青海亚洲硅业半导体有限公司外服4万吨多晶硅项目配套工程环境影响报告表

建设项目环境影响报告表(污染影响类)项目名称：外服年产4万吨多晶硅项目配套工程中华人民共和国生态环境部制—1—一、建设项目基本情况建设项目名称外服年产4万吨多晶硅项目配套工程项目代码2105-639101-04-01-682258建设单位联系人联系方式建设地点青海省西宁市湟中县西宁经济技术开发区甘河工业区西区地理坐标(101度29分39.90118秒，36度33分5.68507秒)国民经济行业类别D4430热力生产和供应建设项目行业类别四十一—91热力生产和供应工程(包含建设单位自建自用的供热工程)建设性质□新建(迁建)□技术改造建设项目申报情形√首次申报项目□不予批准后再次申报项目□超五年重新审核项目□重大变动重新报批项目项目审批(核准/备案)部门(选填)西宁经济技术开发区东川工业园区经济和科技发展局项目审批(核准/备案)文号(选填)宁开东管经备案【2021】9号总投资(万元)10000环保投资(万元)8105环保投资占比(%)81.05施工工期18个月是否开工建设是：20000专项评价设置情况无规划情况《甘河工业园区西区总体规划》(2008~2025)及修编规划规划环境影响评价情况文件名称：《甘河工业园区西区修编规划环境影响报告书》审查机关：西宁市环境保护局审查文件名称及文号：《西宁市环境保护局关于甘河工业园区西区修编规划环境影响报告书的审查意见的通知》宁环函发[2013]361号规划及规划环境影响评价符合性分析根据《关于甘河工业园区西区修编规划环境影响报告书审查意见的确认复函》要求，甘河工业园园区定位为：将西区建设成为我国重要的有色金属加工基地和化工产业基地。本项目为外服化工项目配套工程，符合园区规划性质与产业定位。—2—其他符合性分析(一)《西宁市城市总体规划(2001-2020年)》的相符性根据《西宁市城市总体规划(2001-2020年)》:城市规划区为西宁市区、市域范围内重要的水源地、水源保护区和正在建设的黑泉水库、自然生态保护区以及自然与历史遗产保护范围，以及鲁沙尔镇、多巴镇、甘河滩镇的规划范围，总面积约7649km2。西宁市主城区主要由“两个中心、八个片区”组成，本项目所在片区范围是民和路以东的地区，以西宁高新技术开发区为主体，重点安排高新技术产业和青藏高原特色产业项目，形成现代化高新技术工业区。在功能上以工业为主，适当安排居住和服务用地。本项目为外服化工项目配套工程，在青海省西宁经济技术开发区甘河工业园区建设，总体上，与西宁市产业布局相符。(二)其他符合性分析1、产业政策符合性分析本项目锅炉以天然气为燃料，不属于《产业结构调整指导目录(2019年本)》鼓励类、限制类、淘汰类行业，因此，项目建设符合国家产业政策。2、与“三线一单”的符合性分析1)生态保护红线本项目评价范围内不涉及自然保护区、饮用水源保护区、风景名胜区和其他生态环境敏感区域，不涉及生态保护红线。2)环境质量底线根据湟中区环境监测站2019年监测数据，本项目所在区域2019年属于环境空气质量达标区；本项目废水经处理达标后经园区污水管网排入青海甘河水处理有限公司处理，西区工业污水处理厂的尾水全部补充到园区工业供水管网进行中水回用，本项目废水不进入地表水环境；本项目噪声采取措施后经预测厂界达标排放，对声环境影响较小。园区正在实施《西宁经济技术开发区甘河工业园区环境空气质量达标规划(2016-2020年)》、《西宁经济技术开发区甘河工业园区甘河和教场河地表水质达标规划(2016-2020)》，在逐步落实达标规划的情况下，区域环境质量会逐步改善。在采取相应的污染防治措施前提下，项目实施后对区域环境影响可接受，不会明显改变区域环境质量。3)资源利用上线—3—项目位于甘河工业园区西区，运营过程中消耗的水、电、天然气等资源都由园区供给，其来源充足。4)负面清单根据《甘河工业园区西区修编规划环境影响报告书》和《西宁经济技术开发区甘河工业园区规划环境影响跟踪评价》，本项目属于优先准入产业，准入条件是园区逐步落实环境空气达标规划与水环境达标规划。目前，园区已逐步落实园区环境空气达标规划与水环境达标规划，本项目符合准入要求。5)“三线一单”生态环境分区管控2020年10月20日，青海省人民政府发布了《关于实施“三线一单”生态环境分区管控的通知》青政[2020]77号，本项目位于西宁(国家级)经济技术开发区甘河工业园区，属重点管控单元(青海省对重点管控单元的要求是：人口密集、资源开发强度较大、污染物排放强度相对较高的区域，应推进产业布局优化、转型升级，不断提升资源利用效率，加强污染物排放控制和环境风险防控)。综上所述，本项目符合“三线一单”基本要求。3、关于项目备案的说明根据西宁经济技术开发区东川工业园区管理委员会和甘河工业园区管理委员会签订的《亚洲硅业年产6万吨多晶硅项目飞地经济合作协议》(见附件7)，在政策兑现、指标统计、电价结算、相关税收等方面，由东川工业园区管理委员会负责；在电力设施配套工程方面，由双方负责；在环保安全监管责任方面，由甘河工业园区管理委员督促投资方落实好项目建设期间以及生产经营期间环境保护和安全生产各项工作职责，履行属地监管责任，督促企业产生的各类污染物，按国家及地方相关环保要求达标处理后排放。因此，本项目在东川工业园区管理委员会备案。4、与青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目的配套符合性分析根据青海亚洲硅业半导体有限公司(乙方)与青海亚洲硅业硅材料有限公司(甲方)签订的《多晶硅生产项目环保设施委托建设租赁运营合同》(见附件6)，甲、乙双方均隶属于亚洲硅业(青海)股份有限公司，甲方由于场地限制，委托乙方在其场地内建设一套辅助—4—设施，建设内容主要为空分空压装置1套、50吨蒸汽锅炉1台、污水处理站1座、制备库1座、废渣堆场1座和事故应急池1座等，以上辅助设施均为甲方根据自身项目需求进行设计，乙方负责施工建设，建设完成后仅供甲方使用，乙方不得转租其他单位或不予租赁甲方，因此，本项目的建设满足青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目配套要求。5、关于本项目环保设施环境管理的说明根据青海亚洲硅业半导体有限公司(乙方)与青海亚洲硅业硅材料有限公司(甲方)签订的《多晶硅生产项目环保设施委托建设租赁运营合同》，约定“环保设施污水处理站、废气废液处理装置、渣场、事故应急池及宿舍楼、运动场租赁给青海亚洲硅业硅材料有限公司，由青海亚洲硅业硅材料有限公司自行负责管理、运行、维护并承担相应的环保责任”、“空分空压、制备库、锅炉为乙方生产辅助设施，产品外售甲方使用，由乙方运营”，从环保管理角度约定了本项目新建环保设施的责任主体，明确空分空压、制备库、锅炉环保责任主体为青海亚洲硅业半导体有限公司，污水处理站、废气废液处理装置、渣场、事故应急池等责任主体为青海亚洲硅业硅材料有限公司。6、事故应急池租赁给青海亚洲硅业硅材料有限公司合法性分析本项目新建事故应急池4200m3，建设完成后租赁给青海亚洲硅业硅材料有限公司使用。根据《中华人民共和国水污染防治法》第七十八条规定，企业事业单位在应急状态下应当采取隔离等应急措施，防止水污染物进入水体；《突发环境事件应急管理办法》第九条明确，企业事业单位的突发环境事件风险防控措施包括有效防止泄漏物质、消防水、污染雨水等扩散至外环境的收集、导流、拦截、降污等措施；《建设项目环境风险评价技术导则》(HJ69-2018)要求，建设项目应设置事故废水收集(尽可能以非动力自流方式)和应急储存设施，以满足事故状态下收集泄漏物料、污染消防水和污染雨水的需要。