钢导梁技术规格书资料

--10-技术规格书202381、材料要求导梁材质使用Q345D，其化学成分和力学性能应符合相应的30mm板材必需进展超声波探伤。答：满足，详见技术方案的2.3节中的2.3.1小节。剪力钉：承受φ22圆柱头焊钉，焊钉材料承受ML15，其技术GB7T10433-2023的规定。答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.3小节。10.9S20MnTiB，GB1228-1231的规定。答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.3小节。2、构造要求、尾段〔9m〕、中段〔10m〕、前段〔10m〕。答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.1小节。、钢导梁承受交截面钢箱梁，构造及截面以设计图为准。2.42.4.1小节。、钢导梁的主要焊缝即腹板和盖板连接角焊缝要求熔透，加8mm下翼缘承受工地对接焊，焊缝质量要求到达Ⅰ级，焊后铲除余高并打磨平顺。答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.3小节。、钢导梁平联承受HHW250×250×9×14mm，承受焊缝连接，平联与主梁承受高强度螺栓连接。答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.1小节。〕、钢导梁各梁段制造严格依据《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2023〕执行。答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.1小节。、竖向加劲板与钢导梁上下翼缘板及腹板均要求焊接，焊接过程中应实行措施尽量减小由于焊接温度导致的变形和剩余应力。水平加劲肋与竖向加劲肋和钢导梁腹板焊接。各种加劲肋应在钢导梁主焊缝处设R35mm答：满足，详见技术方案的2.4节中的2.4.1小节。〔JT/T722-2023〕S01涂装体系要求进展处理。预埋入混凝土局部不涂装。答：满足，详见技术方案的2.5节中的2.5.1小节。、腹板、上下翼缘板与混凝土接触面布置剪力钉。2.42.4.1小节。钢导梁制作技术方案一、工程简介工程概况1、工程名称：****************2、工程概况及内容工程地点：***************材料要求Q345D，其化学成分和力学性能应符合相应的标准30mm②剪力钉：承受φ22ML15，其技术标准应符合GB/T10433-202310.9S20MnTiB，螺栓及螺母，垫圈技术标准应符合GB1228-1231构造：〔〔中段〔10m〕和前段〔10m〕33m3211.4930mm，16mm，1450mm1200mm，30mm，16mm，800mm。1450mm，40mm束的锚垫板，钢板上对应预应力束位置开设通过孔。腹板靠近翼缘位置开孔。以便箱梁顶底板横向钢筋通过，同时设置剪力钉以增加结合效果。腹板，上下翼缘与混凝土接触面均布置剪力钉。8mm工地对接焊，焊缝质量要求到达Ⅰ级，焊后铲除余高并打磨平顺。HHW250×250×9×14mm，横联168mm8mm。横联腹杆与平联杆件承受焊缝连接，平联与主梁承受高强度螺栓连接。⑥钢导梁各个梁段制造严格依据《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2023〕执行。中实行措施尽量减小由于焊接温度导致的变形和剩余应力。水平加劲肋与竖向加劲肋和钢导梁腹板焊接。各种加劲肋应在钢导梁主焊缝处设R35mm⑧钢导梁全部外露件按《大路桥梁钢构造防腐涂装技术条件》装。编制依据及引用标准1、《*********************钢导梁设计图》；2、我单位现有的技术水平和装备加工状况；3、现行国家和行业标准，主要有：《大路桥涵施工技术标准》〔JTG/TF50-2023〕《桥梁用构造钢》〔GB/T714-2023〕〔3〕《钢构造设计标准》〔GB50017-2023〕《建筑钢构造焊接技术规程》〔JBJ81-2023〕《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》〔GB/T8923-2023〕《大路桥梁钢构造防腐涂装技术条件》〔JT722-2023〕(7)《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2023〕《厚钢板超声波检验方法》〔GB/T2970-2023〕《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》〔GB/T10433-2023〕《钢构造用高强度大六角头螺栓》〔GB/T1228-2023〕《钢构造用高强度大六角螺母》〔GB/T1229-2023〕《钢构造用高强度垫圈》〔GB/T1229-2023〕〔GB/T1231-2023〕《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》〔GB/T8110-2023〕《