襄渝铁路某大桥施工方案

襄渝铁路某大桥施工方案一、工程简介1、工程设计概况襄渝铁路某大桥是铁路双线大桥，设计车速160km/h。本桥梁工程为一座航道孔桥梁，桥跨结构采用多跨预应力砼箱形连续梁，孔径组合分别为：32m+32m+78m＋128m＋78m＋32m，桥长为382.8米。下部结构主墩为Φ150钻孔灌注桩基础，边墩为Φ1500钻孔桩或明挖扩大基础。承台尺寸较大，采用钢套箱施工；墩身为实心墩，采用现浇工艺。箱梁为变高度单箱单室截面，采用挂篮悬臂浇筑施工。二、主要工程项目施工方法(一)施工控制网建立及施工测量1、施工控制网的建立⑴首级施工控制网业主提供的首级施工测量控制网点布设在大桥的两岸。控制网点可作为工程施工定位的起算点和起算方向，即既可在视线可及的范围内用作为常规测量方式（包括全站仪、经纬仪、水准仪测量等）的起算点和方向。⑵加密控制网的施测加密网以首级网的起算数据为依据，采用全站仪施测，并采用与首级控制网同等的观测要求和数据处理方案，确保加密网与首级网坐标系统的统一和测量精度的一致。2、施工控制网的复测⑴首级施工控制网的复测①复测周期按照国家现行工程测量与形变规范，顾及到该区域沉降量当地气候特点，周期初始确定为施工前复测2次，施工期间半年1次，在经过2～3次复测，掌握沉降及水平形变量级后，再对其观测周期进行调整，复测时间宜安排在通视条件相对较好的季节。②复测方案平面网：按原施工网布设情况，与原网测量方式相同。高程网：采用江岸上相邻水准点间高程，进行两岸高程系统的统一归笼。⑵加密控制网的复测由于加密控制网点在水中，其基础由于长期受海水浸泡及潮水的冲击，其稳定性较岸上点差，所以应每隔一月，加密点应与岸上首级控制点联测一次。若遇特殊情况，如测量平台受到船舶撞击、台风、大潮等，应随时复测。其施测方法和数据处理与首次施测相同。4、水中桥墩基础定位和放样⑵定位与放样方案及原则的确定②测量放样方案·主墩、边墩基础钻孔桩定位在施工平台搭设完成后、钻机就位前，用全站仪“极坐标法”在施工平台上放样出通过每根桩位中心的纵、横向十字线，并将其标示于施工平台上。在各桩开钻前，利用此十字线，用“方向交会法”可恢复各桩位中心，指导钻机精确就位。·主墩、边墩钢吊箱的下沉定位及承台纵、横轴线的放样钢吊箱定位的准确与否直接关系到承台的结构位置，所以必须认真计算、精确定位。测量放样的主要工序为：在钢吊箱底板水上拼装时，就用全站仪在加密点上放样出墩纵、横轴线及侧板定位线，然后进行钢吊箱侧板的拼装，并随时检查侧板的垂直度。在钢吊箱全部拼装完后，下水之前，在钢吊箱内部，依钢护筒为依托，焊接垂直导向装置，保证钢吊箱在下水时不会偏离正确位置。在钢吊箱下沉过程中，随时观察其各角点高程，使钢吊箱平衡下沉。在钢吊箱封底后，即可进行承台放样。首先用全站仪在钢吊箱顶部放样出墩纵、横轴线，再用“经纬仪投影法”将其投影到钢吊箱底部，指导承台施工。高程可采用“吊钢尺法”从钢吊箱顶部导入底部。·墩身定位在承台顶面以加密控制点为起标点，采用全站仪由边角法放样出墩身的底部纵、横轴线，及墩身边线，用于安装墩身首节模板。再用“经纬仪投影法”控制模板垂直度，使其达到设计要求，然后浇筑混凝土。·上部结构施工本标段主要上部结构主要为箱梁施工。箱梁的施工中的测量工作主要分成两部分：第一部分，施工测量，即箱梁施工过程中的箱梁模板放样及箱梁浇筑、预应力张拉之后的成品检测；第二部分，箱梁施工过程中的监控测量。墩身施工完毕后，用全站仪边角法在墩顶上放样出箱梁0#块的墩轴线、桥轴线两个方向的中心线。⑶箱梁施工中的监控测量箱梁施工过程中的监控测量，是根据箱梁各个块段施工时的线形变化的数据，提供箱梁施工的立模标高。监控测量的实施方法是根据监控单位提供的监控方案和交底文件，分不同的施工阶段，对箱梁的高程和平面线形变化数据进行采集，采集得到的数据提供给监控单位进行分析，得到不同块段的立模的设计标高。一般一对箱梁块段的监控测量分成三个阶段，即挂篮前移阶段、砼浇筑后预应力后张拉前阶段和预应力张拉后阶段。具体的测量方法、测量的时间、测量时的温度等，由监控单位确定。（二）桩基施工固定式施工平台是海洋石油勘探开发最早采用的设施，其中应用最为广泛的是导管架法钢质施工平台，从与其它类型比较来看，应用导管架法施工的钢质平台的结构最为安全。从目前施工能力来看，已经成功地在300m水深处建成了深水平台。东海平湖海上天然气平台（距上海约350km）也采用导管架施工平台，水深90m，导管架顶标高+19.8m，底标高-87.5m，总高度117.3m，平面尺寸44.0×16.0m，导管架高度与宽度的比例为7.3：1。导管架平台方案是装配式的施工工艺，导管架法施工平台由导管架、钢管桩、上部结构三部分组成。它事先根据平台形式和加工、平台钢管桩布置形式、起吊能力划成若干导管架，然后在现场安装形成整体。随后在导管内打设平台钢管桩，上面布置纵横主、次承重梁和面板构成施工钢平台。导管架是放置在海底、浸泡在水中的空间结构，由不同大小的单元组成，导管与钢管桩之间用砂浆填充，导管架承受波浪、潮流的水平力，并起到整体稳定作用；钢管桩是整个平台的承重构件，直接接受上部结构传来的竖向荷载，最终把所有荷载传给地基。1、钢平台平面布置主墩施工平台是大桥通航孔的钻孔灌注桩、承台、主墩等施工项目的主要措施，在每个墩位置各设置一个平台，采用导管架施工。考虑到综合工期及便于今后主墩承台的施工，因此施工平台区域采用“回”字形单壁钢围堰与导管架法相结合的施工方法。导管架下部结构为64根Φ350钢管桩，导管架在陆地上加工；全部上部结构采用梁板式结构，承重桁架采用HM588×300、主梁为HM588×300、次梁为I20、面板为δ10mm钢板。2、导管架设计、施工⑴设计荷载说明：允许平台常年承受20KN/m2的堆载，允许在钻孔桩等施工期间不大于1000KN的集中荷载作用在平台的任何区域。⑵、导管架设计本方案设计每个主墩平台由4个导管架组成，导管架的平面尺寸为26.4×18m。每个导管架均采用φ350mm,长18m的导管，纵横方向从上到下设四道水平支撑，导管入土深度1.5m，下端第四道支撑处设防沉板，相邻两导管间距离为4m左右，导管架下沉到位后用型钢将相邻的导管架连成整体。第三道支撑在承台封底砼下2米位置，施工区域主平台两侧两排导管全部设剪刀支撑。⑷、导管架安装①导管架安装顺序施工平台导管架的安装顺序为：3#→4#→1#→2#。②导管架的下沉安装导管架的下沉安装需要辅助工程驳船，通过工程驳船上的控制钢丝绳和浮吊进行导管架的平面偏差和垂直度控制。工程驳船和浮吊上的所有调节钢丝绳可以对导管架姿态进行全方位的控制和调整（包括平面和立面的偏位控制和调整）。Ⅰ、第一个导管架（3#）安装工程驳船在距离导管架安装位置的正前方约50m处抛锚定位，为了减少水流力及波浪力对导管架沉放的影响，工程驳船、浮吊和运输船长度方向与水流方向一致，以减少船只的迎水面，从而减少水流力及波浪力对导管架沉放工作的影响。导管架运输船到现场后，锚泊在离浮吊一侧附近，利用拖轮将运输船靠泊在浮吊边上，将起吊钢丝绳、调节钢丝绳到导管架上，并进行调试，然后起吊导管架，当导管架全部脱离甲板后，扒杆转动180°，将导管架移到预定位置，然后移动工程驳船和浮吊进行导管架的精确定位，满足要求后，进行导管架下沉安装。下沉应缓慢平稳进行，并随时调整导管架的平面偏差和垂直度，当导管架底部距离海床面0.5米时，暂停下沉，进行导管架的第二次测量定位，满足要求后（控制平面偏差30cm，垂直度1/100），下沉就位。导管架下沉就位后，马上进行四个角点钢管桩的施打，然后再进行其他部位钢管桩的施打。四个角点钢管桩施工时，用浮吊协助调整导管架的高差，同时应先将四根钢管桩入土1.5米左右，以尽快形成导管架的稳固定位，并避免打桩对导管架的挤位，然后将四根钢管桩打到设计标高。用千斤顶以钢管桩为支点对导管架进行平整度调整，调整好后进行焊接固定。