从以上法律法规可以看出，对于可能发生突发环境事件的企业事业单位应配套事故废水收集和应急储存设施，国家的要求是明确的。以上法律法规对企业是自建或者依托已有事故应急池并无明确界定，评价认为本项目依托青海亚洲硅业半导体有限公司事故应急池不违反法律法规要求。—5—二、建设项目工程分析2.1项目基本情况项目名称：外服年产4万吨多晶硅项目配套工程项目总投资及资金来源：本项目投资总额为10000万元，其中：企业自筹5000万元，银行贷款5000万元。建设地点：青海省西宁市湟中县西宁经济技术开发区甘河工业区西区，地理坐标：101分5.68507秒。建设进度：计划2021年9月开工，2022年12月底前全面竣工2.2主要建设内容及规模青海亚洲硅业半导体有限公司为亚洲硅业(青海)股份有限公司的子公司，在建的60000t/a电子级多晶硅一期项目环境影响报告书已于2020年9月16日取得西宁市生态环境局批复(宁生建管【2020】36号)。该项目位于甘河工业园区西区，主体生产装置位于本项目北侧，生活区位于本项目南侧，电子级多晶硅产能30000t/a。目前，该项目正在建设，计划2021年12月建成投产。本项目位于青海亚洲硅业半导体有限公司现有厂区内，主要建设空分空压装置1套、50吨蒸汽锅炉1台、污水处理站1座、制备库1座、废渣堆场1座和事故应急池1座、宿舍楼、运动场等。该项目仅服务于青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目，与公司在建年产6万吨电子级多晶硅一期项目无交叉。项目建成后空分空压、制备库、锅炉为青海亚洲硅业半导体有限公司生产辅助产品设施，产品外售青海亚洲硅业硅材料有限公司生产电子级多晶硅使用，由青海亚洲硅业半导体有限公司运营；环保设施污水处理站、废气废液处理装置、渣场、事故应急池及宿舍楼、运动场租赁给青海亚洲硅业硅材料有限公司，由青海亚洲硅业硅材料有限公司自行负责管理、运行、维护并承担相应的环保责任。本项目主要建设内容见表2-1。表2-1主要建设内容项目工程工程名称主要建设内容备注主体工程空分空压厂房m，建筑面积846m2；分别设置一套螺杆式空压机设备(处理量为6000Nm3/h)和一套低温空分制氮设备(处理量为10000Nm3/h)，其中制氮设备主要包括：空气过滤系统、空气压缩系统、空气预冷系统、分子筛纯化系统、分馏系统、膨胀机组、氮气增压系统、液体贮存及汽化系统。压缩空气外售供青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目—6—废气废液处理厂房设置11套废气废液处理设备(双塔串联洗涤+25m高排气筒，共11根排气筒)，处理设备主要由废气缓冲、综合尾气回收、尾气洗涤、应急处理四部分组成。处理废气来源于青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目工艺废气、废液等。仅新建厂房及废气废液处理设施，建设完成后租赁给青海亚洲硅业硅材料有限公司使用，运营由青海亚洲硅业硅材料有限公司负责污水处理厂房设1座污水处理站，用于处理青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目生产废水、生产区初期雨水和消防事故水等，污水处理站分为高盐水处理系统、低盐水处理系统，设计规模600m3/h(其中高盐水450m3/h，低盐水150m³/h)，采用中和+沉淀+过滤工艺。仅新建厂房及污水处理设施，建设完成后租赁给青海亚洲硅业硅材料有限公司使用，运营由青海亚洲硅业硅材料有限公司负责废渣堆场位于污水处理站南侧，建筑占地面积1215m2，用于新建污水处理站污泥暂存。新建，建设完成后租赁给青海亚洲硅业硅材料有限公司使用，运营由青海亚洲硅业硅材料有限公司负责制备库于青海亚洲硅业半导体有限公司60000t/a电子级多晶硅一期项目脱盐水站北侧新建一座制备库，建筑占地面积1247.4m2，主要用于硅棒湿加工处理，加工量为300t/a，主要生产产品为硅芯(12mm)，加工时间1000h/a。新建，由本公司运营，产品外售青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目锅炉用房于青海亚洲硅业半导体有限公司60000t/a电子级多晶硅一期项目锅炉房东北侧增设1台50t/h低压燃气蒸汽锅炉；锅炉天然气耗量为2250×104m3/a。扩建，由本公司运营，本蒸汽锅炉产蒸汽外售供青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目事故水池于新建污水处理站东侧新建事故水池(4200m3)新建，建设完成后租赁给青海亚洲硅业硅材料有限公司使用，运营由青海亚洲硅业硅材料有限公司负责配套工程办公生活设施设有宿舍楼两栋(1172.7m2☓2)、及运动馆(1296m2)等。新建，建设完成后租赁给青海亚洲硅业硅材料有限公司使用公用工程给水锅炉用水、制备库湿式加工用水依托原有脱盐水站供水，脱盐水站新增新鲜水用水量171070m3/a依托在建项目排水锅炉房废水、制备库湿式加工废水以及新增脱盐水站浓水依托在建污水处理站处理，处理达到《污水综合排放标准》GB8978-1996中的三级排放标准及青海甘河水处理有限责任公司工业废水进水要求后排入园区污水处理厂依托在建项目废气废液处理废水与与青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目生产废水、初期雨水一并进入新建污水处理站处理新建供电由园区变电站引来两回330kV电源，一回引至330kV总变电站供电，一回10KV电源提供应急负荷电源依托在建项目供气项目锅炉所需天然气由园区天然气管网供给，本项目天然气耗量为2250×104m3/a。新建环保工程废气天然气锅炉采用低氮燃烧器，燃烧烟气经20m(直径1.2m)高排气筒排放；废气废液处理厂房采用两级碱洗工艺，处理后经25m高排气筒达标排放(共11根排气筒)新建废水本项目锅炉房废水、制备库湿式加工废水以及新增脱盐水站浓水依托厂区在建污水处理站处理，出水水质达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)三级标准，并且满足青海甘河水处理有限责任公司工业废水进水要求后排入园区污水处理厂。依托在建项目废气废液处理废水与与青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目生产废水、初期雨水一并进入新建污水处理站处理新建噪声采用低噪声设备、减振、厂房隔声等新建—7—制备库产生的废边角料外售，废水沉淀产生的硅泥暂存在建项目一般固废库，定期送至园区一般固废堆放场；空分空压系统产生的依托在建项目污水处理站污泥暂存新建废渣堆场，定期送至园区一般固废堆放场新建2.3设备清单表2-2项目新增主要设备清单一览表序号设备名称规格型号数量备注1空分空压厂房1.1螺杆式空压机/1新增变压吸附制氮设备/1新增2废气废液处理厂房2.1一级洗涤塔Ф1400x12500UPVC/FRP8新增2.2.