围护桩干孔混凝土灌注水下混凝土灌注及钢筋笼加工作业指导书

-PAGE20-围护桩干孔混凝土灌注、水下混凝土灌注及钢筋笼加工目录1、干孔混凝土的灌注2、水下混凝土的灌注3、钢筋笼的加工干作业孔灌注混凝土一、干作业成孔灌注桩适用的地质干作业成孔灌注桩适用于地下水位以上的粘性土、粉土、填土、中等密实以上的砂土、风化岩层。二、采用桩基础的优点：①抗地震性能好。桩的静力特性主要研究其强度和沉降，桩的抗震性能主要决定于其刚度和稳定性，基础刚度大抗震性能好。②沉降量小和承载力高，桩的沉降量由三部分组成，桩身弹性压缩；桩侧摩阻力向下传递，引起桩侧土的剪切变形和桩端土体压缩变形。③可以解决特殊地基土的承载力。④施工噪音小，适用于城市改造和人口密集场地。但是，灌注桩的成孔是在桩位处的地面下或水下完成的，施工工序多，质量控制难度大，稍有不慎易产生断桩等严重缺陷。三、混凝土灌注桩的材料质量：

（1）粗骨料应采用质地坚硬的卵石、碎石，其粒径宜用5—40mm连续级配；含泥量不大于2%，无垃圾及杂物；（2）细骨料应选用质地坚硬的中砂，含泥量不大于3%。无有机物、垃圾、泥块等杂物；（3）水泥宜用强度等级为3.25、4.25的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，使用前必须有出厂质量证书和水泥现场取样复试试验报告。（4）钢筋应具有出厂质量证明书和钢筋现场取样复试试验报告。（5）混凝土配合比应经试验室试配。四、干作业成孔灌注桩施工技术，应符合下列要求：（1）螺旋钻机钻孔时，应保持钻杆垂直位置正确，防止钻杆晃动扩大孔径及增加孔底虚土，钻进中遇到地下水、塌孔等异常情况应同有关单位研究处理。（2）钻孔扩底桩应根据电流值或油压值调节扩孔刀片切削土量，防止出现超负荷现象。（3）成孔后应用探测器检查孔径、深度和孔底情况，并将回落土及泥水清除干净并加盖保护。（4）浇筑混凝土前应在钢筋笼放入后再次检测孔内虚土厚度且符合要求后方能浇筑混凝土。坍落度宜控制在80mm—100mm，并分层浇捣密实。每层浇注厚度约500mm—600mm，最大不得超过1500mm。若为扩底成孔灌注桩，混凝土第一次先浇注到扩大头的1/2高度处，即可安设钢筋笼并继续灌注混凝土到扩底部位的顶面后，再分层浇注桩身部分混凝土，混凝土浇注时，应随浇随振捣。为防止混凝土离析，桩孔中应挂长串筒。实际浇注的混凝土量严禁小于计算体积。（5）砼下料可采用进料斗下挂溜桶（串桶），砼连续分层灌注，但每层厚度，控制不超过1.5m。溜桶不允许埋入砼中。振捣采用长杆振动器，或用长竹竿绑扎插入式振动器振捣。（6）砼配合比一般按设计要求配制，但需要根据地下渗水量大小适当调整，坍落度控制在3—10cm。（7）成桩时标高控制与水下砼灌注要求相同。五、干作业成孔灌注桩桩身混凝土质量差因素1．现象

桩身表面有蜂窝、空洞，桩身夹土、分段级配不均匀，浇筑混凝土后的桩顶浮浆过多。

2．原因分析(1)

混凝土浇筑时没有按操作工艺边灌边振捣，或只在桩顶部振捣，下部没有振捣，使混凝土不密实，出现蜂窝、空洞等现象。

(2)浇筑混凝土时，孔壁受到振动，使孔壁土塌落同混凝土一起灌入孔中，造成桩身夹土。

(3)混凝土浇筑一半后，放钢筋笼时碰撞孔壁使士掉入孔内，再继续浇筑混凝土，造成桩身夹土。(4)每盘混凝土的搅拌时间或加水量不一致，造成坍落度不均匀，和易性不好，故混凝土浇筑时有离析现象，使桩身出现分段不均匀沉降情况。