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》〔GB/T12470-2023〕《涂料产品的取样》〔GB3186-2023〕《金属熔化焊焊接接头射线照相》〔GB/T3323-2023〕《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》〔GB11345-89〕《无损检测、焊缝磁粉检测》〔JB/T6061-2023〕〔20〕《气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能平焊的推举坡口》〔GB/HL985.1-2023〕《埋弧焊的推举坡口》〔GB/HL985.2-2023〕《工程建设标准强制性条文》〔铁路、市政及大路工程局部〕其他与设计相关的标准、标准、手册二、钢导梁制作制作流程设计图审查设计图审查技术预备工装预备设备预备材料预备人员预备施工图材料清单施工工艺设计制作胎具配置调试复验入库培训考试钢板预处理钢板预处理切割下料节段制作横联制作预拼装涂装运输现场焊接技术预备技术部认真争论业主供给的相关技术文件〔设计图纸、标准、技术要求等资料〕，并邀请设计部门进展设计交底。从而完成施工图转化、工装设计、焊接工艺评定、油漆工艺试验、工艺文件编制、制造规章和质量打算编制等技术预备工作。施工图绘制全部承受计算机完成。内容包括：拼装总图、节段拼装挨次图、节段组装图、单元件施工图、附属设施施工图、材料明细表、构件发运清单等。施工图绘制程序如下：钢导梁总图钢导梁总图技术交底零件加工图工艺方案论证钢导梁节段施工图工艺方案确定单元件加工图钢导梁节段组拼图施工图绘制横联施工图图纸复核图纸审定整体拼装图报批构件发运清单图纸发放工装设计为保证各段的制造精度，提高生产效率，公司将设计制造或改制一系列工装，具体见下表：板单元制作节段制作及预拼装桥上焊接1板焊接反变形胎具112板组焊胎架223节段组装平台334隔板组装平台设计文件工艺方案设计文件工艺方案工装设计厂内评审审核批准首件制造工装验证施工图车间状况工艺评定1、焊接工艺评定钢导梁制造的焊接工艺是保证焊接质量的关键，而焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，所以在开工前对主要类型的焊缝均应作焊接工艺评定。评定条件应与钢导梁制造条件相对应。评定试验用的母材应与产品全都，选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。试板宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限且冲击韧性偏标准下限的母材制备。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。焊接工艺评定包括对接接头试验、熔透TT接头试验。依据本桥设计图纸和相应国家标准的规定，编制焊接工艺评定任务书，逐项进展焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验报告经监理工程师审查、批准生效。并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。试验报告按规定程序批准后，依据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接人员应严格依据焊接工艺指导书的内容施焊。2、精亲热割工艺评定Q345D桥用钢的要求。通过工艺评定试验证明：①切割面无裂纹；②局部硬度不超过HV10350切割面光滑整齐、无上缘熔塌现象。工艺文件编制依据设计文件和技术标准的要求，编制《钢导梁工程制造验收规章》作为内控标准来指导和掌握钢导梁制造的全过程，并对制造验收规章进展分解细化，编制各个工序的工艺文件，用于指导生产，掌握施工质量。技术培训对参与钢导梁工程制造的治理人员、技术人员和工人进展上岗前全员技术培训和质量意识教育、技术交底和应知应会教育，对于主要工种，如焊工、组装工、划线工、检验员等进展考核上岗制度。其中电焊工必需要持证上岗，并且只能从事证书规定焊接工作，不得超越证书范围作业。材料选购材料选购1、材料Q345D合GB/T714-202330mm2、焊接材料焊接方法焊接材料焊接方法焊接材料名称焊接材料的牌号或型号标准名称标准号气体保护焊实芯焊丝ER50-6《气体保护电弧焊用碳钢、GB/T8110-2023低合金钢焊丝》埋弧自动焊丝焊 焊剂H08MnAH10Mn2SJ101q《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293－1999严格遵守招标文件的有关规定，对于钢导梁制造的材料，公司将与材料供给商洽谈材料供给合同，在明确双方责权利、供货方式、材料质量验收标准、供货地点等具体条款后签订供给合同，并将供给合同报业主备查。其他材料将承受招标形式自行选购。钢导梁焊接材料优先选择长期为桥梁制造供给焊接材料的合格供方，并经工艺评定评审和试验合格后，承受邀请招标方式确定焊材供货商。材料复验GB/T714-2023《桥梁用构造钢》及工厂材料选购质量掌握程序文件的规定，核对生产厂家、质量证书、牌号、炉批号、批量等，并按合同和有关现行标准要求取样复验。