二级洗涤塔Ф1200x12500UPVC/FP8新增2.3事故洗涤塔Ф1200x12500UPVC/FRP3新增2.4废液缓冲罐Φ2200×5900016MnDR1新增2.5废气缓冲罐φ2600×1000016MnDR1新增2.6废气吸收罐Φ3200×4270FRP8新增2.7废液水解罐Φ2600×H5100FRP8新增2.8搅拌器16MnDR+环氧呋喃树脂3新增2.9水封槽Φ800×1430FRP+UPVC新增一级塔底泵Q=103m3/h，H=55m新增二级塔底泵Q=103m3/h，H=50m新增废液喷淋泵Q=103m3/h，H=45m新增废液塔底泵Q=125m3/h，H=40m6新增废液输送泵Q=125m3/h，H=40m3新增3污水处理站3.1废水泵型式：离心泵，卧式4新增3.1低盐废水引水罐1.5m³2新增3.3低盐废水耐磨耐腐提升泵Q=120m³/hH=25m22KW2新增3.4低盐废水中和池搅拌器BLD13-29-5.5N=5.5kw，XJ-1000(二叶三层)搅拌机，2新增3.5低盐废水加药池搅拌器2新增—8—3.6低盐斜板沉淀池内件填料PP；包含填料钢结构支撑件，填料高度H=1米;斜管板间隔100mm，根据池型配置，填m1新增3.7低盐废水抽泥泵Q=5m³/hH=60m，3KW2新增3.8低盐水滤前吸水池提升泵Q=120m³/hH=25m，22KW2新增3.9低盐废水回用泵Q=120m³/hH=50m，变频电机45KW2新增低盐废水过滤器Q=60m³/h，钢防腐(含石英砂滤料、布水器、水帽、面管等)2新增低盐废水加药池搅拌器2新增高盐废水调节池提升泵Q=250m³/hH=20m，45KW3新增高盐废水中和池搅拌器表面负荷≤2m3/m2.hJB-2.2，N=7.5kw，XJ-1400(二层)搅拌机，8新增高盐水加药搅拌表面负荷≤2m3/m2.hJB-2.2，N=2.2kw,XJ-1300(二层)搅拌机，3新增高盐废水污泥浓缩池搅拌机污泥浓度约5-8%；表面负荷≤2.5m3/m2.hXJ-1800搅拌机，N=7.5kw3新增高盐斜板沉淀池内件填料PP；包含填料钢结构支撑件，填料高度H=1000米;板间隔100mm,根据池型配置，填料计256M2；,斜板板厚为4mm；1新增高盐废水抽泥泵Q=30m³/hH=60m，15KW3新增高盐废水污泥压滤泵Q=25m³/hH=80m，15KW4新增高盐废水污泥泵Q=25m³/hH=20m，15KW2新增3.20高盐废水污泥压滤板框型号：XAZGFN200-1250-U；A=200m2，液压KW翻板2.2KW，含液压污泥下料斗；采用明流方式；带现场PLC;带压榨功能及配套附属件等3新增3.21高盐废水调节池提升泵Q=250m³/hH=20m，45KW2新增3.22石灰料仓V=200m³，含振动器，带除尘器，料位计2台、安全阀、气动振动、变频卸料器、出料阀等、高位警报器1新增3.23石灰螺杆输送机输送能力6t/h2新增3.24生石灰渣螺杆输送机输送能力6t/h2新增3.25生石灰渣料斗配套插板阀配套2新增3.26生石灰渣斗提机thm2新3.27生石灰渣消化器(含除尘装置)6t/h，2新增3.28球磨机配套2新增3.29石灰消化池搅拌器XJ-1600搅拌机，7.5KW2新增3.30废水收集罐V=5m³1新增—9—3.31废水提升泵Q=7m³/hH=30m2新增3.32多介质反洗泵Q=30m³/hH=20m1新增3.33多介质过滤器处理能力7m³/h；DN1000，含面管及14台开关阀，压缩空气擦洗2新增3.34一效加热器F=120㎡，DN750×6000；换热管采用无缝管1新增3.35二效加热器F=120㎡，DN750×6000；换热管采用无缝管1新增3.36三效加热器F=120㎡，DN750×6000；换热管采用无缝管1新增3.37预热器F=15㎡，DN400×3000；换热管采用无缝管1新增3.38强效加热器F=40㎡，DN450×6000；换热管采用无缝管1新增3.39一效分离器DN1000×2500(直筒段)，含除雾器、内构件等1新增3.40二效分离器DN1000×2500(直筒段)，含除雾器、内构件等1新增3.41三效分离器DN1500×3000(直筒段)，含除雾器、内构件等1新增3.42强效分离器DN800×1600(直筒段)，含除雾器、内构件等1新增3.43一效循环泵Q=700m³/h，H=3m1新增4锅炉房4.1燃气蒸汽锅炉SZS0-1.2-Q，额定蒸发量：50t/h，额定蒸汽压力：1.2MPaG额定蒸汽温度：饱和热效率：≥95%1新增4.2鼓风机风量：70000Nm3/h，风压：7000Pa，功率：18kW1新增4.3大气式热力除氧器水处理量：60m3/h，除氧水箱：15m31新增4.4锅炉给水泵流量：60m3/h，扬程：160mH2O1新增4.5连排容积：3.5m31依托4.6定排容积：3.5m31依托4.7钢烟囱直径：Φ1.2m，高度：20m1新增5制备库5.1卧式切割机/5新增5.2单线切割机/2新增5.3磨锥机/2新增5.4打孔机/2新增2.4主要原辅材料及能耗本项目为4万吨多晶硅项目配套外服工程，主要涉及的能源消耗有天然气、电的消耗。—10—表2-3主要原辅材料及能耗一览表名称用量单位备注石灰800t/t/废气废液处理400t，污水处理站400t聚合氧化铝(PAC)20t/t/污水处理站聚合硫酸铁(PFSM)240t/t/聚丙烯酰胺(PAM)45t/t/天然气2250×104m3/a园区天然气管网电3773脱盐水105250m3/a依托厂区在建脱盐水站新增新鲜水用水171070m3/a/h2.5/h本项目不新增劳动定员，年工作330天，实行四班三运转，八小时工作制，年工作时间按8000小时计。2.6公用工程本项目不新增员工，营运期用水主要为废气废液处理用水、锅炉房用水、制备库湿式加工用水及新增脱盐水站用水。根据企业提供资料，废气废液处理用水量为340m3/h(2720000m3/a)，用水全部为青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目回用水，用作石灰乳配置后用作废气废液喷淋塔补水，回用水来自于新建污水处理站高盐水处理系统出水；锅炉房用水量为13m3/h mamhh，用水量1250m3/a)，用水均为脱盐水，依托青海亚洲硅业半导体有限公司在建项目脱盐水站提供，参照《青海亚洲硅业半导体有限公司年产6万吨电子级多晶硅一期项目环境影响评价报告书》水平衡，脱盐水站新鲜水最大用水量为23.16m3/h(171070m3/a)，最大排水量为8.91m3/h(65820m3/a)。本项目用水情况见表2-4。表2-4主要用水项目及其用水量计算表用水单位及名称用水量(m3/h)排水量(m3)新鲜水回用水脱盐水合计排水回用水损耗合计脱盐水站0008.9114.25(脱盐水)0工艺废气处理系统0340034003400340制备库湿式加工00.25500.255锅炉房002.610.4(供热)0合计34014.25377.4112.51364.650.25377.41项目污废水主要为废气废液处理废水、锅炉房废水、制备库湿式加工废水以及新增脱盐水站浓水，其中锅炉房废水量为2.6m3/h，20800m3/a，制备库湿式加工废水量为1.0m3/h，1000m3/a(年加工时间1000h)，新增脱盐水站浓水量为8.9m3/h，65820m3/a，依托青海亚洲—11—硅业半导体有限公司在建项目污水处理站处理，处理达到《污水综合排放标准》GB8978-1996中的三级排放标准及青海甘河水处理有限责任公司工业废水进水要求后排入园区污水处理厂。废气废液处理废水与青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目生产废水、初期雨水一并进入新建污水处理站处理。本项目新建污水处理站处理废水来源于青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目各生产工艺装置、辅助设施所排出冲洗地面水、装置和罐区的初期雨水和消防事故水等。