安阳至南乐高速公路某大桥钻孔灌注桩分项工程施工技术方案

PAGEPAGE26安阳至南乐高速公路XX合同段K1+789.58xx大桥钻孔灌注桩分项工程施工技术方案第一章编制依据及编制原则一、编制依据1、河南省交通规划勘察设计院提供的设计图纸《安阳至南乐高速公路施工图设计（NO.1）》（第一册至第三册）2、已批复的《K1+789.58xx大桥基础及下部构造分部工程开工报告》3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1—2004）5、《公路工程施工定额》6、安阳地区的自然条件资料7、安阳地区的技术经济条件资料8、我单位现有的施工技术水平及机械设备配备状况二、编制原则1、认真领会设计意图，结合现有的施工技术水平和机械设备情况，进行综合比较，然后确定经济、合理、可行的施工方案。2、贯彻增产节约的原则，在认真调查材料、资源、交通状况的基础上，因地制宜，就地取材，尽量节约能源和木材，选择经济合理的运输方案。3、施工操作标准化，加工工艺工厂化，机械设备选型配套，提高机械化程度和施工效率。4、按工艺流程合理安排施工，做到均衡生产，优化劳动组合，消除工、料、机各方面不平衡现象。5、改革施工工艺，合理慎重的采用推广新技术、新材料、新设备。第二章工程概况本桥中心里程为K1+789.58，上跨xx公路及洪水河，起迄桩号为K1+369.16-K2+209.98,全长840.72m。本桥位于平曲线及竖曲线内，与线路中心夹角为90度。基础为D=1.5m/1.8m钻孔灌注桩,强度等级为C25，全桥总计桩基128根，计5980延米，其中D=1.5m16根，688延米，D=1.8m112根，5292延米，墩身为双柱式,墩高5～10m，桥台为肋式台身。第三章总体施工进度计划一、总体施工安排首先重点进行主跨穿越xx及两岸的桩基，力争在雨季之前完成，根据季节状况,桩基施工大体分为两阶段:第一阶段（2006年4月28日~2006年5月30日）施工xx路两侧及xx两岸各墩台下部桩基工程。第二阶段（2006年5月10日~2006年6月15日）施工其他墩台下部桩基工程。二、总体工期计划具体分项工程施工工期安排如下：1、施工准备：2005年12月~2006年4月2、钻孔桩施工：2006年5月~2006年6月第四章施工准备工作及资源配置计划一、施工准备（一）、技术准备工程施工要开工技术工作要先行。首先组织工程技术人员学习设计文件，审核设计文件和图纸，参加业主及监理代表处组织的技术交底会议并对设计图纸进行现场核对。1、熟悉图纸资料（1）、审核设计文件是否与现场实际情况吻合。（2）、设计文件所提供的水文、气象、地质资料是否与现场情况相符。（3）、对水土流失、环境影响的措施。（4）、核对线路中线、主要控制点、水准点、三角点、基线是否准确。（5）、设计构造物与农田、水利、公路、电讯、管线等相互干扰情况及解决办法。（6）、设计图纸的详细标高、尺寸以及构造物与自然地形地貌的顺接情况是否与自然环境协调。2、施工测量（1）、控制测量按施工技术规范的规定和要求布设全线施工测量控制网。（2）、平面位置放样测量桩基：根据设计图纸提供的有关数据，以全站仪利用坐标法定出每个桩位，再以钢尺进行复核。（3）、标高控制基桩标高通过护筒顶标高来控制。施工测量注意事项①测量人员必须认真细致，具有高度责任心。②各部位的平面及高程控制，必须严格校核，确认无误后，方可进行施工。③所有控制测量及放样测量的计算和施测均应换手进行复测工作，以减少失误。④各道工序完成后，应及时进行检查，发现问题及时上报给主管部门。⑤各个控制桩需要不定期进行检查。