Ⅱ、其余导管架的安装每个平台的其他3个导管架的安装工艺和第一个导管架基本相同，在安装第二个导管架时所有施工船舶的锚位均不变，只需绞锚移船就能进行施工；在安装第三个导管架时工程驳船的锚位不变，浮吊的锚F4、锚F5系在已安装好的导管架上，其余锚位不变；在安装第四个导管架时，工程驳船的锚位不变，浮吊的锚F4系在已安装好的导管架上，锚F5需重新抛设，其余锚位不变。2、导管架钢管桩的施打导管架各自沉放到位后，即开始进行钢管桩的打设工作，钢管桩直径350mm，长度19m。导管架钢管桩全部由浮吊配合打桩锤进行施工。沉桩结束后及时焊接水平钢管及斜撑，将相邻导管架连接成整体，随后将钢管桩顶部割平至同一标高处，铺设纵横HM588×300、其上铺设I20和10mm面板。并安装上部结构，形成平台。3、平台上部结构安装平台搭设顺序为：导管架之间连系杆件焊接，使导管架连成整体；将钢管顶面割平至同一标高；安装纵向承重主梁HM588×300，承重主梁根据导管架导管纵向连线铺设，导管架纵向连系杆HM588×300上均匀布置两个钢支凳支撑承重主梁；安装横向次主梁HM588×300，次主梁间距在生活区为@2400，在其它区域为@1200（局部区域加密至@750～@1000）；安装小纵梁I20，小纵梁间距为@350；铺设10mm面板，生活区不铺设。钢平台的上部结构安装紧随导管架的安装进行，安装采用浮吊。承重主梁（HM588×300）长度为42.4m，分二段吊装。在导管架上焊接连成整体，接头采用坡口焊加连接板形式。主梁（HM588×300@）、次梁（I20）、面板（δ10mm）安装，主梁为简支结构，先弹线画出主梁边线，然后吊机将主梁起吊到位后施焊，以相应的横向间距进行铺设。再在H型钢上，以纵向间距350mm的规格铺设工字型钢。最后，在顶层面上，铺设厚10mm的钢板。4、平台使用功能要求⑴钻孔平台每个平台需配置3台冲击型钻机。⑵结构计算：钻孔平台结构要通过计算符合要求后才能确定。5、平台构造及结构参数主墩钻孔平台由36根φ350的的钢管桩作基础，钢管桩之间采用φ80钢管平联及斜撑连接。上部结构由型钢和钢板组成，其中横桥向承重梁为H60，分配梁为I32a和I14a，平台面板采用10mm厚的钢板。6、、平台施工主墩平台采用振动锤插打钢管桩，现场人工焊接平联及斜撑，浮吊拼装上部结构的施工方法。7、钢护筒及钢管桩施工①钢护筒和钢管桩施打时注意控制桩顶标高，应控制在正误差10cm以内。②沉桩停锤标准：打桩的质量主要是以贯入度和桩底设计标高两个指标控制，本工程两座主墩钢护筒和钢管桩桩尖位于粉细砂或中风化岩层上，以贯入度控制为主，标高控制为辅。a.沉桩至设计标高时，最后10击每击平均贯入度≤1.5mm可以停锤。b.沉桩达不到设计标高时，最后10击每击平均贯入度≤1.0mm可以停锤。③钢护筒和钢管桩施工的平面位置、倾斜度必须满足下列要求：平面偏位≤20cm，倾斜度≤1%。④施打过程中，若桩顶有损坏或局部压屈，则对该部分予以割除并接长至设计标高。⑤做好天气及海洋预报资料的收集，掌握自然规律，适时安排插桩作业。⑶施加钢管联结①沉桩完成后，采用浮吊及时将钢护筒、钢管桩的横向钢管平联焊接，同步进行斜撑施工。②平联及斜撑均采用直径为Φ80cm的钢管。平联及斜撑的下料长度要根据现场实测而定。为了保证联接的牢固性，采取在平联与护筒间设置加劲钢板，其最小焊缝长度不小于20cm，焊缝厚度不小于10mm。③钢管联接施工过程中，同步进行牛腿的焊接。并根据钢护筒和钢管桩的偏位情况适当调整牛腿尺寸，以满足上部结构安装要求。8、上部结构施工⑴首先采用浮吊安装钻孔平台，然后再安装墩侧的施工平台。⑵采用浮吊或50t履带式吊机安装钻孔平台的上部结构。⑶承重梁、分配梁采取在陆地接长后，浮吊安装就位，单根型钢长度控制在24m以内。⑷H60承重梁与牛腿之间、H60承重梁与分配梁之间、分配梁与平台面板之间均采用焊接固定。⑸未开钻的护筒顶口均加设分配梁，并在上面铺设钢板封口，以便于履带吊车和砼运输罐车作业。⑹平台四周栏杆采用φ45的无缝钢管制作，栏杆水平向设置两道，每3m设置一道竖向支撑，支撑焊接在横向型钢梁上，栏杆高度为1.2m。9、钻孔灌注桩施工⑴、钢护筒设计护筒有固定桩位，引导钻头方向，保证孔口不坍塌，并保证孔内水位高出施工水位一定高度，形成静水压力，以保护孔壁免于坍塌等作用。钢护筒顶端高度应高于最高水位1m1.5m，并须采用稳定护筒内水头的措施。钢护筒埋置深度应能隔开流塑状地层为主要原则，此外，具体埋置深度还应满足下式计算结果，但安全系数应大于2。钢护筒采用Φ1800mm的钢管制作，根据水文地质条件和施工情况，施工水位至河床表面深度H为12.26m，护筒内水头，即护筒内水位与施工水位之差h取2m。护筒内泥浆容重为γw1.10×103KN/m3，水的容重γ0为1.0×103KN/m3。根据地质条件，钢护筒穿过的几种不同的土层，其土层厚度l、土粒的相对密度Δ、饱和土的空隙e比、护筒外河床土的饱和容重如下表：土层编号土层名称土层厚度l（mm）土粒的相对密度度Δ饱和土的空隙eγd=γ0(KN/m3)③1淤泥质粉质粘土土4.662.701.4171.703④1淤泥质粘土8.592.701.4941.682⑤1粘土6.672.701.2131.768⑥粉质粘土2.212.700.7871.951其中，土粒的相对密度Δ，砂土平均取2.65，粘性土平均取2.70护筒外河床土的饱和容重平均值γd=式中γid—几种不同土层的饱和容重（KN/m3）li—每种不同土的层厚（m）由此算得，γd为1.6986×103KN/m3而深水河床护筒底端埋置深度的计算公式如下：L=代入各值计算得：L==5.72m由于河床上不均质而引起局部渗透，为防止护筒底端向外发生流动、管涌，而使护筒倾斜、沉陷，上述计算所得的L值应乘以安全系数系数Ｋ后作为埋置深度，为了确保钻孔工作的安全和顺利施工，钢护筒底采用封底砼保护。考虑到实际受力情况与振动锤作业需求，钢护筒用厚10mm的钢板圈制而成，直径为1800mm。钢护筒顶部和底部各1m范围用12mm厚钢板作加强箍。每节护筒连接采用坡口焊，以减少护筒振埋时的阻力。每节钢护筒内设设置3道内支撑撑，保证钢钢护筒在吊吊装和运输输过程中不不致变形。⑵、护筒施工钢护筒运至施工工现场后，质质监人员须须对钢护筒筒的直径、圆圆度和焊接接质量进行行验收，验验收合格后后方可进行行施工。加工一套钢护筒筒导向架，导导向架分上上下两层，上上层导向架架安装于钢钢平台上，下下层导向架架安装于距距水位1.0m处，两层层导向架间间距为3m。导向架架按桩基中中心位置准准确安装，偏偏位不得大大于50mmm，两层层导向架上上下准确对对中。单点起吊钢护筒筒，下口插插入导向架架内，割除除护筒内支支撑，将护护筒下放到到河床。测量人员用经纬纬仪检测钢钢护筒的平平面位置是是否正确，若若平面偏差差大于500mm，则则须重新定定位钢护筒筒和导向架架的位置。用浮吊悬挂150KKW振动锤进进行试振，若若导向架受受钢护筒挤挤压严重，则则说明钢护护筒有偏位位，须校正正护筒垂直直度，以保证护筒筒的垂直度度和桩位偏偏差。钢护护筒直至设设计标高。下下沉好的护护筒，应与与施工平台台可靠连接接。护筒的振埋施工工应选在余余流阶段进进行，减少少水流对护护筒埋设的的垂直度的的影响。⑶、钻孔①、成孔钻机就位前，应应对钻孔前前的各项准准备工作进进行检查，包包括主要机机具设备的的检查和维维护，钢轨轨枕木连接接紧固牢靠靠，钻机在在钢轨上运运行平稳情情况。钻机机安装就位位必须做到到天车中心心、转盘中中心、钻孔孔中心在一一垂直线上上。钻机安安装就位后后，底座和和顶端应平平稳，不得得产生位移移。钻孔作业之前，设设备应先试试运转检查查，以防止止成孔或灌灌注中途发发生机械故故障。所有有机电设备备接线必须须安全可靠靠。每孔开孔前，须须由质量管管理人员验验收合格后后，才可开开孔钻进。开始钻孔时应稍稍提钻具，以以正循环方方式在护筒筒内造浆，并并开动泥浆浆泵进行循循环，待泥泥浆均匀后后方开始钻钻进。