其中生产装置产生的废水及初期雨水通过厂内低盐废水处理系统处理达标后进入园区污水管网，废气废液处理装置排出的废水进入高盐水处理系统处理后回用。图2-1本项目水平衡图—12—图2-2扩建后全厂水平衡图由园区变电站引来两回330kV电源，一回引至330kV总变电站供电，一回10KV电源提供应急负荷电源。—13—2.7总平面布局本项目为4万吨多晶硅项目配套外服工程，服务于青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目。建设地点在青海亚洲硅业半导体有限公司现有厂区内，主要建设有空分空压厂房、废气废液处理厂房、污水处理站厂房、废渣堆场、制备库、锅炉用房、宿舍楼和运动馆等，其中空分空压厂房位于青海亚洲硅业半导体有限公司在建空分空压厂房北侧，废气废液处理厂房位于青海亚洲硅业半导体有限公司在建废气废液处理厂房北侧，污水处理站厂房位于青海亚洲硅业半导体有限公司在建污水处理站厂房北侧，废渣堆场紧邻新建污水处理站南侧建设，主要用于暂存污水处理站污泥，锅炉用房依托青海亚洲硅业半导体有限公司原有锅炉房进行扩建，新增一台1台50t/h低压燃气蒸汽锅炉，制备库位于在建项目脱盐水站北侧，新建宿舍楼和运动馆位于在建项目宿舍楼北侧，总体上，未改变青海亚洲硅业半导体有限公司原有项目主体工程结构，本项目建设内容总平面布置见附图。—14——15—2.8工艺流程简述(图示)：项目施工期分为两部分，第一部分是空分空压厂房、废气废液处理厂房、污水处理站厂房、锅炉用房、废渣堆场、制备库、宿舍楼及运动馆等的施工建设，第二部分是青海亚洲硅业半导体有限公司原有项目设备、工艺管道清洗。工艺流程及产污节点见下图。图2-3施工期工程工艺流程及产污分析图该项目施工建设面积10223.4m2，分为场地平整、基础工程、结构工程、装饰和设备安装以及工程验收等阶段，整个施工期工程工期为18个月，建设过程中会产生废水、噪声、扬尘、建筑垃圾等污染物。该项目进行清洗设备主要涉及8个部分：不锈钢清洗；碳钢设备、管道清洗；阀门及仪表清洗；屏蔽泵清洗；储罐清洗；换热器清洗；塔内件及塔器清洗等。具体清洗工艺流程见下图。—16—图2-4施工期管道、设备清洗工艺流程阀门及仪表清洗：使阀门处于打开位置，出口用盲板封闭，从入口灌满三氯乙烯液，浸泡30分钟(浸泡时间经过试验确定)后，将液体倒在专门容器内；用氮气或净化风吹扫阀门通道；用白色无棉聚酯布擦拭直到布上不再出现脏污为合格。屏蔽泵清洗：先用三氯乙烯浸泡，再用无棉聚酯布蘸酒精擦洗；用无棉聚酯布干擦，直到白布不再出现脏污为合格；用氮气或净化风吹扫；每台泵清洗后，经三方技术人员检查确—17—认合格，由三方填写清洗合格证。储罐清洗：用打磨机械、不锈钢丝网清除焊缝、焊渣、锈，迹，尖锐处；使用水枪和高压水冲洗内表面和接管口；用净化风吹干(注意，人在储罐内操作时，禁止向罐内通氮气！)；用无棉聚酯布蘸丙酮或三氯乙烯擦洗全部内表面和接管口；用无棉聚酯布干擦内表面和接管口；前两步骤可以重复进行，直到使用后的白色无棉聚酯布不带有脏物为止；再次用氮气或净化风吹干；每台储罐经三方技术人员检查确认合格后，由三方填写清洗合格证。操作时，必须穿戴洁净的白工作服、白手套、白工作鞋和白工作帽，一人必须备有多套，发现不洁要及时更换。无棉聚酯布要准备多块，用脏的必须马上更换。不锈钢清洗：1)用一级脱盐水或氯离子浓度低于25ppM的自来水冲洗，除去储罐内表面积灰、泥沙、脱落的金属氧化物及其它疏松污物，并在模拟清洗状态下对临时清洗钝化回路进行泄漏检查；2)排净系统冲洗残液后，加入脱脂药剂，开启清洗泵进行循环，并定期低点排污、高处进行排空保证清洗液全部充满，当碱洗液的脱脂液浓度趋于平衡(进、回液浓度差小于0.1%)时，脱脂结束；3)排出碱洗液，用大量水冲洗，并定期低点排污、高处排空保证清洗水全部充满，当排水pH值小于9，用视觉观察冲洗水至透明无微粒，并监测进回液浊度差小于10NTU，电导率差小于10us/cm为止，水冲洗步骤即告结束；4)利用酸洗液与金属氧化物、焊瘤、药渣、泥沙进行化学反应，生成可溶性物质而除去，并测定铁离子浓度，进回液Fe3+、Fe2+浓度趋于平衡时(进回液浓度差小于10ppM时)，当进回液酸浓度趋于平衡(进回液浓度差小于0.1-0.2%为终点)，监测管段上污物除尽，酸洗结束；5)酸洗结束后，排尽酸洗液，用一级脱盐水进行冲洗，除去残留的酸洗液及洗落得固体颗粒，当PH直接近中性(pH=6-7)，浊度平衡，进回液的小于5NTU，即可结束；6)排进系统残留水，后加入钝化药剂。循环1-2小时后，结束钝化；7)为了防止系统内残留少量的钝化液，用除盐水进行置换至水的PH为6-7结束；8)用干燥无油的压缩空气或氮气进行吹干，全部接管口用清洗干净的配对法兰加聚乙烯板(2mm)封闭，两端用0.1mm聚乙烯薄膜封闭，检查合格后验收。碳钢设备、管道清洗：1)将管子置于钢制架子上，使管口位于低位，水射流冲洗，以除去灰尘和容易脱落的污垢，以便脱脂和酸洗顺利进行；2)在脱脂槽内加入脱脂药剂，把要脱脂的管道、管件放入脱脂液槽，开启清洗泵进行循环或用压缩空气起爆，保证脱脂液与管道、管件充分接触，脱脂过程检测脱脂液浓度，脱脂液浓度不再变化时，脱脂结束；—18—3)用大量水冲洗，冲洗顺序从高向低，目的除去管道、管件上残存的碱液及脱落的杂质，为酸洗创造条件，当排水pH值8-9，用视觉观察冲洗水至透明无微粒，水冲洗步骤即告结束；4)酸洗，利用酸洗液与金属氧化物进行化学反应，生成可溶性物质而除去，酸洗过程测定铁离子浓度，酸洗液液Fe3+、Fe2+浓度不再变化时，监测管段上锈垢、污物除尽，酸洗结束；5)用大量水冲洗，冲洗顺序从高向低，当排水pH值大于5，用视觉观察冲洗水至透明无微粒，再采用稀漂洗溶液与残留在系统中的铁离子络合，以除掉水冲洗过程中金属表面生成的二次浮锈，降低系统内铁离子含量；6)钝化处理，使金属表面产生致密氧化保护膜，可以避免产生二次锈蚀的生成，将漂洗过的管子或管件，放入钝化药剂槽进行钝化，并且该钝化液而对管道或管件有进一步的脱脂；7)清洗后的管件用干燥无油的压缩空气吹干后全部接管口用清洗干净的配对法兰加聚乙烯板(2mm)封闭；8)管道和管件经钝化膜检验合格并干燥完成后，用端盖盖好两头开口，然后两端用0.1mm聚乙烯薄膜封闭，把完成的管道管件转移到成品区。塔内件清洗：用打磨机械、不锈钢丝网清除焊缝、焊渣、锈迹，毛刺等；使用水枪和高压水冲洗表面；采用酸洗液浸泡法进行酸洗和钝化；使用水枪和高压水冲洗表面；用氮气或净化风吹干；把塔内件装在0.1mm厚的聚乙烯薄膜袋中；用上述方法清洗、干燥鲍尔环填料和气液分离器的除沫器，一定要保证干燥充分；经业主方、总包方和清洗方(以下简称三方)技术人员检查确认合格后，由三方填写清洗合格证。塔器清洗：将塔器水平放置，一端用木块垫高10公分，用打磨机械、不锈钢丝网清除焊缝、焊渣、锈，迹，尖锐处；使用水枪和高压水冲洗内表面和接管口；用氮气或净化风吹干；用无棉聚酯布蘸丙酮或三氯乙烯擦洗全部内表面和接管口；用无棉聚酯布干擦内表面和接管口；前两步骤可以重复进行，直到使用后的白色无棉聚酯布不带有脏物为止；再次用净化风吹干；全部接管口用清洗干净的配对法兰加聚乙烯板(2mm)封闭，两端用0.1mm聚乙烯薄膜封闭；经业主方、总包方和清洗方(以下简称三方)技术人员检查确认合格后，由三方填写清洗合格证。操作时，操作人员必须穿戴洁净的工作服、手套、工作鞋和工作帽，一人必须备有多套，发现不洁要及时更换。无棉聚酯布要准备多块，用脏的必须马上更换。