(5)拌制混凝土的水泥过期，骨料含泥量大或不符合要求，混凝土配合比不当，造成桩身强度低。

(6)浇筑混凝土时，孔口未放铁板或漏斗，会使孔口浮土混入。

3．预防措施(1)

严格按照混凝土操作规程施工。为了保证混凝土和易性，可掺入外加剂等。严禁把土及杂物和在混凝土中一起灌入孔内。(2)浇筑混凝土前必须先放好钢筋笼，避免在浇筑混凝土过程中吊放钢筋笼。

(3)浇筑混凝土前，先在孔口放好铁板或漏斗，以防止回落土掉入孔内。

(4)雨季施工孔口要做围堰，防止雨水灌孔影响质量。

(5)桩孔较深时，可吊放振捣捧振捣，以保证桩底部密实度。

4．治理方法

(1)如情况不严重且单桩承载力不大，则可与设计研究采取相对有效的办法解决。

(2)如有严重质量问题，则按9．1．1“桩身断裂”的治理方法处理。

(3)按照浇筑混凝土的质量要求，除要做标准养护混凝土试块，还要在现场做试块(按照有关规范执行)，以验证所浇筑的混凝土质量，并为今后补救措施提供依据。(4)浇筑混凝土时，应随浇灌随振捣，每次浇灌高度不得超过1．5m；大直径桩振捣应至少插入2个位置，振捣时间不少于30s。水下灌注混凝土一、水下灌注混凝土的定义及施工要点水下灌注混凝土也称导管混凝土，是将混凝土通过竖立的管子，依靠混凝土的自重进行灌注的方法。适用于灌注围堰、沉箱基础、沉井基础、地下连续墙、桩基础等水下或地下工程。混凝土从管子底端缓慢流出，向四周扩大分布，不致被周围的水流所扰动，从而保证质量。水下灌注的混凝土有如下三个施工要点：①和易性;②坍落度18cm－22cm；③缓凝剂的应用。再加以施工时准确的水下混凝土液面测量,灌注桩时不会发生堵管离析断桩。二、水下灌注混凝土水下混凝土的灌注采用隔水栓式导管法，混凝土采用拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，泵送施工。①水下混凝土的配合比水下混凝土应具有良好的和易性和流动度，配合比应通过试验确定。坍落度宜为18～22cm，其随时间的损失值能满足灌注要求。水下混凝土初凝时间宜为6小时以上，水泥、粗细骨料及外加剂的选择，严格按规范要求执行，其原材料质量要求如下：a）水泥：一般采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于42.5级，水泥用量不小于380kg/m3，水泥的初凝时间用标准方法试验测定不宜早于2.5h。b）细骨料：宜选用级配合理、质地坚硬、颗粒洁净的天然中粗砂。含砂量宜为40～45%。c）粗骨料：宜选用坚硬卵砾石或碎石，应优先采用符合条件的卵石。骨料最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。d）外加剂：为改善和易性和缓凝，水下混凝土宜掺入外加剂。常用的外加剂有减水剂、缓凝剂和早强剂等。在掺入外加剂前，必须先经过试验，确定外加剂的种类，掺入量及掺入程序。②主要机具水下混凝土浇注的主要机具包括：导管、漏斗和隔水栓等。a）导管：采用直径为25cm的导管，导管分段制作，每节长度2～3m，最下端一节为5m，使用4mm钢板卷制而成，并在最下端距上端1/3长度处焊吊耳一对。接头采用丝扣橡胶垫圈连接，最下端一节导管底部以钢板套圈在外围加固。导管使用前进行试拼装、试压，试水压力不小于井孔内水深的1.5倍，不漏水为合格。导管吊放时应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。b）漏斗：选用4mm钢板制作，要求不漏浆，不挂浆，漏泄顺畅彻底。漏斗应有足够的容量以储存混凝土（即初存量），以保证首批灌入的混凝土（即初灌量）能达到要求的埋管深度。漏斗设置高度应满足导管拆卸等操作的需要，并保证在灌注到最后阶段，特别是接近到桩顶部位时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，保证上部桩顶的灌注质量。