3、施工技术交底参加由项目公司、设计单位、监理单位组织的技术交底，并向施工队做好技术交底工作。做到设计标准明确、设计图纸结构明确，施工方法工艺明确，工程数量明确。4、建立中心试验室项目经理部设中心试验室，中心试验室由有丰富经验的专职试验工程师负责，同时配备专职技术人员和试验员，各施工队设工地试验室，进行材料及混凝土构件的检测、养护、验收及施工过程的控制。（二）、物资供应准备1、做好材料计划工程开工前组织力量对设计图纸的工程数量进行工、料、机分析并提出年、季、月度材料供应计划，控制好进货时间，保证施工需要。2、搞好分供方评价，进行材料招标按照项目公司和技术质量要求以及工程材料数量等内容做好市场调查，对分供方进行考察评价，确定分供方，对于数量大的物资进行招标采购。3、物资点验和验收工程材料是工程质量的源头，只有从源头抓起才能有效地保证工程质量。材料进场进行物资点验和验收，不合格产品严禁用于施工，保证进场材料质量。（三）、施工现场准备1、临时便道沿线国道、省道、地方道路发达。施工期间利用107国道及xx公路连接外部交通，保证外部运输条件及各种材料供应，进入本桥施工作业区后，沿桥梁纵向修筑贯通施工便道,并与xx公路连接，跨越xx处自桥梁右侧修建便道绕行xx公路后与第二合同段纵向便道相连，施工便道宽6.0m，原地面清表整平碾压后，填筑20cm厚矿渣或碎砖垫层，机械压实。每隔200m设错车道，施工中经常对进场道路及临时便道进行维修和养护，确保畅通。便道标准达到晴雨能通车，确保施工期间运输通道的畅通。2、预制场及拌合站在预制场内设二座混凝土拌合站，负责预制箱梁及本桥施工所用的混凝土供应。二座混凝土拌合站型号分别为HZS50型及JS500型，生产效率分别为50立方米/h及20立方米/h，同时配备五台混凝土搅拌运输车负责运输混凝土。3、施工用水沿线附近沟渠只有xx，因受安钢生活污水污染，水质不能满足工程用水要求，由于沿线地下水位较高，施工用水主要考虑沿线就地打井取水，并在施工现场设置蓄水池。4、施工用电沿线电网发达。施工用电驳接地方高压电源，安装一台315KW变压器，并架设临时线路引入施工工点，同时自备75KW发电机备用，以防高压停电造成施工中断。二、主要施工机械设备配置根据本桥工程数量、定额测算机械台班需要量、施工进度安排及工程各分类工程的需要，结合我局现有机械设备及其设备现况，按照合同承诺的施工机械进行协调调入以满足施工需求（并留有备余量），依据工程实际进度和监理工程师的要求进行动态调配。确保上场设备完好率100%，出勤率90%以上。主要施工机械见《进场设备报验单》。三、施工队伍及劳动力计划为确保本桥施工质量达到优质工程标准，我标段调遣三支专业施工队伍投入本桥施工。其中桥梁一队负责本桥钻孔桩施工。营区设于桥下征地界内及箱梁预制场内，采用搭建临时房屋，占地面积共4000平方米，包括宿舍、办公室、工地试验室、会议室、食堂、库房及钢筋加工区等。自2006年4月5日起主要管理人员及施工人员陆续进场，进行施工准备。全部进场人员达到120人，施工高峰期160人，配备钢筋工、起重工及机械工等多种配套工种。主要管理人员及技术人员祥见《进场人员报验单》。第五章钻孔灌注桩施工方案及施工工艺一、钻孔灌注桩施工本桥共计钻孔桩128根，其中桥台桩基16根，桩长42～44m，桩径为1.5m；桥墩桩基112根，桩长43～56m，桩径为1.8m，采用反循环钻机，泥浆护壁成孔，导管法灌注水下混凝土。虽然现在正处于枯水季节，但xx常年流水，对施工存在一定影响。开工后首先进行河岸及水中钻孔桩施工，为保证渠道内水流畅通进行施工导流，然后筑岛作为钻孔平台，采用反循环钻机成孔，泥浆护壁，吊车下钢筋笼，导管灌注水下混凝土。（一）、机械设备配置，见下表。