换热器清洗：1)将换热器水平放置，一端用木块垫高10公分，若是U形管换热器(还原尾气水冷器)，应使管程出水口在低位，拆下两端封头，用打磨机械、不锈钢丝网清除封头及两端管板上的焊渣、毛刺、锈迹等；—19—2)使用水枪和高压水冲洗封头、管板和管子；4)用氮气或净化风吹除水分；5)脱脂：封头和管板用无棉聚酯布蘸洗剂水溶液擦洗封头及管板；管子用细尼龙绳穿过管子，绳子长度应是管长的三倍以上，在绳子中部不同部位系上多个泡沫塑料块，蘸透洗剂水溶液，清洗人员在绳子两端来回多次抽拉绳子，每根管子抽拉次数不得少于20次。清洗时要防止漏洗，从最下面一排开始，洗完了再移到上一层；6)使用水枪和高压水冲洗封头、管板和管子，要求冲洗充分；再次用氮气或净化风吹除水分，经检查确认干燥后为合格；7)封头和筒体正式组装，所用垫圈为清洗干燥后的洁净垫圈；8)每台换热器清洗后，经三方技术人员检查确认合格，由三方填写清洗合格证；9)全部工艺接管口用清洗干净的配对法兰加聚乙烯板(2mm)封闭。项目管道、设备清洗过程中使用药剂情况见下表：表2-5管道、设备清洗过程中药剂使用情况一览表名称用量单位备注工业三氯乙烯0.2t用作脱脂剂丙酮0.1t用作脱脂剂酒精01t用作脱脂剂HNO330t酸性药剂和钝化液配置HF5t酸性药剂配置NaOHt碱洗药剂配置项目管道、设备清洗过程中，会产生打磨金属屑、酸性废气(氢氟酸、硝酸)及有机废气(三氯乙烯、丙酮、乙醇等)、清洗废液(包含酸洗废液、钝化废液和脱脂废液)、冲洗废水、废手套、废弃无棉聚酯布等。整个清洗过程工期为1个月。项目营运期主要为空分空压系统、废气废液处理系统、污水处理站、燃气锅炉等运营和制备库机加工作业。其中空分空压系统、燃气锅炉、制备库运营主体为青海亚洲硅业半导体有限公司，废气废液处理系统、污水处理站运营主体为青海亚洲硅业硅材料有限公司。—20—图2-5营运期工艺流程及产污节点(1)空分空压系统工艺简述原料空气在空气过滤器中除去灰尘等机械杂质后，进入空气压缩机，将空气压缩到所需的压力，经预冷系统冷却后，进入分子筛吸附器，除去原料空气中的水份、CO2、C2H2等杂质。净化空气分进入分馏塔系统，被反流气体冷却后进入精馏塔参加精馏。最终得到合格的产品氮气和污氮气。产品氮气复热后出冷箱，经氮压机增压后送用户。污氮气复热出冷箱后，一部分送入纯化系统作为再生气体，剩余污氮气放空。(2)制备库对硅棒分类进行切割、开槽、磨锥等工序后供还原炉使用。机加工过程为湿式加工。图2-6营运期制备库工艺流程(3)废气废液处理工艺简述本项目对应年产能40000吨电子级多晶硅项目，设置11套废气处理装置。废气按照来源可分为三类：生产置换气、压缩机密封气、安全阀排放气，废液来源主要为冷氢化、精馏等装置含硅烷废液。废气废液管道布设情况：废气废液处理厂房废气处理系统设1根进气总管和1根进液总管。进气总管后设8根支管，对应各配1套两级碱液喷淋系统和1根排气筒，设8个排气筒。—21—进液总管后设3根支管，对应各配1套两级碱液喷淋系统和1根排气筒，设3个排气筒。处理系统共设11根排气筒。废气废液处理厂房主要由综合尾气回收、废气缓冲、尾气洗涤、应急处理四部分组成。①综合尾气回收(与尾气回收A装置一起布置)不含硅粉的生产置换气及压缩机密封氢气经压缩、低温冷凝、吸附将废气中的氯硅烷及氢气最大限度的回收利用，降低废气处理负荷，有效节约生产成本。含硅粉废气在工艺装置内自设淋洗设施进行处理，不进入综合尾气回收。②废气缓冲超出综合尾气处理量废气及安全阀排放废气，进入废气缓冲罐，主要有二氯二氢硅、三氯氢硅、四氯化硅、氯化氢、氢气等混合废气。其中氯硅烷均属于易燃、易爆、有毒介质，氢气属于易燃易爆介质。因此在废气缓冲罐的顶部设有超压报警装置，周围设置了可燃有毒气体报警器。③尾气洗涤缓冲后废气送入与洗涤塔相连的文丘里洗涤器，因废气吸收水解反应中产生的HCl和水形成盐酸具有腐蚀性，为防腐考虑，装置内的水解系统设备及管道选用非金属或者钢衬胶材质。并在废气进入文丘里前的管道上设置止回阀及氮气保护，防止后续系统的潮湿废气反窜到缓冲罐或其他装置区域发生反应。废气通过文丘里洗涤器进入串联设置的一级洗涤塔和二级洗涤塔，循环喷淋洗涤吸收。二级洗涤塔采用回用水三级洗涤喷淋，出塔底洗涤液经由泵输送至一级洗涤塔，作为一级洗涤塔的喷淋液。出一级洗涤塔的酸性废液一部分送往渣浆处理单元参与水解，其余直排至污水处理单元进行后处理。废气中的氯硅烷和氯化氢与水发生反应而被除去。主要反应方程式如下：SiH2Cl2+2H2O=SiO2+2HCl+H2SiHCl3+2H2O=SiO2+3HCl+H2SiCl4+2H2O=SiO2+4HCl洗涤后从塔顶逸出的气体，主要是不溶性的氢气与氮气，为防止氢气在空气中形成爆炸性混合气，经液封槽(水封高度500mm)送往高点(>25m高空)排放。⑤应急处理废气缓冲罐顶部设置压力集中报警装置，DCS可在收到超压信号(废气缓冲罐压力达到0.1MPaG)情况下启动备用的事故洗涤塔洗涤液循环泵，迅速发挥出装置最大处理能力。—22—图2-7废气废液处理工艺流程(4)污水处理站处理工艺简述本方案生产废水按照2套系统进行设计，分别为高盐废水450m3/h、低盐废水150m3/h。①高盐废水高盐废水自界外进入到高盐废水调节池，经高盐废水提升泵输送到高盐废水中和池内与石灰乳进行中和反应，高盐废水中和反应采用两套四级中和搅拌反应池，中和反应后进入到高盐废水竖流斜板沉淀池内进行沉降。高盐废水竖流斜板沉淀池沉降下来的污泥经泥斗收集后再由高盐废水污泥泵输送到高盐废水污泥池，高盐废水污泥再经过高盐废水污泥压滤泵输送到高盐废水污泥压滤机进行污泥脱水，滤渣经过皮带输送到滤渣泥斗，滤液流到高盐废水中和反应池内或回用水池内；高盐废水竖流沉淀池上层清液溢流汇总到高盐废水回用水池中再经过高盐废水回用泵送去界外回。图2-8高盐废水处理工艺②低盐废水低盐废水自界外进入到低盐废水调节池，再溢流到低盐废水进水池经低盐废水提升泵输送到低盐废水中和池内与石灰乳进行中和反应，低盐废水中和反应采用二级中和搅拌反应池，—23—中和反应后进入到低盐废水竖流斜板沉淀池内进行沉降。低盐废水竖流斜板沉淀池沉降下来的污泥经泥斗收集后再由低盐废水污泥泵输送到低盐废水污泥池，低盐废水污泥再经过低盐废水污泥压滤泵输送到低盐废水污泥压滤机进行污泥脱水，滤渣经过皮带输送到滤渣泥斗，滤液流到低盐废水中和反应池内或低盐废水滤前吸水池内；低盐废水竖流斜板沉淀池上层清液溢流汇总到低盐废水滤前吸水池，再通过低盐废水过滤进水泵输送到机械过滤器中，经过机械过滤器后低盐废水进入到检测水池中。检测水池内的回用水检测合格，就可以一部分经过低盐废水回用水泵输送到界外回用，另一部分通过地管流到外排监护水池；检测不合格就流回低盐废水进水池内。外排水监护水池的废水经检测合格就可排去市政管网处理；检测不合格就排往低盐废水进水池内再次进行处理达标排放。图2-9低盐废水处理工艺③污泥处理整个装置中的三类废水经过处理后会形成两种污泥，低盐废水污泥和高盐废水污泥，这两种污泥分别采用压榨板框进行固液分离，压榨出来的滤渣经过皮带输送污泥斗收集，再经过汽车运送到滤渣堆场集中处理；两种废水压榨出来清液进行分别排放，确保不会混合。④石灰乳储存制备本装置石灰乳配置系统考虑三种碱性物质的配乳情况：熟石灰、生石灰、生石灰渣。本装置性能保障验收按照熟石灰配置石灰乳进行。采用生石灰渣配乳时，生石灰渣经过铲车送至生石灰渣料仓缓存，在经料仓底部卸料装置和输送装置送至石灰预消化池内进行预消化处理，预消化好后再分别进入到高、低盐废水石灰消化池内进一步消化，再分别溢流到高、低盐废水石灰乳储池内经石灰乳泵送到各使用点。