钢材复验工作在工厂计量试验所进展(工厂计量试验所为国家二级计量单位)。复料使用的可追溯性。1、钢材复验设计图编制。本工程使用的全部材料必需符合设计要求和现行有关标准的规定，必需有材料质量合格证明文件，并应进展复验。否则不得报次复验申请次复验申请取样理化及机械性能试验第一次复验报告报检否否合格合格标记入库入库编号投入使用标记移植取样材料进厂索取材质证书报检否合格其次材料复验程序图钢材复验的内容有：材质证书，包括炉批号、力学性能、化学成份、超声波检验证书〔有特别要求的〕及其它必要的试验资料等技术文件。2、焊材复验焊材要求应依据焊接工艺评定试验结果确定。手工焊接承受的焊条，应符合现行国家标准《低合金钢焊条》的规定；气体保护焊药芯焊丝，应符合现行国家标准《碳钢药芯焊丝》的规定；气体保护焊实芯焊丝，应符合现行国家标准《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》；埋弧焊丝及焊剂，应符合现行国家标准《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》的规定。进厂时必需有生产厂家的出厂质量证明，在监理工程师在场时按批号进展取样复验，复验合格前方可使用。3、涂装材料复验GB3186-2023进展，取样两份，一份由监理工程师贮存备查，一份送到具有检测资格的产品质量监视检测部门进展检测，取样和送检全过程应由监理工程师旁站或伴随。钢导梁制作工艺构造简介钢导梁由四局部组成，依次为预埋段〔4m〕，尾段〔9m〕，中段〔10m〕和前段〔10m〕33m3211.492400mm，上、下翼30mm16mm，1450mm；1200mm，上、30mm，16mm，800mm。钢导梁预埋段浇筑时埋设，预埋段范围内混凝土箱梁腹板相应增1450mm40mm的锚垫板，钢板上对应预应力束位置开设通过孔。腹板靠近翼缘位置开孔。以便箱梁顶底板横向钢筋通过，同时设置剪力钉以增加结合效果。腹板，上下翼缘与混凝土接触面均布置剪力钉。钢导梁平联承受HHW250×250×9×14mm，横联腹杆168mm8mm。横联腹杆与平联杆件承受焊缝连接，平联与主梁承受高强度螺栓连接。竖向加劲板与钢导梁上下翼缘板及腹板均要求焊接，焊接过程中应实行措施尽量减小由于焊接温度导致的变形和剩余应力。水平加劲肋与竖向加劲肋和钢导梁腹板焊接。各种加劲肋应在钢导梁主焊缝处设R35mm钢导梁各个梁段制造严格依据《铁路钢桥制造标准》〔TB10212-2023〕执行。节段制作预埋段制作工艺流程下料→下翼缘板铺设→中部加劲板组对→横隔板组对→腹板组对→上翼缘板组对→焊接→矫正→栓钉焊接→下一道工序尾段制作工艺流程下料→下翼缘板铺设→横隔板组对→腹板组对→加劲板组对→上翼缘板组对→焊接→矫正→下一道工序中段制作工艺流程下料→下翼缘板铺设→横隔板组对→腹板组对→加劲板组对→上翼缘板组对→焊接→矫正→下一道工序前段制作工艺流程下料→下翼缘板铺设→横隔板组对→腹板组对→加劲板组对→上翼缘板组对→焊接→矫正→下一道工序横联制作工艺流程下料→H制造具体工艺1、钢板矫平处理钢板下料前均应进展矫平处理，承受矫平机进展矫平，偏差掌握1mm/m中的变形。2、下料下料精度要求严格依据工艺图纸规定内容执行。30～50mm内的铁锈，油漆粉尘等杂质，并在下面留出肯定空隙，以利于把切割产生的熔渣从切口下部吹出。为削减气割变形，支点必需放在割件内，切割大件时，特别要留意支点牢靠，防止由于自重而产生过大的变形。为确保工件加工质量，如有需要先进展试切。工件切割完毕后切割边缘需清理打磨，对于切割时造成的崩坑等缺陷进展修补打磨。下料前应检查材料的牌号、规格、质量。并应使轧制方向与零件的受力方向全都。，下料时，沿长度方向的两边要同时切割，防止板件在板平面内侧向弯曲。对于外形简单的零件〔如隔板〕，用计算机放样确定几何尺寸，并承受数控切割机精切下料，并应适当参加补偿量，消退热变形的影响。下料时，主梁长度预留配切量〔包括弹性压缩量及焊接收缩量等加工余量〕，预拼装完毕后再切割。下料后应在所下料的端头标示出编号、规格、材质等，同时应在余料上标出其规格、炉批号、材质、钢板号等，并在端头板厚方向上标出编号。精亲热割的边缘外表质量到达如下要求：工程主要零件工程主要零件次要零件外表粗糙度2550崩坑不允许1m1.0mm塌角圆角半径不大于0.5mm切割面垂直度≤0.05t〔t〕，2.0mm3、组装组装前必需生疏图纸和工艺文件，认真核对各部件，确认符合图纸和工艺要求前方可组装。下翼缘板定位将下翼缘板吊上胎架，对齐地标线型和高程标记，调整定位好后，与胎架固定。横隔板定位横隔板的定位，横隔板中心线对合下翼缘板上的定位线，定位焊接。1mm隔板定位时用线锤来调整横隔板的垂直度，并用撑杆固定。腹板定位腹板紧靠已定位的隔板板边，并对合下翼缘板位置定位线。以确保能准确定位。上翼缘板定位将上翼缘板紧靠已定位腹板板边，定位焊接。序号项序号项目允许偏差〔mm〕简图或说明ΔΔ顶底板与腹板中心1≤1.02线位置偏差隔板的肋板间距s±1.03s±1.04组装间隙≤1.0组装留意事项求方可组装。②组装前必需彻底去除待焊区的铁锈、氧化皮、底漆、油污、水等有害物质，使其外表显露出金属光泽。