9组机器人项目报告

-.z智能车及采摘机器人系统的设计与制作**：*冠姣、李齐、胡浩松、*伟民课题分工：*冠姣：机械臂位移模型、PPT制作〔25%〕李齐：机械臂的轨迹规划及软件调试〔30%〕胡浩松：位移、速度和轨迹规划软件编写〔25%〕*伟民：机械臂速度模型、撰写工程报告(20%)课程名称：机器人技术根底指导教师：李艳文冯泽民2011年10月目录1.前言12.方案论证12.1机械臂的运动形式12.2手爪的运动形式22.3驱动形式确实定33.硬件设计33.1硬件系统框图33.2设计要求数据33.3机械臂安装位置及尺寸确定43.4机械臂的三维建模44.软件设计54.1根本参数54.2位移模型的建立64.3雅可比矩阵及速度模型的建立74.4各关节轨迹规划95.具体测试情况116.工程心得117.参考文献12-.z智能车及采摘机器人系统的设计与制作*冠姣，李齐，胡浩松，*伟民〔燕山大学机械工程学院〕摘要：本次课程设计主要是在机电系统设计和单片机课程的根底上，利用机器人技术对小车进展总体设计，内容主要由机械臂和手爪方案的论证，硬件系统框图，机械臂的位移、速度控制模型的建立，机械臂的轨迹规划，程序框图及matlab源代码，工程测试与要求，测试和结果，心得体会等组成。前言本次工程报告的的目的是对采摘机器人的设计的一个总结，将我们实践过程中的创新点、碰到的问题及心得体会形成书面文字，让我们更加清楚地了解整个过程所用到的原理以及自己的设计中的缺乏以及优点，为以后的工作打好坚实的根底。研究报告的*围主要是对设计中的方案论证，硬件设计，软件设计以及具体测试情况做一下总结。本工程研究的采摘机器人具有重要意义。在果蔬生产作业中，采摘作业约占整个作业量的40%。采摘作业质量的好坏直接影响到后续的储存、加工和销售。由于采摘作业的复杂性，其自动化程度仍然很低，目前国内采摘作业根本上都是手工进展。早在20世纪70年代，欧美国家和日本就开场了对苹果、柑桔、番茄、西瓜和葡萄等采摘机械臂的研究。1983年，美国研制出了第一台番茄采摘机械臂。随着农业机械化的开展，各国对机械臂的研究都取得了长足的开展。我国甚至已制造出基于神经网络的采摘机械臂。这次工程是大学所学课程的一个综合运用，使学生更好的掌握和运用机电专业的相关知识。本次工程的预期结果是让智能车及采摘机器人能够按照事先给定的要求完成任务，即能将球抓取并放到指定位置。方案论证各功能单元的方案论证主要包括机械臂运动形式的选择，手爪运动形式的选择和驱动方式确实定。这些因素对采摘机器人能否高效地、准确地、低功耗地完成任务有至关重要的影响，因此要慎重抉择。2.1机械臂的运动形式根据主要的运动参数选择运动形式是构造设计的根底。典型机器人系统机械臂的运动形式有五种：圆柱坐标型、极坐标型、直角坐标型、关节型、SCARA型。课题组从中选取两方案比照得出最有方案。方案一：极坐标型。臂部由两个轴线垂直的转动副组成。产生绕基座轴Y的转动和绕关节轴Z的摆动。其手臂可作绕Z轴的俯仰运动，能抓取地面上的物体。方案二：关节型。由动力型旋转关节和前、下两臂组成。关节型机器人以臂部各相邻部件的相对角位移为运动坐标。动作灵活，所占空间小，工作*围大，能在狭窄空间内饶过各种障碍物。方案示意图如下：图1各方案图示方案一占地空间较大，且可达工作空间狭小；方案二为平面2R机械手，不动作时是可将手臂折叠，占地空间小，可达工作空间为两连杆长为半径的圆。因此经比照优先选择方案二。2.2手爪的运动形式手爪用于抓取物体，并进展细微操作。不同的抓取方式决定手爪的构造和自由度。因为对象为球形果实，故手爪采取夹持形式。方案一：回转型。当手爪夹紧和松开物体时，手指做回转运动。当被抓物体的直径大小变化是，需调整手爪的位置才能保持物体的中心位置不变。方案二：平动型。手指由平行四杆机构传动，当手爪夹紧和松开物体时，手指姿态不变，做平动。和回转型手爪一样，夹持中心随被夹物体直径的大小而变。方案三：平移型。当手爪夹紧和松开工件时，手指做平移运动，并保持夹持中心固定不变，不收工件直径变化的影响。a)b)c)图2各方案图示通过比较，考虑到制作本钱及制作难易程度，取简单合理之方案，即方案一，并将其进一步简化，将两手指的固连处缩至为一点，具体造型可参见实物制作。2.3驱动形式确实定机械臂的驱动与控制方式也要结合生产工艺的要求来选择，选用原则为控制性能好、体积小、维修方便、本钱低。舵机就是能够转舵并保持舵位的装置。由于它控制简单，编程任务量小，故我们一致选取舵机驱动。图3舵机硬件设计3.1硬件系统框图核心局部为AT89S52，它发出控制信号，驱动舵机进展转角，舵机带动与它固连的机械臂进展转动。安装在手爪头部的红外传感器检测果实位置，并将信息传达给单片机。3.2设计要求数据承球台与黑色迹线的距离：270mm小球高度：280mm小车车身与地面距离：120mm舵机主轴与车板高度：60mm黑白线检测传感器距舵机距离：30mm小车车身长度：300mm数据与设计的内在联系：承球台距小车一侧的黑色迹线的距离为270mm，而小车黑白线检测传感器距舵机是30mm，说明机械手臂必须可以伸出车身*围去抓球，伸出距离的多少，如何去实现伸出动作在设计机械手臂时必须仔细考虑。车身的布局需要慎重考虑，由于手臂自身有一定的重量，如何合理安排手臂在车身上的安装位置，是小车可以正常行进而不至于发生翻车的危险。3.3机械臂安装位置及尺寸确定图4图中单位为毫米。假设α为30°，则由几何关系可确定两连杆的最短长度〔图示情况即为最短〕，这里我们取两连杆等长均为260mm。