采用生石灰配乳时，先通过罐车将粉状生石灰输送到石灰料仓中，再通过石灰料仓下部—24—的卸料装置和输送装置将生石灰送至石灰预消化器内进行消化预处理，预消化好后再分别进入到高、低盐废水石灰消化池内进一步消化，再分别溢流到高、低盐废水石灰乳储池内经石灰乳泵送到各使用点。采用熟石灰配乳时，先通过罐车将粉状熟石灰输送到石灰料仓中，再通过石灰料仓下部的卸料装置和输送装置将熟石灰送到预消化池内进行预消化，预消化好再分别送至高、低盐废水石灰消化池内消化，再分别溢流到高、低盐废水石灰乳储池内经石灰乳泵送到各使用点。在石灰乳配置系统中，预消化池采用低盐废水回用水进行预消化，高、低盐废水石灰消化池内分别采用高、低盐废水回用水进行消化。在石灰乳使用时，高低盐配制的石灰乳不能混合使用。预消化池中配置石灰乳浓度在13%-15%，消化池石灰乳配制到8%-10%。图2-10石灰乳储存制备⑤高盐废水蒸发结晶工艺设计为了进一步加强高盐废水经处理后回用可行性，污水处理站设置一套氯化钙高盐废水蒸发结晶系统，本装置为一套7m³/h氯化钙高盐废水蒸发结晶系统，氯化钙浓度按照26%计算，蒸发预处理系统按照一套进行配置。前处理处理综合出力为7m³/h；蒸发系统处理量为：7m³/h，处理能力弹性范围为60%-110%。工艺流程为：预处理+三效浓缩+强效蒸发结晶。高盐废水在进入传统的蒸发系统之前，先采用节能型的三效蒸发将高盐废水的浓度进一步提高到40%，然后进入到强效蒸发系统中将氯化钙浓度提升到68%以上进入结片机冷却结晶。工艺流程说明：预处理：废水自三废处理送至界区内，废水经泵增压后进入多介质过滤器，进一步滤除澄清器中逃逸的细小颗粒物和胶体硅，出水送至蒸发系统处理。多介质过滤器定期反洗，反洗水排放至地池，并送回三废酸性废水中和工艺再处理。蒸发系统：采用三效逆流蒸发+强效蒸发结晶，温度和含量低的来水先与蒸发器系统的二次蒸汽冷凝水换热，再与蒸汽进行换热至近饱和温度，预热后的氯化钙溶液逆流进入三效蒸发器加热和分离，其中三效蒸发器加热源为二效蒸发器二次蒸汽，三效蒸发器二次蒸汽进入—25—乏汽冷凝器冷凝，不凝气由三效真空泵抽出系统冷凝。由三效蒸发器分离出的浓缩氯化钙溶液，逆流进入二效蒸发器进行加热分离，其中二效蒸发器加热源为一效蒸发器二次蒸汽;由二效蒸发器分离出的浓缩氯化钙溶液，最后逆流进入一效蒸发器进行加热分离，得到40%以上的氯化钙浓缩液，通过转料泵将40%的氯化钙溶液转入强效蒸发器浓缩至68%以上浓度，进入到冷却结片机冷却结晶，得到四水氯化钙晶体。三效蒸发系统和强效蒸发均采用强制循环蒸发器，采用低扬程大流量的轴流泵强制循环废水，保证浓缩液在换热管内保持湍流状态，在提高换热效率的同时，避免局部过热造成结疤。在循环系统中加入适量阻垢剂溶液，有效防止硫酸钙在加热器管壁上结垢。工艺流程框图见下图。图2-11高盐废水蒸发结晶工艺项目营运过程中，会产生锅炉废气、废气废液处理废气、锅炉排污水、制备库废水、污水处理站废水、空分空压过滤介质废物、制备库产生的废边角料、机加工废水沉淀后产生的硅泥、污水处理站污泥及噪声等污染物。项目用水依托青海亚洲硅业半导体有限公司在建项目脱盐水站，会新增脱盐水站浓水。2.9主要污染工序：本项目营运期主要污染源，详见表2-6。—26—表2-6项目主要污染源汇总表项目污染源污染因子青海亚洲硅业半导体有限公司废气锅炉SO2、NOx、烟尘废水锅炉制备库脱盐水站SS噪声设备噪声Leq(A)空分空压厂房废分子筛制备库废边角料、机加工废水沉淀后产生的硅泥青海亚洲硅业硅材料有限公司废气废气废液处理厂房HCl废水污水处理站FCl噪声设备噪声Leq(A)污水处理站污泥由表2-6可知，项目产生的主要污染物是：项目运营期废气主要为锅炉废气、废气废液处理厂房外排废气等。(1)锅炉废气本项目锅炉房新增一台50t/h低压燃气蒸汽锅炉，燃料为天然气，耗气量为2250×104Nm3/a(2812.5m3/h)。，燃烧过程中产生的主要污染物为烟尘、SO2、NOX，废气排放量55000Nm3/h。烟尘排放浓度参考《亚洲硅业项目竣工环境保保验收监测》，验收项目同为50t/h锅炉。NOX排放浓度(低氮改造锅炉)25.27mg/m3，评价保守估计取30mg/m3进行计算。SO2排放浓度参照《第二次全国污染源普查产排污核算系数手册(工业源系数手册)》“4430工业锅炉(热力生产和供应行业)行业系数手册-燃气工业锅炉”中的产、排污系数计算。计算天然气得出本项目锅炉烟气产生状况详见表2-8。表2-7本项目燃气锅炉废气产生情况污染源SO2产污系数0.02S注*——S指燃料含硫率，取20。表2-8本项目燃气锅炉废气产生情况烟气量Nm3/h污染物名称污染物产生情况污染治理措施产生浓度mg/m3产生速率kg/ha55000SO22.866经20m排气筒排放NOx30513.20颗粒物83046365(2)废气废液处理废气废气废液处理厂房处理废气来源于对应年产能40000吨电子级多晶硅生产工艺废气、废液，包含生产置换气、压缩机密封气、安全阀排放气、冷氢化、精馏等装置含硅烷废液等。生产置换气来自各工艺，温度约为-19~100℃，初始压力0.1~0.3MPaG，组分为部分氯硅烷和氢气、氮气，随正常生产进行间断排放；压缩机密封气为氢气、氮气，温度为常温，压力一—27—般不超过50kPa，仅在密封填料泄漏的情况下排放；安全阀排放气在生产事故状态下排放，初始温度大约在150~250℃，初始压力>0.5MPaG，主要组分为氯硅烷，仅在安全阀超压状态排放；生产置换气以及压缩气密封气送至综合尾气回收装置处理后进行尾气洗涤；对于高温高压的安全阀排放气进入废气缓冲罐后进行尾气洗涤。生产工艺废气、废液产生情况见下表。表2-9本项目废气废液处理系统处理废气产生情况污染源名称废气量(m3/h)污染物污染物产生情况污染治理措施产生浓度mg/m3产生速率kg/h产生量t/a综合尾气回收装置尾气4500HCl130298586.344690.72进入工艺废气处理系统(一级洗涤塔和二级洗涤塔)处理后25m排气筒排放，HCl去除效率99.95%以上((实际并排紧邻设置11根排气筒，环评已等效为1根排气筒))本项目产生废水为锅炉房排水、制备库机加工废水、新增脱盐水站浓水以及污水处理站废水，其中锅炉房废水量2.6m3/h(20800m3/a)，制备库湿式加工废水量为1.0m3/h(1000m3/a)，新增脱盐水站浓水量为8.9m3/h，65820m3/a，均依托青海亚洲硅业半导体有限公司在建污水处理站处理达标后后排入园区工业园污水处理厂。新建废气废液处理厂房运营期废水进入新建污水处理站进行处理，一并纳入污水处理站废水进行分析，青海亚洲硅业硅材料有限公司为亚洲硅业(青海)股份有限公司的子公司，青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目采用的生产工艺、污染物防治措施、环境管理与亚洲硅业(青海)股份有限公司项目基本相同，生产废水水质相同，目前亚洲硅业(青海)股份有限公司现有厂区生产废水处理系统部分已进行了高、低盐水处理系统改造，本项目采用的高、低盐水处理系统与现有厂区一致，因此，本项目高、低盐水废水产生情况参考亚洲硅业(青海)股份有限公司分析中心检验报告2020年6月28日的监测数据(见附污水处理站进水情况见下表。