c）隔水栓：采用与围护结构等强度的混凝土制作，制成圆柱形，其直径比导管内径小20mm，其高度350mm；在顶面设置4mm厚的橡胶垫圈，其直径比导管内径大6mm，如图3所示。在混凝土开始灌注时，将吊住隔水栓的吊索（采用8号铁丝）剪断。③灌注水下混凝土混凝土由拌和站通过输送车运至工地，采用泵车泵送灌注。混凝土运至灌注地点时，检查匀质性和坍落度，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求时，则不得使用。施工程序，见图4。图5首批混凝土数量计算b）灌注混凝土图5首批混凝土数量计算灌注首批混凝土图3隔水栓示意图图3隔水栓示意图开始灌注混凝土时，为使隔水栓能顺利排出，导管底部至孔底的距离宜为30～50cm。在灌注首批混凝土之前先配置0.1～0.3m3水泥砂浆放入隔水栓以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土。吊放钢筋笼吊放钢筋笼安设导管放置隔水栓拔出护筒图4灌注水下混凝土施工程序确认初灌量备足足后，即可可剪断铁丝丝，借助混混凝土重量量排除导管管内的水，使使隔水栓留留在孔底，灌灌入首批混混凝土。灌灌注首批混混凝土时，导导管埋入混混凝土内的的深度不小小于1.0m（混凝土土首批灌注注数量示意意见图5）。混凝凝土的初灌灌量宜按下下式计算：：V≥h1πD2/4+πD22Ｈc式中：V——首首批混凝土土所需数量量（m3）；h1——井孔混凝土面高高度达到Hc时导管内内混凝土柱柱需要的高高度（m）；h1≥γwＨW／γc；Ｈc——灌注首批混凝土土时所需井井孔内混凝凝土面至孔孔底的高度度（m），Ｈc=hh2+h33；ＨW——井孔内混凝土面面以上水或或泥浆深度度；D——井孔直径（m）；；d——导管内径（m）；；h2——导管埋入混凝土土深度，h2≥1.0（m）；h3——导管底端至钻孔孔底间隙，约约为0.44m；γc、γw——混凝土拌和物的的容重，井井孔内水或或泥浆的容容重（KN/mm3）eq\o\aac(○,b)导管管埋深导管埋入混凝土土的深度愈愈大，则混混凝土扩散散愈均匀，密密实性愈好好，其表面面也较平坦坦；反之混混凝土扩散散不均匀，表表面坡度也也大，易于于分散离析析，影响质质量。埋入入深度与浇浇注速度有有关。为防止导管拔出出混凝土面面造成断桩桩事故，导导管埋深宜宜为3～5m，并不得得小于2m或大于6m，同时也也要防止埋埋管太深造造成埋管事事故。eq\o\aac(○,c)连续续灌注混凝凝土首批水下混凝土土灌注正常常后，必须须连续施工工，严禁中中途停顿，否否则先浇注注的混凝土土达到初凝凝，将阻止止后浇注的的混凝土从从导管中流流出，造成成断桩。eq\o\aac(○,d)混凝凝土灌注时时间灌注时间必须控控制在埋入入导管中的的混凝土不不丧失流动动性的时间间内，必要要时可掺入入适量缓凝凝剂。混凝凝土的适当当灌注时间间，见表6。表6水下下混凝土适适当灌注时时间表桩长（cm）≤3030～50灌注量（m3）≤4040～80≤4040～8080～120适当灌注时间((h)2～34～53～45～66～7eq\o\aac(○,e)桩顶顶的灌注标标高及桩顶顶处理混凝土实际灌注注高度应比比设计桩顶顶高出一定定高度。超超灌的高度度应根据桩桩长、地质质条件和成成孔工艺等等因素合理理确定，其其最小高度度不宜小于于桩长的5%，且不小小于1m，以保证证桩顶段混混凝土达到到设计强度度。c）灌注混凝土施施工注意事事项eq\o\aac(○,a)灌注注水下混凝凝土施工时时，严禁导导管提出混混凝土面，并并专人测量量导管埋深深及管内外外混凝土面面的高差，填填写水下混混凝土灌注注记录。