机床后托架加工工艺及夹具设计说明书杨乐乐

燕山大学课程设计说明书题目：“后托架”零件机械加工工艺规程及“铣底平面”工序夹具设计与制造院（系）：机械工程学院年级专业：10级卓越试点班学生姓名：杨乐乐学生学号：100101010314指导教师：吴凤和陈锦江教师职称：教授副教授二〇一二年十二月目录1机床后托架加工工艺11.1机床后托架的工艺分析11.2机床后托架的工艺要求及工艺分析11.2.1机床`后托架的技术要求21.3加工工艺过程31.4确定各表面加工方案31.4.1在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素31.4.2平面的加工41.4.3孔的加工方案41.5确定定位基准41.5.1粗基准的选择41.5.2精基准选择的原则51.6工艺路线的拟订61.6.1工序的合理组合61.6.2工序的集中与分散71.6.3加工阶段的划分71.6.4加工工艺路线方案81.7机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定91.7.1毛坯的结构工艺要求101.7.2机床后托架的偏差计算101.8确定切削用量及基本工时161.8.1工序1：粗、精铣底面161.8.2工序2粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔181.8.3工序3：钻顶面四孔281.8.4工序4：钻侧面两孔342专用夹具设计 372.1铣底面夹具设计372.1.1定位基准的选择372.1.2夹具方案图372.3.3夹具设计及操作的简要说明38结论38参考文献381机床后托架加工工艺1.1机床后托架的工艺分析机床后托架的是机床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。1.2机床后托架的工艺要求及工艺分析图1.1机床后托架零件图一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。1.2.1机床后托架的技术要求其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。⑴．以底面为主要加工的表面，有底面的铣加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是0.03。⑵．另一组加工是侧面的三孔，分别为，Φ30.20+0.02，，其表面粗糙度要求要求的精度等级分别是，，。⑶．以顶面为主加工面的四个孔，分别是以和为一组的阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是，，以及以和的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度要求是，，是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。⑷．机床后托架毛坯的选择金属型浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较小。机床后托架的重量为3.05kg，中批量生产。1.3加工工艺过程由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于机床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由上面的一些技术条件分析得知：后托架的尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。1.4确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计机床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。1.4.1在选择各表面及孔的加工方法时，要综合考虑以下因素⑴．要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。⑵．根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。⑶．要考虑被加工材料的性质。⑷．要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。⑸．此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法。1.4.2平面的加工由参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.1-12可以确定，底面的加工方案为底平面：粗铣——精铣（），粗糙度为6.3~0.8，一般不淬硬的平面，精铣的粗糙度可以较小。1.4.3孔的加工方案⑴．由参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.1-11确定，以为孔的表面粗糙度为1.6，则选侧孔（，，）的加工顺序为：粗镗——精镗。⑵．而顶面的四个孔采取的加工方法分别是：因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方法，的孔选择的加工方法是钻，因为的孔和是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯的孔，不同的是的孔是锥孔，起表面粗糙度的要求是，所以全加工的方法是钻——扩——铰。1.5确定定位基准1.5.1粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准。⑵．选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。⑶．应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。⑷．应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。⑸．粗基准应避免重复使用。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从机床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为机床后托架加工粗基准。1.5.2精基准选择的原则⑴．基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。⑵．基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。⑶．互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。(4)自为基准原则。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证机床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从机床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用与顶平面的四孔的加工基准。1.6工艺路线的拟订1.6.1工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则：⑴．工序分散原则⑵．工序集中原则1.6.2工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。⑴．工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。⑵．工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。1.6.3加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段：⑴．粗加工阶段⑵．半精加工阶段⑶．精加工阶段精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度．精加工的加工精度一般为IT6~IT7，表面粗糙度为 Ra10~1.25μm。⑷．光整加工阶段其精度等级一般为IT5~IT6,表面粗糙度为Ra1.25~0.32μm。