③组装使用设备、工装、卡具须安全牢靠；④组装用构件应平坦无变形，组装构件外表干净干净；⑤构件调整入位需经顶、卡而加装临时工艺板者，安装完毕后准时去除全部痕迹，不得引起相关构件的变形。4、车间焊接钢导梁的主要焊缝即腹板和盖板连接角焊缝要求熔透，加劲肋及8mm承受工地对接焊，焊缝质量要求到达Ⅰ级，焊后铲除余高并打磨平顺。制定焊接工艺钢导梁制造前，依据设计图纸要求和接头型式编制焊接工艺评定任务书，进展焊接工艺评定，依据评定结果编制焊接工艺指导书，报请监理工程师批准前方可实施。一般要求格证书中认定范围内的工作。艺指导书执行。80%；焊接低合金钢的制造局部施工环境。接部位引弧，焊接后应清理焊缝外表的熔渣及两侧的飞溅。⑤焊接材料应依据设计要求、母材材质、接头型式、焊接位置等因素，通过焊接工艺评定确定；焊剂、焊条要求按产品说明烘干使用；CO2气体纯度应大于99.5%。80mm起、熄弧，引板材质、坡口等应与焊件一样。1：550mm24定位焊经装配各焊件的位置确定之后，用定位焊进展固定，然后进展正式焊接。定位焊的质量直接影响焊缝质量，它是正式焊缝的组成局部。①焊条：定位焊用的焊条应和正式焊接用的焊条一样，焊前同样进展烘干，不允许使用废焊条或不同型号的焊条。②定位焊的位置：双面焊且反面须清根的焊缝，定位焊最好布置在反面；外形对称的构件，定位焊也应对称布置；有穿插焊缝的地方50mm。30mm50～100mm400～600mm。定位焊缝的1/2。④定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝必需先查明缘由，然后再去除开裂的焊缝，并在保证构件位置尺寸正确的条件下补充定位焊。焊前预备①生疏有关图纸和工艺文件，核对焊接部件，确定焊接起点。②检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。③对焊条、焊剂依据产品使用说明书中指定的方法进展烘干。④焊前清理：焊接前，去除接头坡口及其附件外表的油、锈、底漆和水等污物。⑤预热：预热温度应通过焊接性试验和焊接工艺评定确定；预热100mm30—50mm焊接工艺评定试验①依据设计图纸及相关的标准要求编制焊接工艺评定工程清册，焊接工艺评定报告各项性能指标合格后，送交业主邀请的有关专家、设计院、监理工程师等进展评审。评审通过后公司相关部门依据焊接工艺评定报告编制具体的用于指导生产的焊接作业指导书。②全部的焊接工艺评定试验工作在工程开工前完成。TB10212-2023C焊接方法焊接方法由焊接工艺评定试验来确定，在未进展焊接工艺评定实验前，拟定的焊接方法如下表所示：焊接过程①埋弧焊焊接过程A埋弧自动焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件一样，80mmB1m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。焊接时必需按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接挨次及焊接方向施焊。顶紧的肋板，应从顶紧端开头向另一端施焊。埋弧自动焊施焊时不应断弧。如消灭断弧，则必需将停弧处刨1：550mm磨匀顺。多层焊施焊过程中每焊完一道，必需将熔渣去除干净，并将焊缝及四周母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。CO2CO2序号焊接工程衬垫焊动焊动焊焊1顶、底、腹板对接焊缝√√√2箱梁纵向角焊缝√3箱梁内纵肋角焊缝√4纵肋对接焊缝√5纵肋、隔板加劲肋角焊缝√6附属设施焊接√√7定位焊接√√FG焊后必需清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必需打磨平顺。②CO2ACO299.5％C02量较高时，在现场通过倒置气瓶或在气路中设置枯燥器来削减气体中的水分。B焊丝应保证有均匀外径，保存时预防生锈。C焊接工艺参数依据焊接工艺评定试验确定。焊缝磨修和返修①焊接焊接后，两端的引板必需用气割割掉，并磨平切口，不得损伤母材。②焊脚尺寸、焊波或余高等超出标准规定上限值的焊缝及小于1mm1mm焊。应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口外表的氧化皮，露出金属光泽。50mm。1：5坡。过两次。焊缝检验①外观检验全部焊缝必需在全长范围内进展外观检查，不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑和焊瘤等缺陷，并应符合下表的规定；焊缝外观质量标准〔mm〕工程工程焊缝种类质量标准横向对接焊缝不允许气孔1.0，3纵向对接、角焊缝20≤3.0〔b≤12〕余高对接焊缝≤4.0〔12＜b≤25〕≤4b/25〔b＞25〕铲表横向对接焊缝0.50.3面501.5，1.5，3其它焊缝20受拉单元件对接焊缝及竖加劲不允许肋角焊缝〔腹板侧受拉区〕受压单元件对接焊缝及竖加劲≤0.3咬边肋与纵向加劲肋角焊缝纵向、横向对接焊缝、主要角≤0.5焊缝其它焊缝≤1.0主要角焊缝h0.2i寸其它角焊缝h0.2i0.1焊波角焊缝≤2.0〔25mm〕24h后进展。用射线、超声波和磁粉的方法检验的焊缝，必需到达各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。