若无无法形成较较理想的泥泥浆时，加加入膨润土土或优质粘粘土进行搅搅拌造浆，待待泥浆性能能符合要求求后方可钻钻进。钻进至护筒底部部附近时，可可启动砂石石泵，进行行反循环钻钻进。钻进过程中必须须严格按照照施工方案案、操作规规程和施工工规范进行行。钻进操作要点：：●钻具下入孔内，钻钻头应距孔孔底钻渣面面20～50cm，并开动动砂石（泥泥浆）泵，使使冲洗液循循环2～3分钟，然然后开动钻钻机，慢慢慢将钻头放放至孔底。轻轻压慢转数数分钟后，逐逐渐增加转转速和增大大钻压，并并适当控制制钻速。●正常钻进时，应应合理调整整和掌握钻钻进参数，不不得随意提提动孔内钻钻具。操作作时应精力力集中，掌掌握升降机机钢丝绳的的松紧度，减减少钻杆水水龙头晃动动。●在砂砾层钻进时时，易引起起钻具跳动动、钻孔偏偏斜等现象象，故操作作时应特别别注意，控控制给进，加加大泵量，降降低转速。必必要时，钻钻具应加导导向，防止止孔斜超差差。●在易塌孔地层中中钻进时，应应适当加大大泥浆的比比重和粘度度来稳定孔孔壁。●钻进过程中，应应防止扳手手、管钳、垫垫叉等金属属工具掉落落孔内，损损坏钻头。钻进过程中要及及时填写钻钻孔施工记记录，交接接班时应详详细交待本本班钻进情情况及下一一班需注意意的事项。②、泥浆配制a、泥浆性能要求求用好泥浆是保证证施工顺利利的关键。以以流塑、松松散和硬塑塑状的粘土土、砂性土土为主的地地层中，泥泥浆主要起起维持孔壁壁稳定、携携渣的作用用。泥浆性性能以确保保孔壁稳定定和降低钻钻孔阻力为为原则。故故施工阶段段的泥浆性性能要求达达到如下要要求：钻进进阶段的泥泥浆性能指指标表项目目性能指标检验方法比重重1.1-1.330泥浆比重计粘度度18-28s漏斗法含砂率≤4%量杯法第二次清孔后的的泥浆性能能指标表项目目性能指标检验方法比重重1.1-1.220泥浆比重计粘度度≤22s漏斗法含砂率≤4%量杯法PH值7-9PH试纸制备泥浆浆性能指标标表项目目性能指标检验方法比重重1.1-1.115泥浆比重计粘度度18-20s漏斗法含砂率≤4%量杯法PH值7-9PH试纸造浆膨润土的性性能要求见见下表。造浆原料性能要要求表项目性能指标膨润土胶体率≥95%含砂率≤4%造浆率≥6-8m3/t粘土土塑性指数大于225，小于0..005mmm的粘粒粒含量大于于50%亚粘土塑性指数≥155，大于0..1mm的颗粒粒超过6%外加剂碳酸钠(Na22CO3)，加入量量为孔中泥泥浆的0.1—0.4%%b、泥浆循环系统统的设置在该工程中只能能充分利用用各墩的护护筒和有限限的平台空空间进行设设置，护筒筒埋设好后后，用3000mm的的钢管将各各桩的护筒筒每四个一一组串联起起来，作为为泥浆循环环系统，在在平台上每每个机台设设置1个除渣过过滤装置，即即泥浆浆渣渣分离系统统，形成一一个完整的的泥浆循环环系统。泥泥浆经泥浆浆浆渣分离离系统后，流流回至其它它的护筒内内，再经连连通的钢管管、各护筒筒分级沉淀淀，最后流流回至所钻钻的钻孔内内，形成一一个完整的的循环，如如此反复直直至钻孔钻钻至设计的的深度。钻进中应注意控控制水头高高度，并经经常测定泥泥浆性能，保保持一定的的比重、粘粘度和含砂砂率，否则则进行更换换或补浆。③、清孔清孔的目的是抽抽换原泥浆浆，降低泥泥浆的相对对密度、粘粘度、含砂砂率等指标标，清除孔孔内钻渣，减减少孔底沉沉渣厚度，防防止桩底存存留沉淀过过厚而降低低桩的承载载力。终孔孔检查后，应应迅速清孔孔，不得停停歇过久使使泥浆钻渣渣沉淀增多多，造成清清孔工作的的困难甚至至坍孔。钻进至设计高程程后，可先先检查钻杆杆长度，对对所钻孔深深度进行复复核，然后后在不起钻钻的情况下下，将钻具具提离孔底底50cmm左右，下下入测绳对对钻孔实际际深度进行行验证，确确认已达到到设计要求求的孔深后后，可起停停止向下钻钻进，保持持钻头不接接触孔底，慢慢速回转钻钻具，开始始清孔。提提钻后，对对钻孔的孔孔径、孔斜斜进行测量量。进行换换浆清孔时时，应保持持一定水头头高度，以以防止塌孔孔。砼灌注注前采用导导管进行二二次清孔，确确保孔底沉沉渣和泥浆浆参数满足足设计和规规范要求。④、钢筋笼制作、安安装钢筋笼均为全笼笼，主筋为为Φ25，断面面上均匀布布置35根，加加强箍为ΦΦ20，间距距@20ccm，螺旋旋筋为Φ10。钢筋笼在陆地钢钢筋笼加工工场制作。在在加强箍上上等间距标标出主筋位位置，先将将6~8根主筋依依次逐根焊焊接在加强强箍上，形形成钢筋骨骨架，N5钢筋可事事先焊接在在加强箍上上以增强强强箍上的刚刚度，随后后将其它主主筋均匀焊焊接到钢筋筋骨架上，形形成整个骨骨架，最后后，将箍筋筋按设计图图纸间距点点焊在钢筋筋骨架上。根据每节钢筋笼笼的上下位位置布置主主筋的接头头位置，要要求每个接接头断面的的接头数量量不得多于于主筋数量量的50%。钢筋笼采用船舶舶运输至钢钢平台。钢钢筋笼在运运输过程中中，应有相相应的措施施，确保钢钢筋笼的稳稳定和不变变形。钢筋笼必须严格格按设计图图纸制作，焊焊缝要平整整、光滑、密密实、无气气泡、无包包渣，钢筋筋笼偏差应应符合下表表要求：名称误差要求主筋间距±10mm箍筋间距±20mm加强筋间距±50mm钢筋笼直径±10mm钢筋笼长度±50mm钢筋笼变曲度＜1%钢筋笼的的焊接要求求：(1)分段制作作的钢筋笼笼，主筋连连接在同一一截面内的的钢筋接头头数不得多多于主筋总总根数的50%，两个接接头间的距距离不小于于50cmm。(2)箍筋的焊焊接长度为为主筋箍筋筋直径的10倍，箍筋筋搭接只允允许上下搭搭接，不允允许径向搭搭接。箍筋筋与主筋的的焊接宜采采用点焊。(3)Ⅱ钢筋焊焊接时，焊焊条为J502以上的焊焊条，Ⅰ级与Ⅱ钢筋焊接接时，用J422以上的焊焊条。钢筋笼利用吊机机吊装到孔孔内，每节节钢筋笼上上口到达护护筒口上方方时，用型型钢扁担将将钢筋笼搁搁置在护筒筒上。吊放钢筋笼入孔孔时应对准准孔位轻放放、慢放入入孔。钢筋筋笼入孔后后，应徐徐徐下放。若若遇阻力应应停止下放放，查明原原因进行处处理。严禁禁高起猛落落、碰撞和和强行下放放。吊装下一节钢筋筋笼到孔位位处，两节节钢筋笼上上下对齐成成一直线，主主筋上下一一一对齐，随随后用挤压压机进行挤挤压。为加加快施工进进度，挤压压套事先安安装在一个个钢筋笼上上。钢筋笼全部入孔孔后，应按按设计要求求检查安放放位置并作作好记录。符符合要求后后，钢筋笼笼上端可采采取钢筋连连接加长8根主筋的的措施，延延至孔口定定位，防止止钢筋笼因因自重下落落或灌注混混泥土时往往上窜动造造成错位。桩身混凝土灌注注完毕，达达到初凝后后即可解除除钢筋笼的的固定措施施。⑹、水下混凝土灌灌注①、初灌量计算本工程钻孔桩桩桩身混凝土土采用水下下C30混凝土。混混凝土灌注注采用导管管法水下灌灌注混凝土土，混凝土土灌注应在在钢筋笼吊吊放完成，各各项检测数数据合格后后立即开始始（孔底沉沉淤合格后后），钻孔孔桩灌注前前，应计算算初灌的灌灌注量，确确保初灌埋埋管的成功功。本工程最长的灌灌注时的泥泥浆柱长近近20m，对于1.5m的大直径径桩，其初初灌量为33.2mm3，导管埋埋深为1.0m。初灌量量计算过程程如下：V≥πDD2/4（H1+H2）+πd2h1/4=33.14××1.52×（0.4++1.0）/4+33.14××0.322×8.3//4=33.2m3h1=HWγW/γC=20×1//2.4==8.3m②、导管要求导管的内径为3300mmm，长度一一般2m，最下下端一节导导管长应为为4.5～6m,不得短于于4m,为了配备备适合的导导管柱长度度，上部导导管长为11m、0.5mm或0.3mm。导管采用游轮螺螺母连接，橡橡胶“O”型密封圈圈密封，严严防漏水。导管初次使用时时应做水密密承压力试试验，进行行水密试验验的水压不不小于井孔孔内水深1.5倍的压力力。以保证证密封性能能可靠和在在水下作业业时导管不不渗漏。以以后每次灌灌注前更换换密封圈。③、水下混凝土灌灌注导管吊放入孔时时，应将橡橡胶圈或胶胶皮垫安放放周正、严严密，确保保密封良好好。