eq\o\aac(○,b)在灌灌注过程中中，当导管管内混凝土土不满含有有空气时，后后续的混凝凝土宜通过过溜槽慢慢慢地注入漏漏斗和导管管，不得将将混凝土整整斗从上面面倾入导管管内，以免免在导管内内形成高压压气囊，挤挤出管节间间的橡胶垫垫而使导管管漏水。eq\o\aac(○,c)对灌灌注过程中中的一切故故障均应记记录备案。eq\o\aac(○,d)在灌灌注将近结结束时，混混凝土面上上升困难，可可在孔内加加水稀释泥泥浆，并掏掏出部分沉沉淀物，使使灌注工作作顺利进行行。eq\o\aac(○,e)为防防止钢筋笼笼被混凝土土顶托上升升，应在孔孔口将钢筋筋笼上端固固定。三、提高水下混凝土土灌注桩施施工质量水下混凝土灌注注桩被广泛泛的应用在在建筑工程程中，以下下我从三个个方面介绍绍水下混凝凝土灌注桩桩施工设备备的要求、水水下混凝土土的配制、水水下混凝土土的灌注。现阶阶段国内水水下混凝土土灌注桩工工程的施工工通常采用用导管法进进行施工。其其原理是在在一定的落落差压力作作用下,将混凝土土拌和物通通过密封连连接的钢管管（或强度度较高的硬硬质非金属属管）入口口，进入到到初期灌注注的混凝土土下面，顶顶托着初期期灌注的混混凝土及其其上面的泥泥浆或水上上升，形成成连续密实实的混凝土土桩身。导导管法施工工技术要求求非常严格格，为使水水下混凝土土灌注桩施施工质量得得以保证，必必须要从施施工设备、混混凝土配制制、灌注等等几方面加加以控制，以以提高水下下施工质量量。第一、对对施工设备备质量要严严格要求混凝土灌注所需需施工设备备要求配套套并且完好好。这是保保证灌注水水下混凝土土质量的基基本前提。要要重点强调调以下施工工设备的质质量：1）备用发发电机数量量充足。要要保证工地地的备用发发电机性能能良好，足足以应付施施工过程中中可能发生生的电网断断电情况，这这样可以防防止灌注时时间延误，避避免造成断断桩事故。2）注意混凝土拌和机类型的选择，宜选用大容量拌和机，在数量上可以保证混凝土的连续灌注。对混凝土拌和机在每次使用前都应进行认真的检查维修。3）导管是灌注水下混凝土的重要工具，其直径大小要根据灌注强度要求进行选择。要求导管应具备足够的强度和刚度、且密封性良好，管壁光滑、导管平直，无穿孔裂纹，导管接口处应有弹性垫圈密封。如果导管接头密封不严，焊缝破裂，水从接头或焊缝中浸入会引起事故，因此施工之前必须要进行水密、承压和接头抗拉试验。4）储料斗、漏斗、溜槽以及其他有关灌注机具使用前都应进行检查，以保证施工安全和施工质量。第二、严格控制混凝土的配合比水下混凝土的强度、等级和材料应符合设计要求和《水工混凝土施工规范》(DL/T5144-2001)的规定。选用骨料要重点注意以下几点：1）水泥一般选用普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，初凝时间宜不早于1.5h，宜选用标号在325以上的水泥。所选的水泥品种应通过初凝时间和抗压强度试验。要注意水泥的用量要达到规范规定的标准。2）粗骨料宜选用坚硬的卵砾石和碎石，应优先采用符合要求的卵石。骨料最大粒径不应大于导管直径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时粒径在40mm以内。粗骨料的级配应保证混凝土具有良好的和易性。细骨料宜采用级配良好的中、粗砂。混凝土的含砂率一般为45％～50％，水灰比宜采用0.5～0.6。3）为提高和易性，混凝土中宜掺入外加剂，水下混凝土常用的外加剂有减水剂、缓凝剂和早强剂等，掺入外加剂前，必须经过实验，以确定外加剂的使用种类、掺入量和掺入程序。总之，混凝土的配合比必须与导管灌注水下混凝土相适应。合适的配合比应使混凝土具有足够的可塑性和粘聚性，易于在导管中流动而又不易离析。而且一般来说，当水下混凝土的强度高时，其耐久性也好。因而要从水泥标号的选择、水泥及水的用量比例、骨料的种类和性质及掺用外加剂等几个方面考虑来保证混凝土质量。