检测部位、频率、质量等级依据设计要求进展，符合下表规定；钢导梁焊缝质量及无损检测等级分级焊缝部位焊缝部位质量等级探伤方法执行标准顶〔底〕板纵横向对接Ⅰ级超声波/X工地横桥向对接焊缝Ⅰ级超声波/XTB10212-2023工地纵桥向对接焊缝Ⅰ级超声波/X腹板与顶板间熔透角焊缝Ⅰ级超声波腹板长度对接焊缝Ⅰ级超声波腹板宽度对接焊缝Ⅰ级超声波腹板与底板的熔透角焊缝Ⅰ级超声波JB/T6061-92JB/T6061-92GB/T3323-2023GB/T11345-89焊接方法选择依据设计、焊接工艺评定及专家评审的焊接专项方案，安装焊缝的焊接方法主要有：定位焊及返修焊接：承受焊条电弧焊方法；下翼缘板对接焊缝：承受用陶质衬垫混合气体保护焊打底及盖面方法；对下翼缘板对接焊缝承受陶质衬垫混合气体保护焊方法焊接，以削减箱梁内部碳弧气刨清根，削减烟尘量。焊接工艺焊前预备①焊材复检、焊材进场后对所需焊材进展复检内容如下：A气保焊丝：JQ.MG50-6(ER50-6),φ1.2mmB焊条：CJ507Q(E5015),φ4.0mm43理审批。②对现场组对焊缝进展坡口尺寸、根部间隙、错边以及焊缝的打磨等检查，如不合要求应处理改正，合格后填写检查记录，报监理检查。6-12mmTG1.0Z12mmTG1.02M中心要对准根部间隙的中心。当天粘贴的焊缝当天焊完。面板的焊接完毕后才能取下衬垫。④碱性焊条的烘干温度:350-4002焊接工艺参数焊接方法焊材型号与规焊接位置电流电压焊接速度线能量设备格(A)(V)(cm/min)(KJ/cm)型号混合气体保ER50-6φ1.2平、立、140-24020-2612-2410-26NBC500A护焊横焊焊条电弧焊E5015φ4.0全位置140-18020-268-1414-30ZX5-630A现场焊接工艺要求①钢导梁下翼缘板安装焊接前应将“焊接作业设计”及“焊接工艺卡”下发到焊接班组，严格执行。假设焊接材料、焊接方法、坡口TB10212-2023重进展评定，并对焊接作业设计进展修订。②焊接施工一般要求：从事本工程钢导梁焊接的焊工除持有ZC焊工合格证书或压力容器焊工合格证书外，还必需取得钢构公司焊接培训中心发的上岗证书(即两证)，在上岗作业以前，焊接工艺人员对焊工进展焊接技术交底。③应对焊接设备进展定期检查，抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的电流表、电压表指示是否全都，以保证焊接设备处于完好状态，对达不到焊接要求的设备准时进展检修、更换。焊接设备放置在710％。④焊接材料由专用仓库储存、按规定烘干、登记发放领用。当焊剂未用完时，应重烘干。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内随用随取。30mm它杂物。⑥定位焊A焊前，现场质检员必需按施工图及工艺文件检查坡口尺寸、根部间隙等，如不合要求应处理改正。B依据焊接工艺卡的要求选择焊接材料。C定位焊缝可用焊条电弧焊或混合气体保护焊方法焊接。在以下状况，应对焊缝进展预热，预热范围位距焊缝中心各50mm50℃：a〕580%；b〕约束力大的定位焊缝；定位焊不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。如消灭开裂现象，须先查明缘由，然后用碳弧气刨去除原定位焊缝，再由装配人员重定位。F严禁在焊缝以外的母材上随便引弧。G角焊缝的转角处包角应良好,焊缝的起落弧处应回焊10mmH多层多道焊时,各层各道间的熔渣应彻底去除干净。I焊接时，严格掌握层间温度，承受点温计在焊接过程中进展监控。J焊后清理熔渣及飞溅物，依据图纸要求铲除余高并打磨平顺。K对接焊缝焊接时，焊缝两端装设引、熄弧板，引、熄弧板的材质、坡口形式与母材保持全都。L保护气体均为混合气体，气体保护焊在风速超过2/秒、焊条8/秒时，应实行良好的防风措施如挡风板等，防止焊缝产生气孔。施工过程中如觉察焊缝消灭裂纹，应准时通知工艺人员，工艺人员在查明缘由后制订工艺方案，工艺方案经监理工程师批准后才能实施。施工现场必需有专职的焊接技术治理人员负责现场焊接的治理工作。6、剪力钉焊接本工程剪力钉承受φ22ML15，其技术标准应符合GB/T10433-2023工艺流程：焊线定位→满焊焊接区域→试焊→检验→调试→正式焊接→检验→修补→合格→验收施工作业要点530°无肉眼可见裂纹方可开头正式焊接，否则修改施工工艺。②每天焊接完焊钉都要从梁上选择两个焊钉用榔头敲击试剪力30°方可连续，否则可修改施工工艺。15向应从焊缝不饱满的一侧进展。进展弯曲试验合格的焊钉假设合格，可保存弯曲状态。主控工程：和国家现行有关标准的规定。检验数量：全数检查。检查方法：检查焊接工艺评定报告和烘焙记录。眼可见的裂纹。101011.30°后用角尺检查和观看检查。一般工程：焊接完成后的焊钉根部焊缝应均匀，焊脚立面的局部未熔合或不360°的焊脚应进展补焊。1%10法：观看检查。7、钻孔工艺为了保证安装的精度，承受配钻的方式，预拼装时把连接板电焊与钢梁上然后用摇臂钻或磁座钻配钻螺栓连接孔〔连接板可单独用数控钻孔，也可成对配钻，标记基准面〕8、螺栓连接10.9S20MnTiB，螺栓及螺母，垫圈技术标准应符合GB1228-1231材料要求①依据施工实际需要的数量多少、施工点位的分布状况、构件加2-5%的损耗，进展选购。