名称数量循环钻机六台吸泥泵四台电焊机五台导管二套（140mm）潜水泵二台16T汽车吊一台水下混凝土灌注注工具二套（二）、施工技术方案及工艺操作要点1、测量定位采用全站仪，根据桩位坐标放出钻孔桩的中心位置，并设立护桩，对护桩采取水泥砂浆加固，设立明显标志，可随时利用交汇法交出桩中心位置，在施工过程中注意保护护桩。2、施工导流先将河道内一侧渠道清理挖深，修筑草袋围堰内衬土工膜形成导流水渠，另一侧筑岛作为钻孔平台。3、护筒的埋设因桩位地质层多为亚粘土及亚砂土，为防塌孔，施工时孔口使用2-3m高的钢护筒，直径大于桩径30cm，壁厚4mm，护筒底部及四周应以粘土填筑，并分层夯实处理，护筒顶要高出地面0.3m左右，并在顶部焊加强筋及吊环，开出水口，钻进过程中要经常检查护筒是否发生偏移和下沉，并要及时处理。4、泥浆制备①、钻孔泥浆选择优质膨润土造浆，如使用粘土应符合下列技术要求：a、自然风干后，用手不容易掰开捏碎。b、用刀切开时，切面光滑，颜色较深。c、水浸湿后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm细长泥条。用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后有大量膨胀。钻孔泥浆在泥浆池内制备，泥浆池容量为20立方米并设容量为15立方米的沉淀池串联并用，制浆前，先将粘土块尽量打碎，加水放入制浆池内浸透，然后以人工搅拌，泥浆性能指标符合下列技术要求：泥浆性能指标选择钻孔方法地层情况泥浆性能指示相对密度粘度（pa.s）含砂率（％）胶体率（%）失水率（ml//30miin）泥皮厚度（mmm/30mmin）反循环一般地层易坍地层卵石土1.02-1..061.06-1..101.10-1..1516-2018-2820-35≤4≤4≤4≥95≥95≥95≤20≤20≤20≤3≤3≤3注：1）地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；2）地质状况较好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。②、造浆施工工艺要求a、优先选用膨润土选浆，其具有相对密度低，粘度好、含砂量少，失水量少，泥浆薄，稳定性强，固壁能力高，钻具回转阻力小，钻进率高等优点。b、膨润土作为泥浆原料的一般用量为水的8％，即8kg膨润土可掺100L的水，对于粘土地层，可降低至3％～5％。5、钻机就位钻机就位前应对钻孔前的各项准备工作进行检查,包括主要机具设备的检查和维修。立好钻架并调整安设好起吊系统,将钻头吊起，徐徐放入护筒内,将钻盘吊起,垫枕木于转盘底座下面,将钻机调平并对准钻孔,钻机转盘中心与钢护筒中心位置偏差不得大于2cm,钻机安装就位后，底座和顶端应平稳,不得产生位移或沉陷。6、钻孔工艺为防止堵塞钻头的吸渣口,应将钻头提高距孔底约20~30cm,开动吸泥泵形成反循环后,开始钻进，进尺要适当控制,对护筒底部应低档慢速钻进,钻至护筒以下1m后,再以正常速度钻进。在硬粘土中钻进时，以一档转速,自由进尺,在高液限黏土,含砂低液限粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺，在砂类土中钻进时宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。遇地下水丰富宜塌孔的粉质土，宜以低挡慢速钻进，减少钻锥对粉质土的搅动，同时应加大泥浆相对密度和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。