双导管管在桩孔内内的位置应应保持居中中，防止导导管跑管，撞撞坏钢筋笼笼并损坏导导管；导管管底部距孔孔底（或孔孔底沉渣面面）高度，以以能放出隔隔水塞和混混凝土为度度，一般为为250～400mmm。导管全部入孔后后，计算导导管柱总长长和导管底底部位置，并并作好记录录。随即开开始第二次次清孔，清清孔后沉渣渣要求：2200mmm以内。经经监理工程程师现场检检验合格后后，抓紧时时间进行混混凝土的灌灌注工作。初存量必须按要要求备足，严严禁初存量量不足就灌灌入孔内。确确认初存量量备足后，即即可剪断隔隔水塞铁丝丝，灌入首首批混凝土土。同时，观观察孔内返返浆情况，测测定埋管深深度并作好好记录。首批混凝土灌注注正常后，应应尽快将混混凝土输送送管与导管管连接起来来，紧凑地地、连续不不断地进行行，严禁中中途停工。灌灌注过程中中，应经常常用测锤探探测混凝土土面的上升升高度，并并适时提升升拆卸导管管，保持导导管的合理理埋深。导导管的埋深深应不小于于2m；但最最大埋深不不宜超过6mm。并应在在每次起升升导管前，探探测一次管管内外混凝凝土面高度度。特别情情况下（局局部严重超超径、缩径径、漏失层层等）应增增加探测次次数，同时时观察返浆浆情况，以以正确分析析和判定孔孔内情况。导管提升时应保保持轴线竖竖直和位置置居中，逐逐步提升。如如导管接头头挂钢筋笼笼，可转动动导管，使使其脱开钢钢筋后，移移到钻孔中中心。随着孔内混凝土土的上升，需需逐节拆除除导管。拆拆下的导管管应立即洗洗刷干净。灌注接近桩顶部部位时，为为了严格控控制桩顶标标高，应计计算混凝土土的需要量量，严格控控制最后一一次混凝土土灌入量。砼砼灌注标高高应高出设设计桩顶标标高达1.5~~2.0mm，确保凿凿除后的桩桩头强度达达到设计要要求。⑺、事故的防止措措施1、护筒脚漏浆、窜窜水或坍孔孔由于该地地层从从上至下，地地层的状态态是以流塑塑状粘性土土和松散、中中密的砂性性土为主的的，而钢护护筒的下入入深度不可可能将所有有不稳定的的都隔离，因因此，在上上部可能存存在漏浆、窜窜水，下部部可能存在在坍孔的问问题。为防止以上问题题的出现，在在施工中应应严密注视视孔口泥浆浆面的变化化情况、钻钻进过程的的进尺和钻钻机动力变变化情况，及及时发现问问题，及时时调整泥浆浆和钻进参参数。一旦发生以上问问题，可采采取以下措措施：a、漏浆、窜水：：当见到护护筒外水面面冒出气泡泡或浑水，就就意味着漏漏浆已经发发生。仅有有少量气泡泡或浑水冒冒出时，表表示漏浆轻轻微，可以以加入适量量水泥或其其他外加剂剂，改善泥泥浆质量，继继续钻进；；当气泡或或浑水大量量涌出，漏漏浆严重时时，停止钻钻进，加震震护筒或回回填粘土用用钻头在孔孔底捣实；；如果离终终孔标高已已经不远，或或回填土量量实在太大大，可再加加入大量水水泥或其他他外加剂，在在尽量保持持泥浆质量量的同时，密密切注意护护筒内外自自然形成的的水位差（严严重的漏浆浆使护筒内内外贯通，水水头消失），随随护筒外水水位的涨落落往护筒内内加入或抽抽出泥浆，保保持护筒内内外自然形形成的水位位差，尽可可能消除护护筒脚处动动水压力，避避免水流夹夹带泥砂颗颗粒。b、坍孔：当出现现该问题时时，主要的的表现是扭扭矩突然增增大或钻具具出现跳动动。此时应应迅速将钻钻头提离孔孔底，以免免出现埋钻钻的事故，之之后应测量量坍孔后的的孔深与实实际的钻孔孔深度的差差距，尽快快查出坍孔孔程度，以以便制订进进一步治理理措施，主主要的治理理措施是回回填粘土，并用钻头在孔底捣实，然后可继续钻进。此后在钻进过程中，应调整在该层位钻进时的钻进参数和使用性能较好的泥浆。2、泥包钻头根据以前经验，若若钻进参数数控制不当当，极易产产生泥包钻钻头事故。出出现该事故故的主要表表现为钻进进进尺缓慢慢、钻机回回转阻力增增加。一旦旦出现该事事故时，应应将钻头提提离孔底，加加大泵量、调调稀泥浆，以以便可顺利利超钻，清清除钻头上上泥包和检检查钻头的的状况。继继续钻进时时，应控制制钻进速度度、用较大大的泵量，加加快孔底切切削物的排排出，减少少泥包钻头头情况的再再次发生。同同时，使用用优质泥浆浆，提高泥泥浆的护孔孔效果。3、钢筋笼上浮的的处理混凝土灌注时钢钢筋笼受力力并不复杂杂，使钢筋筋笼上升的的力有钢筋筋笼在泥浆浆中的浮力力、混凝土土上升部分分对钢筋笼笼的顶力及及混凝土上上升部分对对钢筋笼的的摩擦力，阻阻碍钢筋笼笼上升的力力有钢筋笼笼的重力、孔孔壁或护筒筒壁与钢筋筋笼的摩擦擦力、混凝凝土静止部部分与钢筋筋笼的摩擦擦力。显然然，钢筋笼笼上浮只发发生于灌注注混凝土的的导管位于于钢筋笼底底部或更下下方而混凝凝土埋管深深度已经较较大时，此此时钢筋笼笼仅靠自身身重力及孔孔壁的摩擦擦力来抵抗抗混凝土上上顶力、摩摩擦力及泥泥浆的浮力力，一旦失失去平衡，钢钢筋笼就会会上浮。为防止钢筋笼上上浮，应加加强观察，以以便及时发发现问题，并并可在钢筋筋笼顶施加加竖向的约约束，如将将钢筋笼顶顶部钢筋接接长，焊于于护筒顶部部，一方面面阻止钢筋筋笼上浮，另另一方面可可悬挂住钢钢筋笼，以以保证钢筋筋笼的垂直直度。发现钢筋筋笼上浮之之后，应立立即停止灌灌注混凝土土，查明原原因及程度度。如钢筋筋笼上浮不不严重，则则检查钢筋筋笼底及导导管底的准准确位置，拆拆除一定数数量的导管管，使导管管底升至钢钢筋笼底上上方后可恢恢复灌注；；如上浮严严重，应立立即通过吸吸渣等方式式清理已灌灌注的混凝凝土，另行行处理。4、防止堵管严格按混凝土配配合比施工工，拌和要要均匀，浇浇拌时间要要确保，保保持良好的的和易性。组组装导管时时要仔细、认认真，防止止橡皮垫圈圈突入导管管内，以至至卡住隔水水塞，使混混凝土下不不去。在灌灌注过程中中，也会出出现灌注混混凝土下不不去的现象象，此时，应应少量提起起灌注导管管，然后再再迅速插入入，如此反反复可解决决堵管问题题。对浇筑用的机械械设备事先先要检查，同同时应设有有备用设备备，使混凝凝土浇筑不不致中断；；控制混凝凝土在导管管中停留时时间过长，严严格控制混混凝土的原原材料规格格，防止超超粒径碎石石混入管内内。（三）承台施工工根据本工程施工工特点、自自然条件以以及工期要要求，承台台施工必须须设置套箱箱以形成干干施工环境境。承台拟拟分两次浇浇注，第一一次浇注11m，第二二次浇注22m，并按按要求对施施工缝进行行处理。1、承台单壁钢套箱箱设计与施施工⑴钢套箱结构简介介引桥钢套箱均为为单壁式，平平面为矩形形，圆形倒倒角，内壁壁平面尺寸寸与承台尺尺寸相同。钢套箱结构形式式为竖向、环环向骨架均均为桁架构成，环环向背肋由由由[10和∠75×75×6型钢构成成。钢套箱箱竖向分一一节，高度4.955m；考虑钢钢套箱周转转及运输方方便，平面面分14块。钢套箱在节段分分界及内支支撑位置处处型钢或桁桁片均需加加强。⑵套箱结构组成钢套箱由壁板、环环向背肋、竖竖向及环向向桁片以及及内支撑组组成。⑶套箱底板钢套箱箱底板由牛牛腿、底篮篮型钢及砼砼面板组成成。在钢护护筒上焊接接牛腿，然然后在牛腿腿上铺设型型钢组成钢钢套箱底篮篮，再铺设设砼面板，砼砼面板厚10～15cmm，砼标号号为C25#。⑷套箱面板钢套箱面板统一一采用6mmm厚钢板。面板加劲肋：钢钢套箱水平平环向加劲劲肋采用[[10和∠75×75×6型钢，横向向及竖向布布置间距为25cmm~28ccm不等。⑸水平环向骨架水平环向骨架是是钢套箱主主要承重部部位，主要要承受竖向向桁片及竖竖向背肋传传递的荷载载，通过内内支撑传递递给钢套箱箱达到受力力平衡，水水平环向骨骨架在钢套套箱顶部及及底部各设设置一层。钢套箱环向骨架架采用桁架架式结构，由弦杆和和斜杆组成，弦弦杆为[22a，立杆和和斜杆为∠∠75×75×6，在钢套套箱接缝及及内支撑点点位置立杆杆采用双肢肢。⑹竖向骨架竖向骨架主要承承受钢套箱箱面板和水水平背肋传传递的荷载载，并传递递给水平环环向骨架。布布置间距0.8～1.055m。钢套箱竖向骨架架采用桁架架式结构，由由弦杆和斜斜杆组成，弦弦杆为[10，立杆及及斜杆为∠∠75×75×6，在钢套套箱接缝及及内支撑点点位置立杆杆采用双肢肢。⑺内支撑钢套箱设置一层层内支撑，内内支撑均采采用2根[28a口对口焊焊接成箱型型结构，在钢套箱箱顶部对应应于水平环环向桁片或或环向骨架架位置。