②高强度螺栓连接副必需经过以下试验符合标准要求时方可出厂：A材料的炉号、制作批号、化学性能与机械性能证明或试验。B螺栓的楔负荷试验。C螺母的保证荷载试验。D螺母及垫圈的硬度试验。E连接件的扭矩系数试验〔注明试验温度〕。大六角头连接件的扭矩系数平均值和标准偏差；扭剪型连接件的紧固轴力平均值和变异系数。F紧固轴力系数试验。G产品规格，数量，出厂日期，装箱单。高强度螺栓安装前的试验GB50205—2023①高强度螺栓连接副扭矩系数试验：300030008②连接件的摩擦系数〔又称抗滑移系数〕试验及复验：承受与钢构件同材质，同样摩擦面处理方法，同批生产，同等条件堆放的试件，每批三组，由钢构件制作厂及安装现场分别作摩擦系2023t2023t一批。试件的具体要求和检验方法依据《钢构造工程质量验收标准》GB50205—20239、预拼装①施工预备按构件明细表核对预拼装单元各构件的规程型号、尺寸、编号等是否符合图纸要求。预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应撤除全部临时固定和拉紧装置。工艺流程施工预备→测量放线→构件拼装→拼装检查→编号和标记撤除在以下状况下须对构件进展预拼装为保证安装的顺当进展，应依据构件或构造的简单程度、设计要求或合同协议规定，在构件出厂前进展预拼装。预拼装形式一般分为立体预拼装和平面预拼装两种形式，本工程承受立体预拼装。在操作平台上放出预拼装单元的轴线、中心线、标高掌握线和各构件的位置线，并复验其相互关系和尺寸等是否符合图纸要求。在操作平台上点焊临时支撑、垫铁、定位器等。按轴线、中心线、标高掌握线依次将各构件吊装就位，然后用拼装螺栓将整个拼装单元拼装成整体，其连接部位的全部连接板均应装上。为降低本钱，节约造价，拼装螺栓承受同规格的一般螺栓。拼装过程中假设觉察尺寸有误，栓孔错位等状况，应准时查清缘由，31.23母材材质相匹配的焊条补焊堵孔，修磨平坦后重打孔。预拼装后，经检验合格，应在构件上标注上下定位中心线、标高基准线、交线中心点等。同时在构件上编注挨次号，做出必要的标记。必要时焊上临时支撑和定位器等，以便按预拼装的结果进展安装。依据与拼装相反的挨次依次撤除各构件。在预拼装下一单元拼前，应对平台或支承凳重进展检查，并对轴线、中心线、标高掌握线进展复验，以便进展下一单元的预拼装。质量掌握预拼装所用的支承凳或平台应测量找平，检查时应撤除全部临时固定和拉紧装置。预拼时严格按轴线、中心线、标高掌握线和工艺图进展，对号入座。只能用撬棍使其预拼装就位。为保证拼装时的穿孔率，零件钻孔时可将孔径缩小一级〔3〕，在拼装定位后进展扩孔，扩到设计孔径尺寸。对于精制螺栓的安装孔，0.1mm验收标准高强螺栓连接的多层板叠，应承受试孔器进展检查，并符合以下规定：0.185％；当承受比螺栓公称直径大0.3㎜的试孔器检查时，通过率应为100％；检查方法：承受试孔器检查。钢构造的涂装工艺涂装工艺钢导梁全部外露件按《大路桥梁钢构造防腐涂装技术条件》装。工艺流程图见以下图施工方法1〕外表净化承受溶剂除油、机械去除杂质的方法施工。2〕除锈承受喷砂处理及机械除锈的方法施工。3〕油漆涂装承受高压无气喷涂的方法施工。涂装施工工艺要求1、喷砂前处理喷砂前，依据《涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级》规定，对钢箱梁外表锈蚀等级进展评定，认真检查，去除全部焊渣、焊瘤等附着物，并清洗钢箱梁外表的油脂及可溶污物，并将全部锐角边须磨成2mm支架等阻碍喷砂的东西要移走，损伤的部位要修补并磨平，必要时焊缝需打磨，以削减锋利的外表。2、喷砂除锈工艺要求磨料掌握喷砂除锈所用钢砂及钢丸应符合GB6484—86GB6485—8630S39070G25使用过程时，要求颗粒坚硬、有棱角、枯燥〔2%〕、无泥土1:1搀和使用除锈。喷砂设备掌握喷砂除锈前必需全面检查打砂设备，做好必要的试验，操作时空压机依据除锈等级的要求调整参数，并布置好设备、检查相关参数是否满足、喷砂工佩戴的防护工具和供氧装置是否安全牢靠，以及喷嘴25%时宜更换喷嘴。环境掌握检测钢导梁喷砂除锈施工环境温度、湿度和金属外表的温度，计853℃时不得施工。工艺掌握喷砂用的压缩空气必需经冷却装置及油水分别器处理，以保证枯燥100~300mm的距离，喷射方向与钢材外表成60~80钢板外表潮湿，待环境到达条件后，吹干水分在施工，喷砂不得长时间停留某处，作业时避开零星作业，但不能一次喷射面积过大，对喷枪无法喷射的部位实行手动或动力工具除锈。质量掌握蚀等级和除锈等级》中供给的照片进展比较，目测检查除锈等级是否到达涂装体系要求，且不得用脏手或油手套触摸，外表粗糙度承受粗糙仪直接测定，测定方法依据《铁路钢桥制造标准》中规定执行。油漆涂装工艺要求1、涂装工艺掌握钢导梁在涂装前先检查构造制作、安装是否完整、正确并验收合格。涂装前将涂装部位的飞溅、油污、沙土等去除干净。50mm100mm150mm装，待焊接完成后对该部位进展补涂。涂层作业气温在5~38℃之间，当气温低于5℃时，选用相应的低温涂层材料施涂或实行相应的掌握施工环境温度的必要措施，当40℃时，停顿涂装作业或实行相应处理后再进展涂层作业。