当一节钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净（约需要1-3min），然后关闭吸泥泵接长钻杆，在接头法兰盘之间垫3-5mm厚的橡皮圈，并拧紧螺栓以防漏气、漏水，一切正常后继续钻进。钻进过程中应经经常注意土土层变化，每每进尺2mm或在土层层变化处应应捞取渣样样，判断土土层，记入入钻孔记录录表，并绘绘制实际地地质柱状图图，操作人人员必须认认真贯彻执执行岗位责责任制，仔仔细填写钻钻孔施工记记录，交接接班时应详详细交待本本班钻进情情况及下一一班需注意意的事项。钻孔过程中要保保持水位高高于护筒底底部1.5～2.0m,并要防止止扳手、管管钳等金属属工具或其其他异物掉掉落孔内，损损坏钻机钻钻头，钻进进作业必须须保持连续续性，升降降锥头要平平稳，不得得碰撞护筒筒或孔壁，拆拆除和接长长钻杆时力力求迅速。钻孔作业的劳动动组织：每每台钻机每每班配备操操作人员7名，其中中指挥1人、起吊1人、机电电工兼记录录员2人、装拆拆钻杆及清清渣3人。桩孔钻至设计标标高后，对对成孔的孔孔径、孔深深及倾斜度度等进行检检查，满足足设计要求求后约请监监理工程师师进行终孔孔检验，并并填写终孔孔检验记录录。7、成孔检测制作钢筋笼检孔孔器，长为为4～6倍桩径，直直径等于桩桩基钢筋笼笼直径+100mmm且不大大于钻头直直径，检测测孔径。用用测绳检测测孔深。8、清孔终孔检验合格后后，立即进进行清孔作作业，采用用抽浆法清清孔，抽浆浆法清孔较较彻底、迅迅速，适合合用于各种种方法的钻钻孔，在终终孔后停止止钻具回转转，将钻锥锥提高孔底底钻渣面10-300cm，维维持泥浆的的反循环，用用浓度小的的泥浆置换换浓度大的的泥浆并向向孔中注入入清水，并并检查测量量孔底沉渣渣厚度和孔孔中泥浆性性能指标，满满足要求后后立即停止止清孔，清清孔过程中中心必须始始终保持孔孔内原有水水头高度以以防塌孔。清孔检查:孔底沉淀土的厚厚度不得大大于0.2倍的桩径径并不大于30cmm。清孔后的泥浆性性能指标:含砂率不不大于2%，（工地地用含砂率率计测定。量量测时，把把调制好的的泥浆50mL倒进含砂砂率计，然然后再倒450mmL清水，将将仪器口塞塞紧，摇动1min，使泥浆浆与水混合合均匀，再再将仪器竖竖直静放3min，仪器下下端沉淀物物的体积（由由仪器上刻刻度读出）乘2就是含砂率（%）；相对密度为1.03-1.10，{用一口杯，先称其质量m1,再装清水称其质量为平方米，再倒去清水，装满泥浆并搽去杯周溢出的泥浆，称其质量为立方米，则泥浆相对密度ρх=(立方米-m1)/(平方米-m1)}；黏度为17S-20S，（工地用标准漏斗粘度计测定，用两端开口杯分别量取200mL和500mL泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700mL均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流出500mL量杯所需时间s,即为所测泥浆的粘度。）。其成孔检测指标标见下表钻孔成孔质量标标准检测项目允许偏差检测方法孔的中心位置((mm)群桩:100;单排排桩:50护桩交汇法孔径(mm)不小于设计桩径径检孔器倾斜度钻孔:小于1%桩长钻杆垂线法孔深摩擦桩:不小于于设计规定定测绳沉淀厚度(mmm)摩擦桩:符合设设计要求.不大于3000mm成孔与清孔的差差值清孔后泥浆指标标相对密度:1..03~11.10;;粘度:17~~20paa。