3.4机械臂的三维建模图5机械臂的三维效果图软件设计4.1根本参数4.1.1初始位姿图6初始位姿图6初始位姿4.1.2过渡位姿图7过渡位姿图7过渡位姿4.1.3抓取位姿图8抓取位姿图8抓取位姿4.1.4机械臂连杆参数运用D-H法建立连杆之间的运动关系连杆序号ai-1αi-1diθi关节变量初始值1000θ1θ1150°226000θ2θ2-60°3090°2600－－表1机械臂连杆参数4.2位移模型的建立4.2.1各齐次变换矩阵symst1t2T10=[cos(t1)-sin(t1)00;sin(t1)*cos(0)cos(t1)*cos(0)-sin(0)0;sin(t1)*sin(0)cos(t1)*sin(0)cos(0)0;0001];T21=[cos(t2)-sin(t2)0260;sin(t2)*cos(0)cos(t2)*cos(0)-sin(0)0;sin(t2)*sin(0)cos(t2)*sin(0)cos(0)0;0001];T32=[cos(t3)-sin(t3)00;sin(t3)*cos(pi/2)cos(t3)*cos(pi/2)-sin(pi/2)-260;sin(t3)*sin(pi/2)cos(t3)*sin(pi/2)cos(pi/2)260*cos(pi/2);0001];T30=T10*T21*T32;4.2.2中间位姿到过渡位姿*=260;y=260;f1=*-T30(1,4);f2=y-T30(2,4);[t1,t2]=solve(f1,f2,t1,t2)t1=vpa(t1/pi*180,6)t2=vpa(t2/pi*180,6)运算结果为：t1=90. 0.t2=0. 180.过渡位姿到抓取位姿*=300;y=100;f1=*-T30(1,4);f2=y-T30(2,4);[t1,t2]=solve(f1,f2,t1,t2)t1=vpa(t1/pi*180,6)t2=vpa(t2/pi*180,6)运算结果为：t1=-34.110570.9803t2=-164.909 -15.09114.3雅可比矩阵及速度模型的建立4.3.1我们利用矢量积法来构造雅可比矩阵。symst1t2T10=[cos(t1)-sin(t1)00;sin(t1)*cos(0)cos(t1)*cos(0)-sin(0)0;sin(t1)*sin(0)cos(t1)*sin(0)cos(0)0;0001]T21=[cos(t2)-sin(t2)0-170;sin(t2)*cos(0)cos(t2)*cos(0)-sin(0)0;sin(t2)*sin(0)cos(t2)*sin(0)cos(0)0;0001]t3=0T32=[cos(t3)-sin(t3)00;sin(t3)*cos(pi/2)cos(t3)*cos(pi/2)-sin(pi/2)-130;sin(t3)*sin(pi/2)cos(t3)*sin(pi/2)cos(pi/2)130*cos(pi/2);0001]T31=T21*T32;T30=T10*T21*T32;T20=T10*T21;z1=T10(1:3,3);z2=T20(1:3,3);p1=T31(1:3,4);p2=T32(1:3,4);r1=T10(1:3,1:3);r2=T20(1:3,1:3);p11=cross(z1,r1*p1);p22=cross(z2,r2*p2);j=[p11p22;z1z2]运算结果为：j=[-sin(t1)*(-170+130*sin(t2))+130*cos(t1)*cos(t2),130*cos(t1)*cos(t2)-130*sin(t1)*sin(t2)][cos(t1)*(-170+130*sin(t2))+130*sin(t1)*cos(t2),130*cos(t1)*sin(t2)+130*sin(t1)*cos(t2)][0,0][0,0][0,0][1,1]4.3.2各位姿的雅可比矩阵当t1=90,t2=0时，雅可比矩阵为j=-260.00000.0000260.0000260.00000000001.00001.0000当t1=70.9803,t2=-15.0911j=-43.3261205.4828-234.7604-159.30100000001.00001.00004.3.3操作速度模型symsq1q2v1v2v=[v1;v2;0;0;0;0];q=[q1;q2];je=j*q;f3=v(1,1)-je(1,1);f4=v(2,1)-je(2,1);[q1,q2]=solve(f3,f4,q1,q2)q11=vpa(q1,3) ;设置精度q22=vpa(q2,3)运算结果为：q11=-.289e-2*v1-.373e-2*v2q22=-.786e-3*v2+.426e-2*v14.4各关节轨迹规划我们可以采用任意平滑函数作为关节差值函数，但由于平面2R机械手只能确立四个约束方程，因此采用三次多项式插值法进展关节的轨迹规划。4.4.1中间位姿到过渡位姿的关节轨迹规划关节角1：初值150终值90a0=150a1=0a2=-20a3=4.4444图9过渡位姿关节1轨迹规划关节角2：初值-60终值0a0=-60a1=0a2=20a3=-4.4444图10过渡位姿关节2轨迹规划4.4.2过渡位姿到抓取位姿的关节轨迹规划关节角1：初值90终值70.9803a0=90a1=0a2=-6.3399a3=1.4089图11过渡位姿关节1轨迹规划关节角2：初值0终值-15.0911a0=0a1=0a2=-5.0304a3=1.1179图12过渡位姿关节2轨迹规划具体测试情况由于机械臂材料短缺，采摘情况只能在三维软件里进展模拟仿真，