85%或构件外表有结露、潮湿时，不得进展涂层作业，需经处理后在进展涂层作业。〔300mm90°。，再依据油漆使用要求或油漆技术效劳人员要求按比例参加稀释剂，搅拌直到颜色全都、底部无沉淀为止。每道油漆喷涂前，要对构造简单的部位进展预涂，以保证漆膜厚度；对有棱角的地方还应适当增加涂层厚度。2、涂层检查与验收，不起疙瘩，无漏涂、无流挂、无大熔滴掉块，无气孔或底材暴露的斑点，没有附着力不结实的金属熔融颗粒和影响图层使用的寿命的不合格缺陷。每完成一遍涂层要求承受磁性测厚仪进展测量漆膜厚度，并测定三点厚度，取其平均值进展评定是否合格，报监理验收合格后进展保护、码放。漆膜附着力评级承受划格法进展，并依据《色漆和清漆漆13、成品保护导梁涂装后进展临时围护隔离，制止踩踏，损伤涂层。4防止沾染尘土和水气，影响涂层的附着力。涂装后需要运输或装车发运时，要留意防止磕碰，制止在地面上拖拉，损坏涂层。150mm保护。4、安全保护熟知本工种的安全操作规程，严谨违规操作，同时施工现场严谨明火，并配备消防器材。导梁节段的堆放必需卡结实定，移动翻身时要平稳，四周不行站人。涂装施工过程必需佩带防护面具和三宝，不准对人，对使用设备定期修理和更换。工程验收1、工程的竣工验收，应在桥梁全部或具有空间刚度单元局部安装工作完成后进展。2、装工程的质量必需符合表国家有关标准、标准规定。3、竣工验收，应提交以下文件：钢构造竣工图、施工图和设计更改文件；安装所用的钢材和其它材料的质量证明书或试验报告；隐蔽工程中间验收记录，构件调整后的测量资料以及整个构造工程〔单元〕的安装质量评定资料。焊缝质量检验资料。高强度螺栓检查记录〔等级、性能〕。工程质量保证措施焊接变形掌握钢导梁具有板厚较大，杆件较长，焊接质量要求高等特点，其焊接变形的掌握将直接影响杆件几何尺寸精度。实行如下措施掌握焊接变形：1、认真分析各类型杆件的焊接变形规律，并通过焊接变形试验进一步确定焊接变形量的大小，以确定实行何种反变形措施。2收缩量，并在生产过程中跟踪测量，准时修正。3、对零件下料、坡口加工、杆件整体组装等生产过程严格把关，并承受合理的焊接方法、优化焊接挨次、在专用胎型上焊接等措施，掌握焊接变形。对接焊缝、熔透焊缝的焊接质量掌握对接焊缝和熔透焊缝是构件传力的关键焊缝，对其焊接质量的掌握是焊接工艺的重中之重。实行如下措施：1、依据接头形式，分类进展焊接工艺试验，确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接工艺参数、焊接挨次、坡口形式等。2、依据焊接试验结果编制合理可行的焊接工艺。3、设计保证焊接质量和便于掌握焊接变形的工艺装备，确保焊接工艺的有效实现和焊接变形的有效掌握。4焊接和探伤等生产过程严格把关。制孔精度掌握节点板、拼接板等杆件的孔群较多，连接关系简单。其精度将直接影响桥位安装进度及质量。因此对连接孔群的制孔精度要求很高。实行如下措施：1、以后孔法工艺为主，先孔法为辅的制孔工艺，避开焊接变形的影响，提高制孔精度。2、设计高精度的周密划线工艺和周密制孔工艺。3、设计高精度的制孔工艺装备，包括钻孔样板、钻孔胎架等。钢材的焊接质量掌握依据图纸要求对各种典型焊接接头进展焊接工艺评定试验，以确定焊接方法、焊接设备、焊接材料、焊接参数、坡口外形及尺寸等。C、S、P用偏上限者。试验焊缝在强度、塑性等方面不低于母材标准，低温冲击韧性满足设计要求。焊接工艺评定分类工程如下：1、承受埋弧自动焊，依据钢板的不同厚度范围进展钢板的对接工艺评定试验，确定厂内钢板对接的焊接工艺参数、焊接坡口形式和焊接材料。2对箱型盖、腹板的棱角焊缝进展焊接工艺评定试验，确定箱型盖、腹板棱角焊缝的焊接工艺参数、焊接坡口形式和焊接材料3、CO2TT方法、焊接工艺参数、焊接坡口形式和焊接材料。4、CO2TT角焊缝的焊接方法、焊接工艺参数和焊接材料。5、编制合理牢靠的焊接工艺规程：针对各种形式的杆件，编制具体的焊接工艺规程，明确规定焊接设备，焊接方法，焊接位置，焊前清理的方式方法，预热方式，预热温度，层间温度，焊接材料的型号、规格和焊前烘干方法及温度，焊接电流，电弧电压，焊接速度，焊接道〔层〕数，焊接过程中消灭的问题的处理方法，焊后探伤的时间、方法及合格标准。中厚板焊接质量掌握中厚板的焊接质量掌握是焊接掌握的主要项点。为保证中厚板的焊接质量，避开焊接裂纹的产生，保证焊接接头的各项性能满足桥梁的设计要求，实行以下措施以保证焊接质量。1、进展严格的中厚板焊接工艺评定试验，确定中厚板承受不同焊接方法和焊接工艺参数时的焊接的预热温度和层间温度，依据设计要求和焊接试验结果选择焊接材料，在确保焊缝强度、塑性各项指标与母材匹配，且不低于母材标准，低温韧性满足设计要求的前提下，制定相应的焊接工艺。2、承受合理的焊接工艺参数和合理的预热温度、层间温度和焊后加热保温措施，掌握焊接接头的冷却速度，掌握焊缝和热影响取得金相组织，保证焊接接头的各项机械性能满足设计要求。依据焊接工艺评定试验实际状况制定预热温度和层间温度。定位焊及施焊时焊接环580%。3、尽可能的承受自动焊的焊接方法，避开人为因素对焊接质量的影响，掌握焊道的排列和焊缝的成型系数。4〔CO2气体保护焊和手工焊〕、焊接材料和焊接位置分别进展考试。考试合格后发给合格证书。焊工持证上岗，在不超越合格证规定的范围内进展焊接作业。