⒉、钢套箱施工钢套箱主要是为为承台施工工创造一个个良好的干干施工作业业环境，是是大桥基础施施工的关键键工序之一一。钢套箱箱施工采用用现场分片片制作，试试拼合格后后通过栈桥桥或驳船运运输至墩位位现场，用用浮吊进行行吊装组拼拼。钢套箱箱拼装好后后，择时一一次浇封底底砼。⒊施工技术要点根据对承台结构构尺寸及具具体施工条条件的综合合分析，拟拟采用钢吊吊箱工艺实实施承台施施工。其工工作原理为为钢吊箱下下沉及封底底过程中钢钢吊箱及封封底混凝土土重量由吊吊杆通过吊吊装平台传传递至钢护护筒承受；；封底混凝凝土达到设设计强度后后抽水形成成承台干体体施工环境境，钢吊箱箱、封底混混凝土及承承台施工过过程中的各各种荷载则则利用水的的浮力和钢钢护筒与封封底混凝土土之间的摩摩阻力承担担。⑴钢吊箱结构初步步拟定吊箱主要由吊箱箱侧壁、底底篮和吊装装平台组成成，采用“底包侧”方案。底底篮和吊装装平台均采采用型钢结结构，吊箱箱侧壁由面面板、竖向向背肋、水水平环向桁桁片、竖向向钢箱、内内支撑组成成，竖向钢钢箱、水平平环向桁片片和内支撑撑是钢吊箱箱的主要承承重部位。⑴钢套箱制作、试试拼装⑴钢套箱在施工现现场按设计计分块制作作。⑵钢套箱分片制作作采用流水水作业组织织生产，每每片钢套箱箱均在特制制的平台和和模具上组组装焊接成成型。⑶每节钢套箱加工工完成后，均均进行该节节钢套箱整整体试拼工工作，以检检验钢套箱箱加工误差差和加工质质量。⑵底篮拼装⑴在钢护筒上焊接接牛腿时，应应严格控制制牛腿标高高，控制误误差±3mm。⑵在牛腿上铺设承承重型钢后后，应在牛牛腿外侧设设置型钢限限位装置，以以防止在波波浪作用下下承重型钢钢滑移。⑶靠外侧分配型钢钢与承重型型钢点焊连连接，同时时分配型钢钢在靠外侧侧钢套箱位位置附近通通过[10型钢焊接接固定。分分配型钢先先在陆地接接长后运至至现场安装装。⑷分配梁按设计位位置铺设好好后，安装装砼面板，板板边缘支撑撑在型钢上上位置不小小于10cm。安装好好板外围边边界应略小小于钢套箱箱内壁尺寸寸。⑸砼面板铺设完毕毕后，在钢钢护筒上焊焊接面板反反压牛腿，防防止波浪作作用下砼板板倾覆。⑶钢套箱拼装⑴钢套箱加工并试试拼好后、用用平板车或或驳船运至至施工现场场墩位，50t履带吊或或浮吊安装装。⑵为节约施工时间间，水上施施工的钢套套箱运至施施工现场后后，利用浮浮吊在驳船船上将钢套套箱块段先先拼装成大大的块段（自自重在浮吊吊有效吊重重范围内），然然后吊装至至已拼装好好的钢套箱箱底篮上安安装。⑶每节钢套箱安装装就位后，用用型钢将钢钢套箱与钢钢护筒临时时连接，防防止钢套箱箱倾覆。⑷钢套箱接缝设置置橡胶条，以以栓接形式式连接。钢钢套箱接缝缝应严密，防防止漏水或或漏浆。⑷内支撑焊接⑴钢套箱平装完毕毕后，焊接接内支撑型型钢。⑵内支撑型钢平面面位置设置置在套箱接接缝处，竖竖向位置设设置在环向向桁片或环环向骨架处处。内支撑撑型钢与套套箱面板接接触位置贴贴2cm厚钢板加加强。⑶内支撑焊接结束束后，拆除除临时连接接型钢。⑸钢吊箱加工①加工前编制分块块加工和分分节试拼施施工工艺及及质量保证证措施。加加工时按有有关规范、工工艺要求编编写钢板与与钢板间、钢钢板与型钢钢间及型钢钢与型钢间间焊接工艺艺和施焊原原则，有效效防止焊接接变形过大大使局部或或整体尺寸寸超出图纸纸允许误要要求差。②半成品钢板或半半成品型钢钢加工前应应制作下料料平台，半半成品均应应在下料平平台下料。下下料平台上上应设置钢钢板或型钢钢下料模具具，用模具具确保下料料半成品符符合图纸尺尺寸要求（含含允许误差差）。③所有成品在出厂厂之前都必必须经过严严格验收，以以确保工程程质量。⑶主墩钢吊箱拼装装①在钢护筒（打入入钢桩上）上上设置临时时牛腿，用用以支撑底底板的承重重结构，然然后再在牛牛腿上拼装装吊箱底篮篮。②根据复测的桩位位计算出承承台底板中中心位置，按按其投影放放出比桩径径大10cm的圆孔，然然后将吊箱箱底板割出出孔洞，在在桩孔位置置处安装封封板。封板板为6mm钢板制成成的圆环，另另有10mm厚钢板圆圆形压环，两两环之间夹夹以5mm厚，140mmm宽的橡胶胶圆圈，钢钢吊箱就位位时，底板板套入护筒筒后橡胶圈圈即紧紧箍箍住钢护筒筒，在灌注注水下混凝凝土时可防防止灰浆的的漏失。③在主护筒（打入入钢桩上）上上焊接牛腿腿，并在其其上铺设型型钢承重梁梁和分配梁梁形成吊装装支架。④在拼装平台上测测量放样，以以便控制钢钢吊箱的平平面位置。⑤在主护筒（打入入钢桩上）上上设置钢吊吊箱下沉导导向，导向向采用型钢钢制作，导导向与钢吊箱之间设置11.5～2cm的间隙，导导向长度为为6～8m。⑥用驳船将钢吊箱箱块件运输输至墩位后后进行底节节钢吊箱的的拼装。利利用浮吊起起吊钢箱块块段至拼装装平台上，按按照分块线线安装各分分块钢吊箱箱，并将相相邻两块钢钢吊箱临时时固结。⑦焊接各分块之间间的竖向接接缝采用双双面焊缝，焊焊缝宽度及及厚度满足足规定要求求。为了确确保接缝的的焊接质量量，在每条条竖向接缝缝上再贴15cm宽的钢板板条并焊接接牢固、密密实。⑧利用底节作为平平台，按照照拼装底节节的相同程程序拼装第第二节吊箱箱。水平接接缝的焊接接要求与竖竖向接缝相相同。⑨完成首节钢吊箱箱安装后，以以悬吊系统统提升底板板与首节吊吊箱，拆除除临时牛腿腿，分块拼拼装第二节节钢吊箱。⑩钢吊箱现场拼焊焊的质量控控制·测量放线及检查查：在钢吊吊箱拼装平平台上测量量放出钢吊吊箱内外壁壁板定位线线，底节钢钢吊箱拼装装时通过定定位线和分分块吊箱的的垂直度进进行控制。·拼装要求：隔舱舱板对齐；；各相邻水水平桁片弦弦杆对齐；；上下竖向向型钢允许许不对准但但必须和水水平桁片弦弦杆焊牢；；内外壁钢钢板拼缝不不能对接焊焊时，允许许采用搭接接焊或贴板板焊接，但但必须满焊焊，并保证证水密。·所有壁板和隔舱舱的工地焊焊缝，均做做煤油渗透透试验，并并对不合格格的焊缝，要要求补焊直直至合格为为止。⑷钢吊箱下沉采用穿心式千斤斤顶进行钢钢吊箱的下下沉，每个个吊点设置置1台千斤顶顶。①悬吊系统安装·悬吊系统设在钢钢护筒顶部部，首先在在钢护筒上上焊接牛腿腿，然后铺铺设两层型型钢形成承承重框架。·悬吊系统安装顺顺序为：吊吊座→吊杆→上承重梁→底座→临时锚固固螺栓→千斤顶→顶落梁→工具锚螺螺母。②吊箱内定位导向向支撑安装装·内定位导向支撑撑架依据钢钢护筒斜率率和设计高高程计算确确定具体尺尺寸。·内定位导向支撑撑架为刚性性滑道式钢钢结构，均均分布于外外围钢护筒筒外侧面。·内定位导向支撑撑架安装与与吊箱内壁壁间隙不大大于2cm，采用用全断面焊焊固，其承承力依靠钢钢护筒群体体钢构件固固接平衡稳稳定。③钢吊箱下沉·吊箱下沉顺序：：首节下沉沉到位→顶节组拼→固定钢吊吊箱。·千斤顶下放控制制：同一行行程，同一一速度，统统一指挥。·注水助沉原则：：平衡施工工，分仓注注水，注水水量小于箱箱体排水量量，减轻底底板压力，预预防底板扭扭曲。·护筒围板安装：：吊箱下沉沉到位潜水水工水下栓栓接钢围板板，堵塞护护筒与围板板间隙，减减少封底砼砼外泄。·吊杆受力调整：：逐个检查查吊点受力力情况，使使吊杆基本本均匀受力力，排除不不均匀受力力隐患。·钢吊箱下沉到位位后，为确确保其平面面位置及垂垂直度不受受大风、大大浪及潮水水的影响，拟拟采取将吊吊箱侧壁与与所有导向向临时焊接接定位牢固固。⑸钢套箱封底⑴钢套箱封底砼浇浇注前，先先对套箱底底板接缝用用砂浆填注注，砼板与与钢护筒连连接位置缝缝隙较大，采采用在钢护护筒周围贴贴砼板焊接接一圈5～10cm宽钢板。⑵在钢套箱底部竖竖向桁片处处预埋拉杆杆，拉杆采采用φ15mm圆钢，拉拉杆预埋在在封底砼内内长度不小小于30d，且预埋埋于封底砼砼内圆钢末末端设置弯弯钩。⑶封底砼浇注选择择在潮水退退至套箱底底板以下后后进行，一一次完成。⑷钢吊箱封底①导管布置综合考虑钢护筒筒布置影响响，按照每每个布料点点作用半径径3.0～4.0mm布置混凝凝土导管。导导管底与吊吊箱底板距距离控制在在15～20cm左右，导导管使用前前需进行气气密、水密密检验。