s；含砂率率：＜2%9、钢筋骨架制作作与安装钢筋骨架在钢筋筋加工场地地分段制作作,主筋接头头采用双面面搭接焊（焊焊接长度不不小于5倍钢筋直直径），为为使钢筋有有足够的刚刚度以保证证在运输和和吊放过程程中不产生生变形,每隔2m设置Φ25加强箍筋筋一道；分分段预制完完成后运至至现场后吊吊入孔内,并在孔口口进行焊接接接长,焊接采用用单面焊（焊焊缝长度不不小于10倍钢筋直直径）,并将接头头错开（≮35倍钢筋直直径以上）,在箍筋上上设置混凝凝土保护层层垫块。钢筋的加工和焊焊接要求如如下：（一）、钢筋的的加工：钢筋加工时宜在在常温状态态下进行，不不宜加热，加加工完毕的的钢筋应放放置在钢筋筋棚内的架架垫上，避避免锈蚀和和污染。钢筋的调直和清清除污锈应应符合下列列要求a、钢筋应无局部部弯曲，成成盘的钢筋筋和弯曲的的钢筋均应应调直。b、钢筋的表面应应洁净，使使用前应将将表油渍漆漆皮、鳞锈锈等清除干干净。c、加工后的钢筋筋，其表面面不应有削削弱钢筋截截面的伤痕痕。（二）、钢筋的的焊接（1）、规范要求：：钢筋焊接前，必必须根据施施工条件进进行试焊，合合格后方可可正式施焊焊，焊工必必须持考试试合格证上上岗。钢筋接头均采用用搭接电弧弧焊，在钢钢筋加工时时采用双面面焊缝，在在吊装焊接接时，可采采用单面焊焊缝。钢筋接头电弧焊焊接时，两两钢筋搭接接端部应预预先折向一一侧面，使使两接合钢钢筋轴线一一致，接头头双面焊缝缝的长度不不应小于55d，单间间焊缝的长长度不应小小于10dd，（d为钢筋直直径）.受力钢筋焊接接接头应设置置在内力较较小处，并并错开布置置，在接头头长度区段段内，在同同一个断面面上的钢筋筋接头数量量不得超过过钢筋总数数量的50%。（2）、焊接工艺及及质量验收收标准d宽度≥0.7dd宽度≥0.7d焊接dd搭接焊接深度深度≥0.3d电弧焊的焊条ⅠⅠ级钢筋使使用结422焊条，Ⅱ级钢筋使使用结502或结506焊条。如钢筋的级别、牌牌号、直径径和焊条型型号有变动动，或焊工工的变换，应应取两组受受拉筋做抗抗拉强度试试验合格后后，焊接才才允许进行行。焊接完成后，应应在接头清清渣后逐个个进行目测测或量测，检检查结果应应符合下列列要求：①、用小锤敲击时时，钢筋发发出与基本本金属同样样清脆的声声音。②、焊接表面平整整，无较大大的凹陷、焊焊瘤及裂纹纹。③、绑扎和焊接的的钢筋或钢钢筋骨架，在在运输和安安装过程中中不得有变变形，开焊焊或松脱现现象。④、安装钢筋时，应应准确吊中中。⑤、咬边深度、气气孔、夹渣渣的数量和和大小以及及接头偏差差不得超过过下表有规规定：钢筋电弧焊接头头尺寸偏差差及缺陷允允许值名称单位接头型式帮条焊搭接焊帮条沿接头中心心纵向偏移移mm0.5d接头处弯折°44焊缝厚度mm-0.05d-0.05焊缝宽度mm-0.1d-0.1d焊缝长度mm-0.5d-0.5d横向咬边深度mm0.50.5接头处钢筋轴线线偏移mm0.1d0.1dmm33在长2d的焊缝表面上数量个22面积m平方米66钢筋骨架用166T吊车吊起起，第一段段放入孔内内后用钢管管临时固定定在护筒口口，再吊起起另一段，对对正位置焊焊接后逐段段放入孔内内至设计标标高，最后后将最上面面一段的挂挂环挂在孔孔口并配重重，防止在在混凝土浇筑筑中骨架上上浮，钢筋筋骨架在下下放时应注注意防止碰碰撞孔壁，如如放入困难难，应查明明原因，不不得强行插插入，钢筋筋骨架安放放后的顶面面和底面标标高应符合合设计要求求，其误差差不得大于于±5cm。钢筋笼安装完毕毕，必须仔仔细检查钢钢筋笼顶面面标高及钢钢筋偏心情情况，这是是影响桩基基偏心及预预留钢筋不不足的重要要因素，必必须做为重重点控制项项目，完善善检测手段段。