5、承受合理的焊接挨次，尽可能的掌握和减小变形，减小焊接内应力。6S、P焊接接头的各项机械性能指标，避开焊接热裂纹的产生。严格仓储治理，按规定认真对焊材进展烘干、保温。焊接材料由专用仓库储存，按规定烘干、登记领用。当焊剂和焊条当班未用完或超过规定的使用时间时要重烘干。烘干后的焊条和焊剂在烘干箱内保温，焊条的领用用保温筒，焊条的烘干次数不超过两次。减小和掌握焊缝的集中氢含量，避开焊接冷裂纹的产生。7、按规定制作焊接试板进展相应检验，检查相应类型焊缝内在机械性能稳定性。8、严格执行检验制度，外观检查和超声波探伤等均按规定认真执行，并做好记录，一丝不苟掌握焊接质量。进展磁粉和超声波的无损检验的工作人员，保证持有经监理确认有效的二级以上的合格证件，上岗操作。9、严格掌握修补质量，修补次数不超过两次，如确有不合格焊缝的修补次数超过两次时，在报经监理工程师同意后再行返修。10、保证焊接设备处于完好状态，并抽验焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否全都，焊机上的仪表是否完好并在鉴定周期内使用。试拼装质量掌握试拼装工艺是制造精度和钢导梁架设精度的联系纽带，是必不行少的一道重点工艺。将实行如下措施：1、试拼装在专用的胎架上进展，胎架有足够的强度，确保试拼装过程中不产生变形；试拼装前对胎架测平，确保试拼装平面度的精度要求；2、各试拼装杆件处于无应力状态进展，确保试拼装检测结果的准确性和牢靠性，到达试拼装的目的；3、每次定位下一节间杆件时，均检测平面度、对角线差、节间长度、桁高等项点，确保整体试拼装精度；涂装质量掌握涂装是保证钢构造耐久性的重要措施之一，防腐涂装质量能否得到保障直接关系到钢导梁的使用寿命长短。通过对以往桥梁防腐涂装质量掌握薄弱环节的总结分析，重点从以下几个方面对防腐涂装质量加以掌握：1、严格掌握涂装原材料质量，全部油漆及铝材等涂装材料进厂均必需在具有资格的涂料检测中心复验合格前方可投入使用；2、对除锈磨料的材质、大小、外形、配比、硬度等进展优选，通过工艺试验确定合理的喷砂工艺参数，确保除锈质量满足要求；要求；4、在施工全过程中，对环境温度、相对湿度、露点温度、钢板温度等环境因素进展检测，以满足涂装各工序的施工要求；5、在油漆施工过程中，对高压空气质量、油漆混合、油漆搅拌、油漆熟化、油漆粘度、稀释剂比例、喷嘴压力、枪嘴到工件距离、喷漆角度、预涂以及湿膜厚度等进展巡检，保证每一项都符合要求；6、涂装前对两种涂层过渡区域进展预涂，保证两种涂层体系过渡区域接缝整齐，涂层厚度到达要求；7、涂装时实行遮盖等有效方法对现场预留焊缝部位进展保护，避开油漆污染，影响桥位现场焊接质量；8、高强螺栓孔部位涂装前，先对高强螺栓孔内壁进展预涂，保证孔壁无漏涂，避开孔壁锈蚀物流出污染摩擦面。质量保证措施1、材料掌握：钢桥制造所用的材料必需符合设计要求，来料除必有的材料质量证明书以外，钢材还必需经过复验；焊接与涂装材料为抽样复验，但复验合格才能使用。2、各零部件的下料，严格按排料图及施工详图进展，并按部件位置依次编写构件油漆号和打上构件钢印号，防止部件过程中的混乱。3、零部件下料后的余料，要求按上述要求在钢料端部涂上相应的识别色。4、所用的样板、样杆上写明零部件的材质、规格、数量、孔的规格等，在样板、样杆上按工艺留出加工余量及焊接收缩量。5号料后在规定的位置上打上材质、炉批号代号的钢印。6、钢零件的矫正按构造形式确定承受冷矫和热矫，冷矫环境温度前不得敲击钢件。7、板件弯曲承受冷弯工艺时，内侧弯曲半径不得小于板厚的15产生裂纹。89、对切割后需机加工的焊接边缘按工艺要求预留加工量。边缘机加工刨〔铣〕深度不大于3mm，加工面粗糙度见上表，对顶紧面的加工12.5，顶紧加工面与板面垂直度偏差应小于1%，且不大0.3mm。10、板件焊接边均宜机加工，同时对工型、箱型杆件的腹板按规定进展配钻。序号名称简序号名称简图接头形式允许偏差a，b〔＋1.0～－0.5c，e〔＋1.0～－0.5〕b：±1.0p：〔＋0.5～－0.5〕〔＋1.0～－0.5〕1对接双V形或U坡口坡口夹角β接40~60°头1~31~3V棱形坡口2角坡口夹角接35~50°头1~31~3V熔形坡口3透坡口夹角接40~50°头1~31~312、制造所用的钢尺等量具肯定要通过检测了的合格产品，且在有效时期内。三、钢构件存放运输钢构件厂内运输及存放钢构件厂内运转1、钢导梁节段因制造需要在同一场域内运转时，承受其所在场域内龙门吊或汽车吊将钢导梁节段起吊、运行至目的地、放置的方法。2、钢导梁因制造需要在间隔场域运转时，使用其所在场域内龙门吊或汽车吊将钢导梁起吊、放置在大吨位平板牵引车上，将钢导梁运送至目的场域，使用该场域内龙门吊或汽车吊将钢桥起吊、运行、放置在所需位置。钢梁厂内存放1、堆放场地地面硬化处理，保证地基不消灭不均匀沉降。2、箱梁单层堆放，堆放支点应尽量使各点受力均匀，不允许消灭跷跷板的状况。3、堆放位置依据发送挨次安排，避开积压。4、配备足够数量的支墩，支墩顶面设置木垫与梁底完全贴合，以500×500mm，厚度不小150mm。钢导梁运输3..2.1钢导梁制作精度和安装精度较高，要求在运输过程中必需保证受力均匀，不变形。运输钢导梁的车辆需通过市政道路的桥梁，在选择车辆模型时，必需满足导梁梁节段运输承载要求。运输车辆选择依据钢箱梁