而且要保证混凝土的级配强度应高于设计强度。混凝土搅拌时间要适宜，要搅拌均匀，如混凝土搅拌和输送过程中，出现不均匀或离析泌水现象，流动性差时，就不能使用。水下混凝土质量对于整个水下施工质量十分重要，而水下混凝土技术也不断出新。采用先进的混凝土配制技术也是提高水下施工质量的有效途径。水下不分散混凝土技术就是这样一门新的技术。我国八十年代研制成功，其原理是在搅拌混凝土时加入高分子外加剂，使混凝土拌合物在水下不离析，采用这种技术可以实现不排水施工，也可进行水下振捣和砌筑。同时由于其无害无污染也可用于饮水工程。第三、加强灌注施工工艺灌注水下混凝土是混凝土桩施工的重要工序。在灌注混凝土过程中，应重点注意以下几点：1）钢筋笼和钻孔的中心要对应，定位要准确。如果是不放到孔底的钢筋笼，要特别注意吊环、吊钩的强度及牢固性。钢筋笼吊放时要保持轴线顺直，位置居中，严禁碰撞孔壁，以免产生坍孔。钢筋笼安放到位后应立即安设导管。2）在灌首批混凝土之前最好先配制0.1～0.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认初灌量备足后，即可剪断铁丝，借助混凝土重量排除导管内的水，使滑阀留在孔底，灌入首批混凝土。3）注意首批混凝土量必须满足导管埋深不能小于1.5M，所以漏斗和储料斗及漏斗和输送泵的混凝土储存数量要充足。首批混凝土若埋深不足，混凝土下灌后不能埋没导管底口，会导致泥水从导管底口进入。如果出现这种导管入水现象应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌合物用空气吸泥机或抓斗机清出，然后重新下导管灌注。4）首批混凝土灌注正常后，必须连续进行，不得中断。否则先灌入的混凝土达到初凝，将阻止后灌入的混凝土从导管中流出，造成断桩。同时在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理埋深。此时要注意，混凝土灌到孔口不再返出泥浆时可以微向上提动导管，而如果要提升导管0.5到1M以上才能灌入混凝土就应该拆除部分导管。要注意观察孔口是否返出泥浆。当混凝土接近钢筋笼时，宜使导管埋得较深。要注意正确控制导管埋深，如果导管埋人混凝土过深，易使导管与混凝土间摩擦阻力过大，致使导管无法拔出造成事故。而提管过程中要缓缓上提，如过猛易使导管被拉断。所以埋管深度一般应控制在2到6m，或使用附着式震捣器，使导管周围的混凝土不致过早的初凝。同时应注意灌注速度。5）为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5～0.8m钢筋笼加工一、钢筋笼加工工总流程图图2、绕筋上料1、盘条进场5、绕筋一端焊到主筋上2、绕筋上料1、盘条进场5、绕筋一端焊到主筋上3、主筋进场3、主筋进场4、穿主筋6、钢筋笼焊接成型4、穿主筋6、钢筋笼焊接成型8、将笼吊运到半成品区7、支托架抬起，卸笼8、将笼吊运到半成品区7、支托架抬起，卸笼9、焊接内箍筋、声测管10、成品笼运到工地9、焊接内箍筋、声测管10、成品笼运到工地二、钢筋笼制作、安安装1、钢筋笼制作钢筋笼的制作应应在施工前前总体计划划安排，预预先在钢筋筋加工厂进进行钢筋笼笼的制作，以以便待桩孔孔检验合格格后，及时时进行钢筋筋笼安装。钢钢筋笼的制制作要严格格按照钢筋筋的操作及及焊接规程程施工。钢钢筋笼出场场前必须经经过专人检检查，对于于不合格的的产品必须须进行返工工重做，杜杜绝不合格格的产品投投入工程使使用。①工艺流程钢筋进货→质量量检测→下料→弯弧、弯弯曲→部件检查→部件焊接→钢筋笼组组装→检测②工序质量控制及及要求A、原材料进场检检验钢筋进场时应有有出厂质量量证明书（试试验报告单单），进场场后按炉罐罐（批）号号及直径分分批堆放，分分批查对标标牌。