其允许偏差见下下表：钢筋安装允许偏偏差检查项目允许偏差（mmm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩墩中、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水平平钢筋、螺螺旋筋间距距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩墩台±10板±3声测管安装：在在桩基圆周周内对称均均匀设置三三根声测管管，桩径1.88m采用四四根声测管管，采用直直径57mmm钢管，第第一节声测测管直接固固定在第一一节钢筋笼笼上，下一一节将声测测管绑扎在在钢筋笼相相应位置，在在焊接钢筋筋笼后调整整其位置，与与第一节声声测管焊接接。（三）、水下混凝土土灌注工艺艺1、灌注前准备工工作及检测测项目（1）根据护筒顶标标高，设计计孔底标高高，设计桩桩顶标高，设设计钢筋笼笼顶标高，预预留破桩头头的高度等等数据。迅迅速算出钢钢筋笼顶标标高及混凝凝土灌注顶顶标高(设计桩顶顶加0.5-11.0m))，并确定定这两个标标高的控制制面，一般般是从护筒筒顶面向下下反复、反反测，当孔孔内有水头头或淤泥时时，用钢筋筋或其他硬硬质杆件探探测，具体体计算详见见下页图示示：①以护筒顶标高作作为基准面面，则护筒筒顶距混凝凝土顶标高高即H1-HH3=H11-H2--（0.5-11m），进而根根据设计钢钢筋笼顶标标高推算实实际钢筋笼笼顶面是否否符合设计计。②以护筒顶标高作作为基准面面，则成孔孔后桩底距距护筒顶为为H1-HH6，清孔后后桩底距护护筒顶为H1-HH7，应满足足：H5≥H7（孔深不小于设设计规定）（H1-H6）--（H1-HH7）≤0.2d，沉渣厚厚度不大于于0.2倍桩径。③护筒顶应高出地地面30cm，即H1-HH8〉0.3mm。（2）、检查砂、石石、水泥用用量及质量量是否满足足要求，并并根据现场场原材料含含水量调整整施工配合合比，现场场挂牌施工工。（3）、检查泥浆比比重是否符符合清孔中中所提的指指标，并检检查孔底沉沉淀层厚度度，对不能能满足要求求的要重新新清孔，直直到满足要要求为止，开开灌前，应应从孔底吊吊出一桶泥泥浆，检测测其含泥率率及泥浆比比重，含砂砂率过大时时，应使泥泥浆比重接接近上限，以以防砂子沉沉淀过快，反反之，应接接近下限。（4）、核定混凝土土拌和站及及运输设备备的性能及及数量，要要求必须备备用设备及及发电机，并并组织足够够的劳动力力，保证灌灌注的连续续性。（5）、配合比设计计中外加剂剂的掺量应应提前分袋袋秤好每次次拌合混凝凝土所需的的外加剂重重量，以保保证施工时时掺量的准准确、及时时。（6）导管使用前应应进行水密密承压和接接头抗拉试试验，严禁禁用压气试试压，进行行水密试验验的水压不不小于孔内内水深1.3倍的压力力。按下式式计算：P=rchc--rwHw式中：P—导管可能能受到的最最大内压力力KPa;;rc—混凝土容量，取取24KNN/立方米米；hc—导管内混凝土柱柱最大高度度m，以导管管内混凝土土预计最大大高度计；；rw—孔内泥浆比重KKN/立方方米；Hw—孔泥浆的深度mm。导管应事先编好好顺序，每每次使用时时，应对法法兰盘、橡橡胶密封圈圈、连接螺螺栓认真检检查，导管管上口的浮浮球（可用用砂袋制作作），应能能顺利沉入入孔底，拌拌合站的上上料斗及导导管上口应应配备5～6cm的控制筛筛，防止少少量超粒径径骨料进入入导管发生生堵管现象象。2、水下混凝土的的配制（1）、水泥的初凝凝时间不宜宜早于2.5h，水泥的的强度等级级不宜低于于42.5。（2）、集料的最大大粒径不应应大于导管管内径的1/6～1/8和钢筋最最小净距的的1/4，同时不不应大于440mm。（3）、混凝土的流流动性保持持时间在1h以上，在在运输和灌灌注过程中中无显著离离析、泌水水现象，灌灌注时应保保持足够的的流动性，其其坍落度宜宜为180-2220mmm。