②由于混凝土一次次连续浇注注方量大，连连续浇注时时间长，为为满足封底底混凝土布布料要求，拟拟配封底混混凝土塌落落度控制在在16～18cm，初凝时时间控制在在20h以上。③砼灌注·拟采用水下不离离析砼，以以简化施工工，减少设设备，保证证工程质量量。·封底砼分层进行行，小储料料斗设计容容量为5m3，共分4～5次浇注完完毕。·首灌封口采用拔拔塞工艺，按按照先周边边后中间的的顺序逐个个开球封底底。·封底施工开始后后，2台砼输送送泵同时向向各小储料料斗泵送混混凝土，待待料斗满时时，下达1号导管首首灌指令，当1号导管首灌封口成功，进行2号导管首灌施工，同理进行后续导管首灌施工。各导管完成首灌灌后，每间间隔一定时时间补料一一次。方量量在4～5m3左右，按按顺序逐根根补料。每每次补料均均有工作人人员在指挥挥中心挂图图上标明时时间、混凝凝土注入量量及混凝土土面高程。各各导管不断断补料灌注注，混凝土土面均匀上上升，整个个浇注过程程中，拌合合船要求始始终处于工工作状态，向向储料斗源源源不断供供料，保证证混凝土浇浇注速度。尽尽可能快的的完成全部部导管的开开管顺序，这这对减小混混凝土的流流动半径，提提高水下混混凝土质量量有利。·封底混凝土浇注注过程中，须须严格控制制混凝土布布料厚度，确确保封底砼砼的质量。④吊箱抽水时限·根据试配早强砼砼R7强度控制制，并需要要满足砼与与护筒摩阻阻力大于抽抽水后箱体体浮力理论论值的1.2倍以上。·吊箱抽水时限实实际控制以以水下砼同同条件养护护试件强度度为准。·在R7强度与钢护筒摩摩阻力不能能满足大于于抽水后产产生浮力的的1.2倍时，延延长抽水日日期直至强强度满足。⑤封底砼整平及桩桩头凿除：：·封底砼表面起伏伏高差不大大时按设计计标高人工工凿除砼，低低于标高处处用砂浆填填补。封底底砼普通起起伏高差较较大时，高高于标高处处风镐凿除除，低于标标高处砂浆浆填补。·封底砼产生微小小渗漏时采采用水玻璃璃补漏。·桩头破除：桩头头破除前须须将钢筋剥剥除，然后后采用风镐镐人工破除除桩头达到到设计标高高，同时要要求达到混混凝土新鲜鲜面。钢吊箱封底完成成抽水成功功后即可开开始进行承承台钢筋混混凝土结构构施工，主主要包括钢钢筋绑扎、冷冷却水管安安装、混凝凝土浇注等等工作内容容。⒉承台钢筋加工制制作钢筋采用陆地钢钢筋棚加工工成半成品品，现场绑绑扎安装的的方法施工工；承台钢钢筋按砼浇浇注工艺分分一次或两两次绑扎到到位，钢筋筋接头以直直螺纹形式式连接，同同一截面上上接头数量量不超过主主筋数量的的50％。由于于承台钢筋筋用量大，需需设必要的的架立钢筋筋和劲性钢钢支撑。墩墩身预埋筋筋外露部分分应错头，并并设置劲性性定位骨架架。在钢筋筋安装过程程中桩基锚锚固筋与承承台钢筋的的位置冲突突时，采用用适当调整整承台钢筋筋位置。②冷却循环水系统统安装为降低承台砼的的水化热，需需按照设计计要求，在在承台内设设置冷却水水管，冷却却管安装按按设计图纸纸要求随钢钢筋逐层同同步进行，冷冷却管应与与特制劲性性骨架和架架立钢筋固固定成整体体，并在浇浇注承台前前按要求预预埋测温点点（承台四四周及中间间部位均应应埋设），冷冷却管进水水口用钢板板临时封堵堵焊固，出出水口用软软胶管引至至套箱外用用铁丝扎紧紧上口。承承台砼施工工时，打开开进水口封封堵钢板，用用橡胶软管管连接至墩墩侧平台水水泵接口，水水泵另一接接口与墩侧侧平台上水水箱出水管管相连，同同时将冷却却管出水口口软橡胶管管接长至水水箱内，形形成冷却水水循环系统统。砼浇注注过程中，打打开水泵使使水箱内淡淡水通过冷冷却管不停停循环，砼砼施工结束束后，应继继续循环冷冷却水24小时。承承台施工结结束并达到到强度后，在在冷却管内内压注水泥泥浆。③预埋件设置引桥承台内的预预埋件主要要包括墩身身及上部结结构施工所所需预埋件件，主墩承承台内的预预埋件主要要包括塔吊吊、电梯安安装所需的的预埋件、0#块钢箱梁梁支架搭设设所需预埋埋件等。所所有预埋件件均应根据据其设计位位置，在砼砼浇注前进进行准确预预埋。预埋埋件施工时时，均设置置安装定位位框，若定定位框与承承台钢筋位位置冲突时时，适当调调整承台钢钢筋，以保保证预埋构构件的位置置准确，要要求所有预预埋件都作作深埋处理理，使用时时剥开表层层砼，并进进行防腐处处理。④大体积砼浇筑a、大体积砼原材材料要求承台大体积砼所所用水泥采采用42.5普通硅酸酸盐水泥，其其性能指标标应符合(GB1775-19999)的的要求。细骨料应采用颗颗粒竖硬、级级配良好、粒粒径小于5mm的天然洁洁净河砂，细细度模数为为2.3~~2.9，含泥量量小于2%，泥块含含量小于0.5%。粗骨料由质地坚坚硬、粒径径范围宜在在5~31..5mm符合连续续级配要求求的碎石或或砾石组成成，氯离子子含量小于于0.033%，含泥量量控制在不不大于0.5%。不得采采用可能发发生碱骨料料反应的活活性骨料。砼外加剂应根据据需求选用用，并符合合“砼外加剂”（GB80076，JC4773）的有关关规定，所所有外加剂剂中氯离子子含量不宜宜大于水泥泥质量的0.022%。拌和用水的氯离离子含量不不宜大于200mmg/L。b、砼拌制与入模模砼塌落度控制在在180±220mm。砼砼养护和冷冷却循环水水24小时监控控，监控期期限以大体体积砼体内内外温差稳稳定温度不不大于25°C为止。承台砼均由陆地地拌和站供供应，通过过砼输送泵泵泵送入模模。浇筑砼砼垂直距离离大于2m时均采用用串筒输送送。c、砼摊铺与振捣捣砼浇注时水平分分层进行，每每层浇注厚厚度控制在在30cm左右。采采用φ70mm插入式式振动棒振振捣密实。振振动器移动动间距不应应超过振动动器作用半半径的1..5倍；与与侧模应保保持5～10cmm距离；插插入下层混混凝土5～10cmm。对每一一振动部位位，必须振振动到该部部位混凝土土密实为止止。混凝土土的浇筑应应连续进行行，如因故故必须间断断时，其间间断时间应应小于前层层混凝土的的初凝时间间或能重塑塑的时间。d、两次砼浇注施施工缝的处处理由于承台砼两次次浇注存在在施工缝，而而施工缝处处理得当与与否，对砼砼的耐久性性有着重要要影响。因因此，如何何处理好两两次砼浇注注间的接缝缝是本施工工方案的一一道重要工工序。拟从从以下几方方面入手：：严格按规范要求求对第一次次砼进行凿凿毛和淡水水冲洗处理理；缩短前后两次砼砼浇注的时时间间隔，以以减小两层层砼间因收收缩、徐变变的不同而而产生的附附加内力；；采用低水化热的的高掺合料料砼。第二次砼浇注前前对凿毛砼砼顶面进行行淡水润湿湿至饱和，并并铺一层1~2ccm厚的1:2水泥砂浆浆。⑤大体积砼施工采采取的温控控措施a、降低水泥水化化热。水泥泥水化热温温升主要取取决于水泥泥品种，水水泥用量及及散热速度度等因素，因因此施工中中选用水化化热较低的的硅酸盐水水泥。b、控制混凝土的的浇注温度度。浇注温温度是指混混凝土经拌拌和，运输输至模板内内的温度，浇浇注温度控控制在20℃左右。砼砼浇注时间间尽量选在在一天中气气温较低的的时间内进进行。c、埋置水平冷却却管。按设设计要求在在混凝土浇浇注前预先先埋入冷却却管，利用用管内流淌淌的冷水带带走混凝土土内部的部部分热量。从从而降低混混凝土内部部的最高温温度。为检检验施工质质量和温控控效果，在在承台水平平轴线附近近同一竖直直断面各层层中埋设温温度传感器器，布设温温度测点，进进行24小时温度度监测。当当发现进出出水口温差差过大或过过小，或者者水温与混混凝土内部部温度的差差值超过220℃时，应及及时调整水水温或流量量，防止水水管周围因因较大的温温度应力而而产生裂缝缝。d、蓄水养生砼的养护采用“内散外蓄”的办法，将将砼内外温温差控制在在250C以内，因因此从砼浇浇筑起至通通水结束时时间内派专专人负责每每隔2小时测量量砼内部温温度，并对对测量记录录及时分析析，砼浇注注完毕待终终凝后立即即在上表面面用淡水蓄蓄水养护，蓄蓄水深度应应在30cm以上，以以推迟砼表表面水分的的迅速散失失，控制砼砼表面温度度与内部中中心温度及及与外界气气温的差值值，防止砼砼表面开裂裂。