表2-10本项目污水处理站进水情况一览表废水类别废水量(m3/h)产生浓度(mg/L)治理措施高盐水(渣浆处理系统水解、废气处理系统洗涤)367.4pH：0.89COD:142.2SS：4886氨氮：25.16F-：0.3Cl-：70178送厂区污水处理站高盐水处理系统，处理工艺为中和+絮凝沉淀+板框压滤工艺，处理后回用于青海亚洲硅业硅材料有限公司40000t/a电子级多晶硅项目—28—低盐水(生产废水、车间清洗废水、冷却系统排污水及初期雨水等)127.3pH：3.11COD:19.3SS：1449氨氮：82.1Cl-：982送厂区污水处理站低盐水处理系统，处理工艺为中和+絮凝沉淀+板框压滤工艺，处理后排入园区工业污水处理厂本项目噪声主要为各厂房设备运行噪声。主要噪声源详见下表。表2-11主要噪声源一览表声源位置声源名称数量(台)运行状况A治理措施废气废液处理厂房一级塔底泵连续75~80低噪声设备、车间隔声、减振二级塔底泵连续75~80废液喷淋泵连续75~80废液塔底泵6连续75~80废液输送泵3连续75~80污水处理站污水处理站水泵等30连续75~80低噪声设备、车间隔声、减振锅炉房锅炉配套燃烧机2连续85~90低噪声设备、车间隔声、减振鼓风机2连续85~90锅炉给水泵2连续80~85空压机螺杆式空压机1连续低噪声设备、减振制氮系统变压吸附制氮设备1连续75~80低噪声设备、减振制备库卧式切割机5连续90~95低噪声设备、车间隔声、减振单线切割机2连续90~95磨锥机2连续85~90打孔机2连续90~95本项目营运期固废主要为制备库产生的废边角料、机加工废水沉淀后产生的硅泥，空分空压设备过滤介质废物以及污水处理站污泥等。制备库湿加工作业设备均带密闭罩，切割、磨锥、打孔等过程均在密闭空间内进行，机加工过程废边角料产生量为0.72t/a，定期收集后外售；湿加工过程中会产生湿加工废水，湿加工废水沉淀后硅泥产生量为7.4t/a(含水率为60%)，定期送至园区一般固废堆放场。空分空压设备运行过程中会产生废分子筛，废分子筛每5年更换一次，产生量为20t/5a，由厂家回收。—29—污水处理站污泥量约28000t/a(含水率60%)，主要成分为SiO2、CaCO3、CaF2等，暂存于新建废渣堆场，定期送至园区一般固废堆放场。—30—2.10与本项目有关的原有环境污染问题青海亚洲硅业半导体有限公司于2020年2月在西宁经济技术开发区甘河工业园注册成立，现有注册资本100万元人民币。青海亚洲硅业半导体有限公司是亚洲硅业(青海)股份有限公司作为主要投资方投资成立的，其技术团队和管理经营团队初期主要依托于亚洲硅业 (青海)股份有限公司的支持和培养，在安全稳定生产、技术创新、产品质量、物料和能源消耗、经营管理等方面具有与亚洲硅业(青海)股份有限公司同等的管理水平和核心技术竞争力。目前青海亚洲硅业半导体有限公司年产6万吨电子级多晶硅一期项目处于建设中，预计2021年12月投入运行。2、公司现有工程环保手续履行情况公司现有工程主要开展了年产6万吨电子级多晶硅一期项目。2020年4月，青海亚洲硅业半导体有限公司委托西安中地环境科技有限公司承担年产6万吨电子级多晶硅一期项目环境影响评价工作，并于2020年9月16日取得“西宁市生态环境局《关于青海亚洲硅业半导体有限公司60000t/a电子级多晶硅一期项目环境影响报告书的批复》(宁生建管[2020]36号)”。3、在建工程组成情况公司在建工程组成情况详见下表。表2-12公司在建工程组成一览表项目组成子项工程主要建设内容主体工程制氢系统3套电解制氢成套装置(每套配备电解槽、气液处理器(框架)、加水泵、水碱箱、制氢控制柜、整流柜、整流变压器、阻火器等装置)、2套氢气纯化装置(每套包括纯化框架、氢气纯化控制柜、阻火器、水封等)、2台立式氢气储罐(50m3)。液氯汽化及氯化氢合成系统新建1套液氯汽化及氯化氢合成装置，包括：3台液氯中间槽(单台50m3)、2台液氯汽化器、1台氢气缓冲罐(5m3)、1台氯气缓冲罐(5m3)、1台氯化氢缓冲罐(5m3)、2台合成炉、换热器(2台液氯汽化器和1台热水换三氯氢硅合成系统泵1台硅粉进料罐(5m3)、1台硅粉储存罐(5m3)、2台合成液储罐(5m3)、1台机前缓冲罐(3m3)、1台机后缓冲罐(3m3)、4台TCS合成炉(3m3)、换热器及机泵。冷氢化系统新建4条STC处理能力为20万吨/年的冷氢化生产线，包括：氢气加压单元、氢气与四氯化硅预热、混合、汽化、过热单元，硅粉输送、干燥、进料单元，气固流化反应单元，反应气体洗涤除尘单元，冷凝回收单元，渣浆处理单元。精馏系统新建1套套精馏装置，包括：氢化料精馏单元；还原尾气干法回收料精馏单元；树脂吸附单元；反歧化单元；高低沸回收单元。还原系统新建2套还原装置，每套还原设置28台48对棒还原炉，单炉年产量约550吨，单套还原装置包括：三氯氢硅汽化器、三氯氢硅过器、进气加热器、尾气换热器、还原炉、尾气冷却器、热能利用系统、停炉冷却系统底盘冷却系统、电极调功却系统。整理系统新建1个整理车间，包括：多晶硅块破碎、清洗、包装、硅芯加工、清洗、硅芯制备单元。尾气回收系统新建2套年处理15000吨电子级多晶硅还尾气的尾气回收装置，单套尾气回收装置包括：还原尾气冷却、氢气压缩、氯化氢吸收、氯化氢解析、氢气吸附单元。工艺废气处理系统工艺废气按照来源可分为三类：安全阀排放气、生产置换气和压缩机密封气，主要由废气缓冲、综合尾气回收、尾气洗涤、应急处理四分组成—31—硅芯制备系统新建40台7芯硅芯炉。辅助工程空气压缩一套螺杆式空压机设备，其处理量为6800Nm3/h制氮一套低温空分制氮设备，其处理量为10000Nm3/h，制氮设备主要包括：空气过滤系统、空气压缩系统、空气预冷系统、分子筛纯化系统、分馏系统、膨胀机组、氮气增压系统、液体贮存及汽化系统。氩气供应20m3液氩储罐2座及配套的汽化装置，供应能力为300Nm3/h，535kg/h液氯供应50m3液氯中间槽3台、配套汽器2台、氯气缓冲罐1台液碱供应50m3液碱储罐1台、液碱泵1台冷冻站7/12℃冷负荷采用热水型溴化锂冷水机组，热源采用还原车间底盘水，靠近负荷中心；-20/-15℃冷负荷采用电制冷乙二醇螺杆机组，制冷剂为R404A，靠近尾气回收装置设置。制冷系统用循环水，由本项目新建循环水站分别供给循环水供应闭式循环冷却塔40座(单塔处理水量630m3/h)串联运行(双排集中布置，5台一组)高纯水制备50m3/h高纯水制备装置(采用EDI+抛光混床+超滤的处理工艺)，主要供产品后处理工序多晶硅的清洗使用脱盐水供应180m3/h反渗透脱盐水制备装置，主要供锅炉房及生产装置使用化验室设有化验检测设备，建筑面积为1785m2设全厂中央控制室(DCS)，主工艺装置采用全厂集中控制模式，公用工程设独立的自控系统，采用独立控制模式公用工程供热生产用热主要来自锅炉房，新建50t/h低压燃气蒸汽锅炉2台(1用1备)；冬季供暖由还原炉余热提供供电本项目拟由园区变电站引来两回330kV电源，为本项目330kV总变电站供电，一回10KV电源提供应急负荷电源供气项目锅炉所需天然气由园区天然气管网供给，本项目天然气耗量为2250×104m3/a。供水给水水源来自园区供水管网，厂区内部分别设生产、消防、生活给水系统污水处理站1座，污水处理系统设计规模600m3/h，采用中和+沉淀+过滤工艺贮运工程硅粉库1座，建筑面积约为1440m2，贮存量约800吨球罐区mSTC1000m3的循环料储罐，3台1000m3的粗TCS储罐，1台1000m3的事故罐，2台1000m3的高纯TCS储罐，1台650m3的高沸物储罐，1台650m3的低沸物储罐。制备品备件库1座，储存少量金属材料、备品备件、维修原材料、劳保行政用品、杂品等，建筑面积约为1700m2化学品库1座，建筑面积约为600m2；主要贮存：氟化氢铵、氢氟酸、氢氧化钾、盐酸、氢氧化钠、五氧化二钒、硝酸成品库2座，建筑面积约为3600m2；主要贮存电子级多晶硅危废库1座，建筑面积约为300m2，按要求进行防渗污泥堆场1座，建筑面积约为1140m2，主要用于厂区污水处理站污泥的堆放环保工程废气液氯汽化及氯化氢合成液氯气化系统超压排放气体：经一、二级碱洗塔处理后(单级去除效率99%)通过25m高排气筒达标排放。