3、导管安装优先选用卡口式式导管，直直径3000mm，壁壁厚10mmm，分节节长度1～2m，最下端端一节长55m，采用用吊车逐节节吊装，人人工连接，在在吊入孔内内时，位置置应居中，轴轴线顺直，稳稳步沉放，防防止卡挂钢钢筋骨架和和碰撞孔壁壁。灌注首批混凝土土时，导管管下口至孔孔底的距离离控制在25-400cm，此此时连接导导管进应准准确计算实实际导管长长度，根据据清孔后孔孔底标高，按按照导管分分节长度推推算导管组组合数量，保保证导管下下口至孔底底距离符合合要求，既既不可悬空空过多形成成封底失败败，也不允允许插入沉沉淀层中，导导致堵管。4、水下混凝土灌灌注（1）、水下混凝土土的坍落度度控制在20±2ccm，通过过配合比试试验，确定定掺入缓凝凝剂，初凝凝时间不小小于4h，采用3-4台混凝土搅拌拌运输车运运至现场，首首批灌注混混凝土所需需的数量应应满足导管管首次埋深深大于1mm及填充导导管底部的的需要，首首先临时封封闭漏斗底底口，混凝凝土运输车向漏斗内内连续放料料，待漏斗斗将满时，剪剪断浮球拉拉线，同时时混凝土运输输车连续灌灌注，完成成封底。（2）、首批混凝土土下落后，应应连续进行行，在灌注注过程中，导导管的埋置置深度应控控制在2-4m为宜宜，尽可能能缩短拆除除导管的间间隔时间，导导管提升时时应保持轴轴线竖直和和位置居中中，逐步提提升，并防防止工具掉掉入孔中，拆拆下的管节节应立即冲冲洗干净，堆堆放整齐。（3）在灌注过程中中，应经常常用测绳探探测孔内混混凝土面位位置及时调调整导管埋埋深。（4）、为防止钢筋筋骨架上浮浮，当灌注注的混凝土土顶面距钢钢筋骨架底底部1m左右时时，应降底底混凝土的灌灌注速度，当当混凝土上升升到骨架底底口4m以上时时，提升导导管，使其其底口高于于骨架底部部2m以上，减减小导管埋埋置长度，以以增加骨架架在导管口口以下的埋埋置深度，之之后即恢复复正常灌注注速度。（5）、混凝土灌注注接近桩顶顶时，设用用吊斗倾倒倒以提高漏漏斗高度，保保持漏斗底底口高于桩桩顶不小于于4m。（6）、为确保桩顶顶质量，桩桩顶加高0.5-11.0m高高度，以便便灌注结束束后将此段段混凝土凿除除，在拔出出最后一段段长导管时时，拔管速速度要慢，以以防止桩顶顶沉淀的泥泥浆挤入导导管下形成成泥心。整整根桩混凝凝土灌注时时间不得超超过首批混混凝土的初初凝时间.具体示意图见下下页《灌注注桩示意图图》混凝土灌注过程程中，应有有技术人员员全程旁站站监督，同同时指定专专人填写水水下混凝土土灌注记录录，全部混混凝土灌注注完成后，拔拔出钢护筒筒，清理场场地。（四）、常见问问题原因分分析及防治治措施在灌注水下混凝凝土时，导导管可能会会出现进水水、塞管、埋埋管等问题题，当这些些问题发生生时，只有有分清问题题和其原因因，并采取取相应的方方法进行处处理，才能能达到预期期目的。1、导管进水导管进水分初灌灌导管进水水和中期导导管进水。初灌导管进水时时由于首批批混凝土储储量不足或或导管底口口距孔底间间距过大，混混凝土下落落后不能埋埋没导管，造造成泥水从从底口进入入。处理方方法是：立立即将导管管提出，并并将散落在在孔底的混混凝土拌和和物用反循循环钻机的的钻杆通过过泥石泵吸吸出，或者者用吸泥机机及抓斗清清出，不得得已时需要要将钢筋笼笼提出采取取复钻清除除，然后重重新下放骨骨架、导管管并投入足足够储量的的首批混凝凝土或改正正操作工艺艺，重新灌灌注。