⑻、拆除钢套箱当砼强度达到设设计强度的的75%左右，可可安排拆除除钢套箱。钢钢套箱按加加工时的分分块逐一拆拆除，东侧侧主墩承台台钢套箱底底兰不用拆拆除，但须须对其修割割平整。（四）墩身施工工⑴墩身施工方法⑴由于边跨箱梁间间距离较小小，不够边边跨箱梁张张拉空间，背背墙待箱梁梁施工结束束后再施工工。背墙采采用陆地常常规施工工工艺，钢筋筋在钢筋加加工场加工工，现场安安装；砼一一次浇注完完成。⑵墩身钢筋在陆地地加工场加加工下料，两两次安装到到位；墩身身待第一次次砼浇注（与与承台一起起浇注）结结束并达到到强度后一一次安装到到位，钢筋筋按模板安装高度度，分二次次绑扎；钢钢筋帮扎好好后，安装装模板，模板分二次次安装，第第一次安装装变截面以以下模板，第第二次安装装变截面部部分；砼分分三次浇注注，第一次次浇注与承承台砼施工工同时完成成，第二次次砼施工至至与直线段段模板顶部部平齐，第第三次施工工变截面段段砼。所有有砼接缝均均需凿毛，并并在下次砼砼施工前用用水湿润后后铺筑1～2cm后砼砼砂浆处理理。墩身模模板由停放放在加宽平平台上的吊吊车安装；；砼由陆地地拌和站经经砼泵运至平平台后，用用吊车吊送送砼经串筒筒入模。⑵模板施工⑴模板加工墩身板模均采用用钢模，委委托模板厂厂加工制作作。为保证证墩身外观观，所有模模板均不设设拉杆。模模板面板采采用5mm厚钢板，面面板加劲肋肋采用[8，模板侧板环环向框架采采用型钢焊焊接成的桁桁架结构，两两端模板环向框框架采用][200a，环向框框架外侧设设施工爬梯梯。模板节节段接头均均以栓接形形式连接，横横向与纵向向环向框架架间接头亦亦以栓接形形式连接。模板按直线段和变截面段分段加工，由于墩身高度不同，考虑周转使用，设直线段接高模板，以保证不同高度墩身施工。⑵模板安装模板按砼浇注工工艺依次分分节段安装装。安装时时根据墩身身高度及模模板施工流流向增加直直线段加高高模板，加加高模板可可先与直线线段模板安安装。模板板外侧均采采用脚手架架临时固定定。模板安安装前先将将模板底部部支撑于承承台位置用用水泥砂浆浆找平，再再由测量人人员在放出出模板边线线，施工人人员根据模模板边线安安装模板，模模板安装好好后，通过过模板外侧侧脚手架来来调节墩身身外模垂直直度及固定定外模。内内模与外模模间用短方方木支撑，方方木长度比比内外模间间净距大22～3mm，砼施工工至支撑底底部时将其其拆除。⑶墩身钢筋施工钢筋采用陆地钢钢筋棚加工工成半成品品，现场绑绑扎安装的的方法施工工；墩身钢钢筋按砼浇浇注工艺分分次绑扎到到位。竖向向主筋通长长下料，底底部与墩身身预埋筋对对应错头，主主筋采用直直螺纹连接接方式。直直线段钢筋筋可先在加加工场地加加工成节段段，现场整整节安装，以以减少现场场施工时间间。水平箍箍筋安装时时沿高度方方向测出水水平线，依依据水平线线尺量放样样安装。墩墩身变截面面段钢筋现现场逐根安安装。由于于墩身较高高，钢筋在在施工过程程中容易倾倾覆，拟采采用在墩身身周围搭设设钢筋临时时固定脚手手架，脚手手架与墩身身间距离应应保证模板板安装的有有效空间。脚脚手架安装装见下图：：⑷墩身砼施工⑴砼拌制与入模砼塌落度控制在在18±22cm。墩身砼砼均由陆地地拌和站供供应，砼搅搅拌好后通通过砼泵输输送至墩侧侧平台，吊吊车起吊料料斗经串筒筒入模。⑵砼摊铺与振捣砼浇注时水平分分层进行，每每层浇注厚厚度控制在在30cm左右。采采用φ70mm插入式式振动棒振振捣密实。振振动器移动动间距不应应超过振动动器作用半半径的1..5倍；与与侧模应保保持5～10cmm距离；插插入下层混混凝土5～10cmm。对每一一振动部位位，必须振振动到该部部位混凝土土密实为止止。混凝土土的浇筑应应连续进行行，如因故故必须间断断时，其间间断时间应应小于前层层混凝土的的初凝时间间或能重塑塑的时间。⑶砼浇注施工缝的的处理严格按规范要求求对接缝砼砼进行凿毛毛和用水冲洗处处理；缩短前后两次砼砼浇注的时时间间隔，以以减小两层层砼间因收收缩、徐变变的不同而而产生的附附加内力；；第二次砼浇注前前对凿毛砼砼顶面进行行淡水润湿湿至饱和，并并铺一层1～2cm厚的1:2水泥砂浆浆。⑷砼养生砼上表面采用淡淡水养护，每每次砼浇注注完毕待表表面有失水水反应时，及及时在表面面洒水养护护，模板拆除后后，采用在在墩身表面面喷洒养护护剂方法养养护。⑸拆除模板当砼强度达到设设计强度的的75%左右，即即可拆除外外模，周转转至下一墩墩使用。（五）支座施工工1、支座垫石施工工墩身施工完成后后，即可进进行支座垫垫石施工。支支座垫石施施工包括施施工放样、安安装模板、绑绑扎钢筋、预预埋支座锚锚固地脚螺螺栓及浇注注混凝土等等工作内容容。支座垫垫石浇注时时利用小型型插入式振振捣棒插入入振捣，并并严格按照照规范要求求进行操作作，在进行行顶面收平平前先吸除除砼的表面面泌水，初初步人工收收平，待砼砼初凝前用用2m水平直尺尺进行终平平。支座垫垫石施工要要求做到表表面平整、高高程准确。2、支座安装施工工⑴支座安装时在垫垫石上精确确放样，利利用塔吊吊吊装支座使使锚固螺栓栓与支座螺螺栓孔对位位，支座高高程有误差差时先铺满满一层高标标号砂浆，轻轻放支座于于砂浆上静静压使砂浆浆自动找平平，临时拧拧上锚固螺螺栓螺母，待待砂浆凝固固并达到设设计强度时时拧紧支座座地脚锚固固螺栓。支支座的顶面面平整度调调整利用千千斤顶配合合水平直尺尺进行微调调，满足要要求后用环环氧砂浆封封闭支座锚锚杆预留孔孔，待环氧氧砂浆凝结结硬化后拆拆除千斤顶顶支撑结构构。⑵支座安装及注意意事项①安装前对支座垫垫石进行检检查，支座座安装保证证平面两个个方向的水水平。②安装前对支座进进行检查，各各部件上要要擦洗干净净。③支座上、下各部部件纵横向向必须对中中。④安装时，支座顺顺桥中心线线必须与箱箱梁中心线线平行。⑤现浇箱梁先将支支座上、下下座板临时时固定相对对位置。（六）箱梁施工工1、预应力结构钢钢筋砼连续续箱梁，设设计为单箱箱单室直腹腹板断面，箱箱梁纵向梁梁高由根部部向跨中按按二次抛物物线变化。对对称悬浇施施工的箱梁梁块段每墩墩单幅桥为为16对，主主桥箱梁设设计为50号预应力力钢筋砼结结构，采用用纵、横、竖竖三向预应应力体系，顶顶板、底板板纵向预应应力束采用用φj15..24高强低松松弛钢绞线线，大吨位位群锚体系系（OVM115-9、OVM115-122）；顶板板横向预应应力束采用用φj15..24高强低松松弛钢绞线线，扁锚体体系（BM155-3）；腹板板竖向预应应力采用LL32精轧螺纹纹粗钢筋。根据设计要求，箱箱梁均采用用挂篮悬臂臂现浇工艺艺施工。2、悬臂箱梁施工工总体原则则悬臂箱梁均采用用挂篮施工工，共投入入4套挂篮进进行悬臂箱箱梁的施工工，不考虑虑周转。⑴、挂篮在已浇00＃块上拼拼装成型1、挂篮拼装件采采用型钢和和钢板加工工，驳船运运至施工现现场，利用用塔吊及安安放在0＃块上的的卷扬机进进行起吊至至0＃块上拼拼装成型；；2、内外模均为木木模，底模模为大块钢钢模。3、挂篮拼装完毕毕后，对其其进行加载载试验。⑵、悬臂箱梁钢筋筋绑扎及模模板安装1、悬臂箱梁钢筋筋半成品在在岸上加工工，驳运至至施工现场场绑扎成型型；2、首底腹及应待移可板绑横力安3、箱梁底模采用用大块钢模模，直接铺铺于挂篮底底篮上，内内外模均利利用已浇0＃块的内内外模，靠靠滑梁前移移就位；4、内外模间设拉拉杆，拉杆杆外套PVC管。⑶、悬臂箱梁砼浇浇筑1、箱梁砼均由拌拌和船拌制制，经泵车车将砼泵送送入模；2、每个墩配备一一台砼输送送泵（共22台）；3、砼浇注时，输输送泵将砼砼送至0＃块顶，在在0＃块两侧侧沿顺桥向向布设泵管管，以便轮轮换对称浇浇注箱梁砼砼。（四）、三向预预应力管道道均采用塑塑料波纹管管，张拉后后真空压浆浆。三、挂篮设计验验算（一）、挂篮构造大桥挂篮主要由主主桁承重系系统、底篮篮及悬吊系系统、后锚锚及行走系系统、模板板系统等四四部分组成成，挂篮总总体布置图图。图2.1.1改制的菱菱形挂篮总总体布置示示意图图2.1.2改制的三三角形挂篮篮总体布置置示意图图2.1.3新制挂篮篮总体布置置示意图（K6/KK12）1、主桁承重系统统菱形改制挂篮主主桁承重系系统主要由由两片主桁桁、前横梁梁、中横梁梁组成。