氯化氢合成系统开停车不合格气体、氯化氢缓冲罐超压排放气体：均经管道引入降膜吸收器、吸收塔处理后(单级去除效率99%)通—32—过25m高排气筒达标排放。三氯氢硅合成系统硅粉进料、干燥的含尘废气：经过滤器除尘(去除效率99%)后进入回收系统冷氢化系统硅粉干燥、进料的含尘废气：经过滤器处理(去除效率99%)后通过45m(内径200mm)高排气筒达标排放。渣浆处理系统尾气：经淋处理(去除效率99%)后通过18m(内径200mm)高排气筒排放。还原工序汽化器产生的废气、还原炉置换吹扫废气进入工艺废气处理系统。整理系统破碎粉尘：经集气罩收集经布袋除尘后通过15m高排气筒排放。酸洗废气：经干式高效酸气处理塔处理后通过25m高排气筒排放。机加工废气：经集气罩收集经布袋除尘后通过15m高排气筒排放。还原尾气还原尾气：进入工艺废气处理系统进行氯化氢回收。工艺废气处理工艺废气采用双塔串联洗涤处理(去除效率99%)后由25m高排气筒达标排放锅炉房天然气锅炉燃烧烟气：经30m(直径1.4m)高排气筒。车废气超压、开停车废气：进入工艺废气处理系统。装置区无组织废气加强密闭生产管理，工艺装置采用密封性良好的设备和管件废水生产废水及初期雨水排水系统主要用于收集和排放各工艺装置、辅助设施内排出的生产废水及装置区、罐区有污染的初期雨水等。各装置区收集后，送污水处理站处理达标后部分进入冷氢化渣浆处理系统，部分进入工艺废气处理喷淋系统，剩余部排至园区污水处理厂(园区生产废水处理后回用)含盐水排水系统主要用于收集脱盐水站排水、循环水站、锅炉房排污水等。脱盐水站的排水部分进入工艺废气处理喷淋系统，部分进入污水处理站进行石灰乳的配置；循环水站排污水用于石灰乳的配置；其余废水排入厂区污水处理站。生活污水经厂区内的化粪池(1000m3)预处理后，送至园区生活污水管网(园区生活污水处理后回用)。雨水排入园区雨水排水管网污泥：在污泥堆场(1140m2)贮存，定期送园区一般固废堆放场；危废：厂区设危废库1座(300m2)，危险废物定期送有资质单位处置。噪声采用低噪声设备、减振、车间隔声等风险液体罐区设围堰；设事故水池一座，总容积为7000m³；危化品储罐围堰、化学品库房内部导流槽及外部收集池等；地面按要求防渗办公及生活福利设施厂区设有综合楼(3800m2)、办公楼(3000m2)、宿舍楼及食堂(10800m2)等4、在建工程生产工艺在建工程主要生产工艺为：采用改良西门子法多晶硅生产技术，即经提纯的三氯氢硅在氢气气氛下，加热的硅芯表面反应沉积生成多晶硅，经过多年的改进，逐步增加了冷氢化技术和还原尾气的“干法回收”技术，形成闭式循环工艺，也是目前主流的多晶硅生产技术。总工艺流程见下图。—33—图2-12在建工程工艺流程及产污环节图(1)氢气制备及净化工序本工序由水电解制氢系统和氢气纯化系统两部分组成，水电解制氢系统生产纯度为99.999%的H2。具体工艺流程见下图。图2-13制氢工艺流程及产污环节图(2)液氯汽化及氯化氢合成工序具体工艺流程见下图。图2-14液氯汽化及氯化氢合成工艺流程及产污环节—34—(3)三氯氢硅合成本工段由三氯氢硅合成、气固分离、冷凝三个工序组成。具体工艺流程见下图。图2-15三氯氢硅合成工艺流程及产污环节(4)冷氢化工序冷氢化工艺流程包括前端的物料加热、氢化反应器、以及后端的湿法洗涤除尘净化和三氯氢硅/四氯化硅与氢气的深冷回收和分离。为了减少氯硅烷的损耗，增加渣浆回收处理系统。图2-16冷氢化工序工艺流程及产污环节(5)精馏工序具体工艺流程见下图—35—图2-17精馏工序工艺流程及产污环节(6)还原工序具体工艺流程见下图。图2-18还原工序工艺流程及产污环节(7)整理工序包括多晶硅块破碎、清洗、包装、硅芯加工、清洗、硅芯制备等工序。具体工艺流程见下图。图2-19整理工序(多晶硅块生产)工艺流程及产污环节—36—图2-20整理工序(硅芯生产)工艺流程及产污环节(8)还原尾气回收尾气回收装置主要是将还原装置尾气进行分离、净化、回收，还原尾气含有四氯化硅、三氯氢硅、氯化氢、二氯二氢硅、氢气、硅粉。具体处理流程见下图。图2-21还原尾气回收工艺流程及产污环节(9)工艺废气处理工艺废气按照来源可分为三类：生产置换气、压缩机密封气、安全阀排放气。生产置换—37—氮气，随正常生产进行间断排放；压缩机密封气为氢气、氮气，温度为常温，压力一般不超过50kPa，仅在密封填料泄漏的情况下排放；安全阀排放气在生产事故状态下排放，初始温度大约在150~250℃，初始压力>0.5MPa(G)，主要组分为氯硅烷，仅在安全阀超压状态排放。生产置换气以及压缩气密封气送至综合尾气回收装置处理后进行尾气洗涤；对于高温高压的安全阀排放气进入废气缓冲罐后进行尾气洗涤。具体工艺流程见下图。图.2-22工艺废气处理工艺流程及产污环节5、在建工程污染物排放情况目前青海亚洲硅业半导体有限公司年产6万吨电子级多晶硅一期项目处于施工期建设中，预计2021年12月投入运行。依据《青海亚洲硅业半导体有限公司年产6万吨电子级多晶硅一期项目环境影响评价报告书》中工程分析，项目主要污染物排放情况见下表。—38—表2-13公司在建工程正常生产污染物排放清单环境因素污染源污染排放清单拟采取的环保措施及主要运行参数排污口/验收位置数量执行的环境准及污染物排放管理要求污染物种类排放浓度(mg/m3)排放量(t/a)废气生产工艺产生的废气HCl200.704进入工艺废气处理系统处理后25m排气筒排放，HCl净化效率>99%排气筒《大气污染物综合排放标B二级标准冷氢化工序硅粉干燥、进料废气粉尘5.50.016经过滤器处理后通过45m(200m)高排气筒排放连续，净化效率≥99%排气筒2根查浆处理系统尾气HCl20经喷淋处理后通过18m(200mm)高排气筒排放排气筒整理工序破碎废气粉尘8.80.56集气罩收集经布袋除尘后通过15m高排气筒排放，净化效率≥99%排气筒整理工序酸洗废气HF1.10.44经干式高效酸气处理塔处理后通过25m高排气筒排放，去除效率95%排气筒NOX4.5.8整理工序机加工废气粉尘8.80.77湿式加工排气筒锅炉房废气SO22.860.88采用低氮改造的锅炉，30m高排气筒(直径1.4m)排气筒《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271-2014)大气污染物特别排放限值中燃气锅炉排放标准NOx309.44烟尘8.32.64装置区及罐区HCl0.01kg/h0加强管理，采用先进的、密封性较好设备以减轻无组织排放对大气环境的影响厂界/《大气污染物综合排放标B二级标准无组织排放监控浓度限值废水渣浆处理系统水解废水pH：8.33COD:38.2SS：21氨氮：7.5F-：0.3Cl-：66979水量：76000m3/h送厂区污水处理站高盐水处理系统，处理工艺为中和+絮凝沉淀+板框压滤工艺，处理后回用于渣浆处理系统、工艺废气处理系统、冷氢化尾气洗涤塔//冷氢工序尾气洗涤塔洗涤废水水量：76000m3/h工艺废气处理系统洗涤废水水量：2896000m3/h氯化氢合成超压排放吸收器、吸收塔排放废水pH14COD:15.4SS：10氨氮：10.8F-：7.5Cl-：6461.35m3/次送厂区污水处理站低盐水处理系统，处理工艺为中和+絮凝沉淀+板框压滤工艺，处理后排入园区工业污水处理厂厂区污水处理站出水口厂区总排口中氨