每盘盘条必须由由一整根盘盘成。盘条条表面不得得有裂缝、折折叠、结疤疤、耳子、分分层及夹杂杂。允许有压痕及局局部的凸块块、凹坑、划划痕、麻面面，但其深深度和高度度不得大于于0.2mmm。月牙肋肋钢筋表面面不得有肉肉眼可见的的裂缝、结结疤和折叠叠。钢筋表表面允许有有凸块，但但不得超过过横肋的高高度。钢筋筋表面不得得沾有油污污及其它杂杂物。钢筋的大量除锈锈，通过钢钢筋冷拉或或钢筋调直直机调直过过程完成，少少量的钢筋筋除锈可采采用电动除除锈机或喷喷砂方法完完成，钢筋筋局部除锈锈可采取人人工用钢丝丝刷或砂轮轮完成。B、调直及断料利用钢筋调直切切断机对盘盘条进行调调直，对月月牙肋钢筋筋的局部曲曲折、弯曲曲可采用弯弯曲机，平平直锤或人人工锤击矫矫直。下料根据配料表表及生产任任务单进行行切断。切断后的材料必必须按规格格整齐堆放放在指定位位置。C、弯弧、弯曲根据配料表对钢钢筋进行试试弯，并与与标准样校校核合格后后，再进行行弯弧、弯弯曲操作。弯曲操作时严禁禁超过本机机规定的钢钢筋直径、根根数及额定定转速工作作，弯曲后后钢筋送到到半成品堆堆放区指定定位置。严格执行弯弧机机、弯曲机机的操作规规程。D、部件焊接根据钢筋配料表表对横向矩矩形箍筋进进行焊接，焊焊接在成型型架上进行行，焊机电电流不得超超过额定电电流，以免免出现烧伤伤现象。焊接时必须将部部件放平、焊焊牢，严禁禁出现扭曲曲现象。按照图纸规定的的焊点焊接接。E、钢筋笼组装成成型钢筋笼组装成型型在符合设设计要求的的胎模上进进行制作。焊接前必须对部部件检查，合合格后摆放放到胎模上上的指定位位置。各部件安放后，经经测量调整整和检验各各项尺寸均均符合要求求，才可进进行焊接工工作。焊接时焊点的位位置要准确确，不得漏漏焊，焊口口要牢固，焊焊缝表面不不允许有气气孔及夹渣渣。焊接顺序：先焊焊牢端部有有定位档板板一端的上上下主筋，再再摆正另一一端焊牢连连接点位。主主筋与箍筋筋应从中间间位置依次次分别向两两端进行焊焊接。端部部构造附筋筋按图纸等等间距点焊焊。焊接以牢固而不不伤主筋为为标准，凡凡焊接烧伤伤主筋1mm以上均为为不合格。焊后氧化皮及焊焊渣必须及及时清除干干净，保证证焊接质量量。焊接成型后的钢钢筋骨架吊吊离胎模，放放在水平地地面上，由由专职检测测人员测量量其弧长、拱拱高、扭曲曲度、主副副筋间距等等项目。钢钢筋笼制作作偏差应符符合下列的规定。钢筋笼制作偏差差表序号项目允许偏差（mmm）1主筋间距±102箍筋间距±203直径±10４骨架倾斜度±０.５％F、成型的钢筋笼应应平卧放在在平整干净净的平台上上，堆放层层数不应超超过2层。由于于钢筋笼接接头处即为为下笼时将将要用丝扣扣连接的地地方，所以以要特别注注意堆放、起起吊至安装装全过程的的保护，防防止出现吊吊移等作业业过程碰弯弯钢筋主筋筋的现象。2．钢筋笼制作程程序（1）钢筋制作前先先把螺纹车车好并用胶胶套拧上加加以保护。（2）钢筋笼制作时时，先将主主筋布置在在卡板的卡卡位上，相相邻主筋端端部按要求求错开相应应距离，并并保证同一一截面内的的接头数目目符合规定定要求。（3）再把加强筋按按间隔2m放置在主主筋上，加加强筋的垂垂直度用吊吊垂进行控控制。（4）将余下的主筋筋用主筋间间距限位工工具均匀布布设在加强强筋上，并并与加强筋筋点焊牢固固。（5）将螺旋筋按设设计要求间间距缠绕在在钢筋笼上上，与主筋筋呈梅花点点点焊牢固固。（6）将钢筋笼吊离离卡板，最最后把加工工好的声测测管和内层层钢筋安置置于钢筋笼笼内。钢筋笼加工顺序序为先下后后上，即先先加工较少少的，后加加工主筋较较多的钢筋筋笼。3．钢筋笼连接工工艺钢筋等强度滚轧轧直螺纹接接头，是将将钢筋的连连接端头用用专用机械械滚轧成直直螺纹，通通过直螺纹纹连接套把把两根钢筋筋连接成一一体，达到到接头与被被连接钢筋筋等强度的的接头。工程中应用接头头时，应具具有技术提提供单位的的型