在混凝土灌注过过程中，由由于导管接接头不严，接接头间橡皮皮垫被导管管高压气囊囊挤开，或或焊缝开裂裂，水从接接头或焊缝缝中流入，导导管提升过过猛，或测测深出错，导导管底口超超出原混凝凝土面，发发生中期导导管进水，对对这种情况况可按下面面方法进行行处理：拔换原管重下新新管，在操操作时必须须用潜水泵泵将管内的的水抽干，才才可继续灌灌注混凝土土，同时为为防止抽水水后导管外外的泥水穿穿透原灌混混凝土从导导管底口翻翻入，导管管插入混凝凝土内应有足够的深度，一一般应大于于200ccm，由于于潜水泵不不可能将导导管内的水水全部抽干干，续灌的的混凝土配配合比应增增加水泥量量，提高稠稠度后灌入入导管内，灌灌入前将导导管进行小小幅度抖动动或挂振捣捣器予以振振动片刻，使使原混凝土土损失的流流动性得以以弥补，以以后灌注的的混凝土可可恢复正常常的配合比比。若混凝土面在水水面以下不不很深，且且未初凝时时，可将导导管拔出，用用吸泥机或或潜水泥浆浆泵将原灌灌注混凝土土拌和物表表面的沉淀淀土全部吸吸出，将装装有底塞的的导管压重重插入原混混凝土拌和和物表面下下2.5mm深处，然然后在无水水导管中继继续灌注，灌灌注时，将将导管快速速提升0..5m，继继续灌注的的拌和物即即可冲开导导管底塞流流出。假如前述混凝土土面在水面面以下不很很深，但已已初凝，导导管不能重重新插入混混凝土时，可可在原护筒筒内面加设设直径稍小小的钢护筒筒，用重压压或撞击方方法压入原原混凝土面面以下适宜宜深度，然然后将护筒筒内的水（泥泥浆）抽出出，并将原原混凝土顶顶面的泥渣渣和软弱层层清除干净净，再在护护筒内灌注注普通混凝凝土至设计计桩顶。2、塞管塞管分初灌导管管堵塞和中中期导管堵堵塞。初灌塞管多因隔隔水栓卡管管，有时也也可能由于于混凝土本本身的原因因，如坍落落度过小、流流动性差、夹夹有大卵石石。拌和不不均匀，以以及运输途途中产生离离析、导管管接缝处漏漏水、雨天天运送混凝凝土未加遮遮盖等，使使混凝土中中的水泥浆浆被冲走，粗粗集料集中中而造成导导管堵塞。处理方法可用长长杆冲捣管管内混凝土土，用吊绳绳抖动导管管，或提升升导管迅速速下落振冲冲，或用钻钻杆加配重重冲击导管管内混凝土土，或在导导管上安装装附着式振振捣器，如如仍不能下下落时，则则须将导管管连同其内内的混凝土土提出钻孔孔，进行清清理修整（注注意切勿使使导管内的的混凝土落落入井孔），然然后重新吊吊装导管，重重新灌注，一一旦有混凝凝土拌和物物落入井孔孔，需将散散落在孔底底的拌和物物粒料等予予以清除。中期塞管多因灌灌注时间过过长，表层层混凝土已已初凝，或或因某种故故障，混凝凝土在导管管内停留过过久而发生生堵塞。其其处理方法法是：将导导管连同堵堵塞物一齐齐拔出，若若原灌注混混凝土表层层尚未初凝凝，可用新新导管插入入原灌注拌拌和物内22m深，用用潜水泥浆浆泵下入导导管孔底，将将底部水泵泵出，再用用圆杆接长长的小掏渣渣桶下入管管底，升降降多次将残残余渣土掏掏除干净，然然后在新导导管内继续续灌注。当灌注时间已久久，孔内首首批混凝土土已初凝，导导管内又堵堵塞有混凝凝土，此时时应将导管管拔出，重重新安设钻钻机，将钢钢筋笼内的的混凝土钻钻挖吸出，并并将钢筋笼笼逐一拔出出，然后以以黏土添砂砂砾填塞井井孔，待沉沉实后重新新钻孔成桩桩。3、埋管灌注过程中导管管提升不动动，或灌注注完毕后导导管拔不出出，统称埋埋管，造成成此类现象象的原因是是：导管埋埋入混凝土土过深，或或导管内外外混凝土已已初凝使导导管与混凝凝土间摩阻阻力过大，或或因提管过过猛将导管管拉断。若埋管事故已发发生，初时时可用链滑滑车、千斤斤顶试拔，凡凡属并非因因混凝土初初凝流动性性损失过大大的情况，可可插入以直直径稍小的的护筒至已已灌注混凝凝土中，用用吸泥机吸吸出混凝土土表面泥渣渣，派遣水水工下至混混凝土表面面，在水下下将导管齐齐混凝土面面切断，拔拔出小护筒筒，重新下下导管灌注注为防止此类事故故发生，应应严格控制制埋管深度度，一般不不得超过66m或三节节管长；在在导