1.6.4加工工艺路线方案在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，表1.2加工工艺过程表工序号工种工作内容说明01铸造金属型铸造铸件毛坯尺寸：长：宽：高：孔：、、02清砂除去浇冒口，锋边及型砂03热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织（有大量的渗碳体出现），以便于切削加工04检验检验毛坯05铣粗铣底平面工件用专用夹具装夹；立式铣床06粗镗粗镗镗孔：，，工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）07铣粗铣油槽08铣精铣底平面工件用专用夹具装夹；立式铣床09半精镗半精镗镗孔：，，工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）10精镗精镗镗孔：，，工件用专用夹具装夹；立式铣镗床（）11钻将孔、、钻到直径工件用专用夹具装夹；立式钻床（Z550）12扩孔钻将扩孔到要求尺寸13锪孔钻锪孔、到要求尺寸14铰精铰锥孔15钳去毛刺16钻钻孔、工件用专用夹具装夹；摇臂钻床（Z550）17攻丝攻螺纹18钳倒角去毛刺19检验20入库清洗，涂防锈油1.7机床后托架的偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定机床后托架的铸造采用的是铸铁制造，其材料是HT200，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。1.7.1毛坯的结构工艺要求⑴．车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求：①、铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。②、铸造圆角要适当，不得有尖角。③、铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。④、铸件表面上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严重的残缺类缺陷（如欠铸、机械损伤等）。⑤、铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求⑵．设计毛坯形状、尺寸还应考虑到：①、各加工面的几何形状应尽量简单。②、工艺基准以设计基准相一致。③、便于装夹、加工和检查。④、结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。1.7.2机床后托架的偏差计算⑴．底平面的偏差及加工余量计算底平面加工余量的计算，计算底平面与孔（，，）的中心线的尺寸为。根据工序要求，顶面加工分粗、精铣加工。各工步余量如下：粗铣：由参考文献[4]《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23。其余量值规定为，现取2.5mm。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取-0.35mm。精铣：由参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.3-59，其余量值取为0.5mm。铸造毛坯的基本尺寸为35+2.5+0.5=38mm，又根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为毛坯的名义尺寸为：35+2.5+0.5=38毛坯最小尺寸为：38-0.55=37.45mm毛坯最大尺寸为：38+0.55=38.55mm粗铣后最大尺寸为：35+0.5=35.5mm粗铣后最小尺寸为：35.5-0.35=35.15mm精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即与侧面三孔（，，）的中心线的尺寸为。⑵．正视图上的三孔的偏差及加工余量计算参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.3-59和参考文献[5]《互换性与测量技术基础》表1-8，可以查得：孔：粗镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是孔粗镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是孔粗镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是半精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是精镗的精度等级：，表面粗糙度，尺寸偏差是根据工序要求，侧面三孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量如下：粗镗：孔，参照[3]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为；孔，参照[3]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为；孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为。半精镗：孔，参照[3]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为；孔，参照[3]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为；孔，参照[7]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为。精镗：孔，参照[3]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为；孔，参照[3]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为；孔，参照[3]《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为。铸件毛坯的基本尺寸分别为：孔毛坯基本尺寸为：；孔毛坯基本尺寸为：；孔毛坯基本尺寸为：。根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差分别为：孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸是，已达到零件图尺寸要求孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：；半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即：孔毛坯名义尺寸为：；毛坯最大尺寸为：；毛坯最小尺寸为：；粗镗工序尺寸为：半精镗工序尺寸为：精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即⑶．顶面两组孔和，以及另外一组的锥孔和毛坯为实心，不冲孔。两孔精度要求为，表面粗糙度要求为。参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.3-47，表2.3-48。确定工序尺寸及加工余量为：第一组：和加工该组孔的工艺是：钻——扩——锪钻孔：扩孔：（Z为单边余量）锪孔：（Z为单边余量）第二组：的锥孔和加工该组孔的工艺是：钻——锪——铰钻孔：锪孔：（Z为单边余量）铰孔：1.8确定切削用量及基本工时（机动时间）1.8.1工序1：粗、精铣底面机床：双立轴圆工作台铣床刀具：硬质合金端铣刀（面铣刀）齿数Z=4⑴．粗铣铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-73，取af=0.25mm/Z铣削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-81，取机床主轴转速：，n=375r/min式（1.1）实际铣削速度：式（1.2）进给量：式（1.3）工作台每分进给量：：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-81,被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：式（1.4）取刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：式（1.5）⑵．精铣：铣削深度：每齿进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-73，取铣削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-81，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，实际铣削速度，由式（1.2）有：进给量，由式（1.3）有：工作台每分进给量：被切削层长度：由毛坯尺寸可知刀具切入长度：精铣时刀具切出长度：取走刀次数为1。