主主桁为菱形形桁片，前前横梁、中中横梁均为为桁架结构构。三角形改制挂篮篮主桁承重重系统主要要由两片主主桁、前横横梁、中横横梁组成。主主桁为三角角形桁片，由由立柱、斜斜拉带、主主梁组成。前前横梁、中中横梁均为为桁架结构构。2、行走及后锚系系统⑴、行走系统：行行走系统由由行走滑道道，行走小小车，前、后后支腿等组组成。⑵、后锚系统：后后锚系统由由锚固扁担担梁、竖向向预应力筋筋和连接锚锚筋组成。当当挂篮行走走到位后，挂挂篮尾部通通过连接锚锚筋与箱梁梁腹板中的的竖向预应应力筋结合合锚固。单单根主梁设设置4～6个锚固点点，一只挂挂篮共设置置8～12个锚固点点。3、底篮及悬吊系系统⑴、底篮：菱形改改制挂篮及及K24桥新制斜斜拉式三角角挂篮底篮篮主要由底底篮前、后后横梁和底底篮纵梁和和底模组成成。底篮纵纵梁为桁架架纵梁。底底模采用大大块钢模。三角形改制挂篮篮底篮主要要由底篮前前、后横梁梁和底篮纵纵梁和底模模组成。底底篮纵梁有有型钢纵梁梁和桁架纵纵梁两种，其其中腹板位位置为桁架架纵梁，其其余均为型型钢纵梁。底底模采用大大块钢模。⑵、悬吊系统：主主要由底篮篮前悬吊、后后悬吊、模模板悬吊三三部分组成成。菱形改制挂篮底底篮前悬吊吊4根吊带均均为16Mn钢板带，锚锚固于上前前横梁上；；后悬吊5根吊带均均为16Mn钢板带，锚锚固于已浇浇块段和中中横梁上。三角形改制挂篮篮底篮前悬悬吊4根吊带为φ50mmm丝杠与16Mn钢板吊带带组合结构构，锚固于于上前横梁梁上；后悬悬吊6根吊带均均为16Mn钢板带，锚锚固于已浇浇块段和中中横梁上。两侧外模和内模模系统均采采用φ32mmm的精轧螺螺纹钢锚固固于已浇箱箱梁顶板和和上前横梁梁上。三角形改制挂篮篮底篮前悬悬吊的升降降及标高调调整采用穿穿心式千斤斤顶进行，后后悬吊及模模板系统的的升降及标标高调整则则采用螺旋旋式千斤顶顶进行，其其余挂篮前前后悬吊及及模板系统统均采用螺螺旋式千斤斤顶进行调调整。4、模板系统挂篮内、外模板板系统均采采用滑梁吊吊挂模板于于挂篮上前前横梁和已已浇块段上上。外模采采用钢木组组合模板，面面板为竹胶胶板，龙骨骨为型钢。内内模也是采采用钢木组组合模板，内内、外模板板通过对拉拉螺栓连成成一体。（三）、挂篮设设计验算1、设计参数确定定⑴、荷载参数①.箱梁混凝土自重重按2.6tt/m3计；②.外侧模及侧模架架取80kkg/m2，内侧模模、内模架架及顶模板板取70kkg/m2，底模板板取60kkg/m2；③.施工人员和材料料等堆放荷荷载取2.5KKpa；④.振捣对水平模板板产生的荷荷载取2Kpa；⑤.胀模系数取1..05；⑵、荷载系数①.砼超载系数：11.05②.抗倾覆系数：11.50③.挂篮空载纵移时时的冲击系系数：1.300④.浇筑砼时的动力力系数1.22、刚度验算结果果⑴、菱形改制挂篮篮主桁前端最大竖竖向位移为为6.7mmm，上前前横梁在最最大受力时时底跨中最最大竖向位位移为2..7mm，上上中横梁在在挂篮行走走时最大竖竖向位移为为5.1mmm，底篮篮前横梁最最大竖向变变形为0..4mm，底底篮后横梁梁最大竖向向变形为11mm，吊吊带最大伸伸长量为22.3mmm，底篮前前横梁最大大局部竖向向位移为99.4mmm，桁架纵纵梁最大变变形为2..4mm。⑵、三角形改制挂挂篮主桁前端最大竖竖向位移为为13.99mm，上上中横梁在在挂篮行走走时最大竖竖向位移为为13.66mm，吊吊带最大伸伸长量为22.2mmm，桁架纵纵梁最大变变形为3..8mm，普普通纵梁最最大变形为为3.3mmm。四、挂篮拼装及及加载试验验（一）、挂篮拼拼装1、挂篮拼装流程程图（见图图3）图32、准备工作⑴、待0＃块施工完毕并并张拉且满满足要求后后，在箱梁梁两侧腹板板顶面位置置测量放样样出行走轨轨道中心线线；⑵、用M20级砂浆调调平行走轨轨道中心线线，两侧行行走轨道中中心线调平平层面高差差不得超过过1mm;⑶、待砂浆达到强强度要求后后铺设行走走轨道。3、挂篮拼装要点点⑴、挂篮的组件由由海中运输输船运输至至墩位后由由塔吊起吊吊至0＃块顶面面进行组拼拼，挂篮的的组拼由塔塔吊配合完完成。⑵、挂篮结构的拼拼装顺序为为：测量放放样，轨道道安装，主主桁系统，悬悬吊系统，底底篮系统，模模板系统。⑶、在行走轨道上上安装前支支腿轨道，安安装后行走走轨道采用用扁担梁锚锚固,安放挂篮篮主梁的前前、后支腿腿。⑷、安装主梁，施施加主梁后后锚，安装装主梁平联联及行走小小车，安装装立柱、立立柱平联及及斜拉带，然然后安装主主桁中横梁梁及前横梁梁，主桁系系统拼装完完成后，主主梁、立柱柱和斜拉带带采用千斤斤顶顶紧，消消除非弹性性变形，为为加强挂篮篮的整体性性、牢固性性，立柱平平联应与立立柱焊接，主主梁平联及及中横梁应应与主梁焊焊接，然后后安装吊带带。⑸、底篮系统安装装可先在承承台上塔设设底篮拼装装平台，底底篮在拼装装平台上整整体拼装好好后，通过过0＃块上的的卷扬机起起吊整体吊吊装就位，分分别将前吊吊带、后吊吊带及行走走吊带与底底篮连接。⑹、已内通模移（二）、挂篮篮加载试验验1、试验目的挂篮加加载试验，主主要是通过过测量挂篮篮在各级静静力试验荷荷载作用下下的变形，了了解挂篮结结构在工作作状态时与与设计期望望值是否相相符。⑴、消除挂篮主桁桁、吊带及及底篮的非非弹性变形形。⑵、测出挂篮前端端在各个块块段荷载作作用下的竖竖向位移。2、试验方案挂篮加载试验拟拟采取“水箱加载载法”进行，水水箱悬挂于于底篮前横横梁上，以以水箱和水水的自重作作为试验荷荷载，采取取逐级递增增加载逐级级测量的试试验方法。加加载总重量量为最不利利块段荷载载的1.25倍。水箱箱加载布置置示意见图图4所示。图4水箱布置置示意图利用底篮拼装平平台作为挂挂篮加载试试验的操作作平台。在在平台上放放置水箱（水水箱采用直直径φ320ccm钢护筒筒），一只只挂篮共设设置2个水箱，一一个水箱上上设置两个个吊点。然然后将水箱箱与底篮之之间用2根精轧螺螺纹钢筋连连接，在未未加水前用用千斤顶提提升水箱脱脱离平台330cm左左右。然后后采用水泵泵逐级加水水直至试验验完毕。⑴、试验荷载为了能绘制出挂挂篮总挠度度曲线，了了解箱梁各各个块段施施工时挂篮篮前端最大大挠度。应应按等代荷荷载的方法法对试验荷荷载进行分分级，各级级加载数值值详见下列列表。荷载载布置详见见图5.22.2～5.2..5所示。⑴改制的菱形挂篮篮加载顺序1234567荷载等级（t）54.243.45.03.73.718.4累计荷载（t）54.258.261.666.670.37492.4对应块段8＃12＃9＃2＃5＃4＃1.25×4＃＃K6桥改制的菱形挂挂篮加载分分级注：表中累计荷荷载为2个水箱荷荷载之和。图5.2.2荷载布置置示意图（一一）（单位位：m）⑵桥改制的三角形形挂篮改制的三角形挂挂篮加载分分级加载顺序1234567荷载等级（t）48.43.63.04.43.43.216.5累计荷载（t）48.4525559.462.86682.5对应块段8＃12＃9＃2＃5＃4＃1.25×4＃＃注：表中累计荷荷载为2个水箱荷荷载之和。图5.2.3荷载布置置示意图（二二）（单位位：m）⑵、观测项目a.后锚上挠值b.前支点沉降值c.主桁前端销结点点处变形d.主桁上前横梁吊吊带处和主主桁上前横横梁跨中变变形e.底篮前横梁吊带带处挠度⑶、测点布置①.挂篮主梁顶面的的观测点a.每根主梁的后锚锚处设置一一个观测点点，即测点点1-1和1-2。b.每根主梁的前支支腿处设置置一个观测测点，即测测点2-1和2-2。c.每根主梁的前端端销结点处处设置一个个观测点，即即测点3-1和3-2。②.上前横梁顶面的的观测点a.上前横梁的四根根吊带处各各设置一个个观测点，即即测点4-1、4-2、4-3和4-4。b.上前横梁的跨中中设置一个个观测点，即即测点4-5。主梁及上前横梁梁观测点如如图6所示。③.底篮前横梁顶面面的观测点点底篮前横梁的四四根吊