机动时间，由式（1.5）有：本工序机动时间1.8.2工序2粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔机床：卧式镗床刀具：硬质合金镗刀，镗刀材料：⑴．粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：参照参考文献[7]《机械加工工艺手册》表2.4-66取V=40m/min机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量：式（1.7）被切削层长度：刀具切入长度：式（1.6）刀具切出长度：取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：⑵．粗镗孔切削深度：，毛坯孔径进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量。切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度：取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：⑶．粗镗孔切削深度：，毛坯孔径。进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度：取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：⑷．半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取：机床主轴转速，由式（1.1）有，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度：取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：⑸．半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取：机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度：取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：⑹．半精镗孔切削深度：，粗镗后孔径进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度：取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：⑺．精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.2）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度：取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：⑻．精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度：取行程次数：机动时间，由式（1.5）有：⑼．精镗孔切削深度：，半精镗后孔径进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-66，取机床主轴转速，由式（1.2）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：工作台每分钟进给量，由式（1.7）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.6）有：刀具切出长度：取行程次数：机动时间，由式（1.7）有：本工序所用的机动时间：1.8.3工序3：钻顶面四孔钻顶面四孔（其中包括钻孔，和扩孔，铰孔，以及锪孔，）机床：Z550刀具：高速钢麻花钻头。型号：E211和E101带导柱直柄平底锪钻（GB4260-84）公制/莫式4号锥直柄铰刀刀具材料：⑴．钻孔，以及的锥孔钻孔时先采取的是钻到在扩到，所以，另外的两个锥孔也先钻到。切削深度：进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-52，取切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-53，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度：式（1.8）刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间：式（1.9）⑵．扩孔钻孔时先采取的是钻到再扩到，所以，切削深度：进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表3.4-5，取切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-53，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间，由式（1.9）有：⑶．锪孔切削深度：，根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表查得：进给量,取f=0.1mm/r切削速度；取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度：取走刀次数为2机动时间，由式（1.5）有：⑷．锪孔切削深度：，根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表查得：进给量,取f=0.1mm/r切削速度；取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：⑸．铰孔切削深度：，进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-58，取切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-60，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度：取走刀次数为1机动时间，由式（1.9）有：1.8.4工序4：钻侧面两孔钻侧面两孔（其中包括钻的孔和的螺纹孔）机床：摇臂钻床Z37⑴．钻切削深度：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表查得：进给量,取f=0.25mm/r切削速度，机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度：取加工基本时间，由式（1.5）有：⑵．钻螺孔切削深度：进给量：根据参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-39，，取切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-41，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度，由式（1.8）有：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：③、攻螺纹孔机床：组合攻丝机刀具：高速钢机动丝锥进给量：由于其螺距,因此进给量切削速度：参照参考文献[3]《机械加工工艺手册》表2.4-105，取机床主轴转速，由式（1.1）有：，取丝锥回转转速：取实际切削速度，由式（1.2）有：被切削层长度：刀具切入长度：刀具切出长度：走刀次数为1机动时间，由式（1.5）有：钻顶面四孔的机动时间：这些工序的加工机动时间的总和是：三维实物图专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度。在加工机床后托架零件时，需要设计专用夹具。2.3铣底平面夹具设计2.3.1定位基准的选择由零件图可知：工件的主要定位基准为外圆弧面和底平面，工件上被加工底面的定位基准为工件的三杠空的中见面，为了保证加工精度，应使夹紧力的作用方向垂直于工件的主要定位基准，因此应选择工件外圆弧面限定四个自由度，选择顶面的孔限定两个自由度，以确保工件的加工要求。2.3.2夹具的装配图2.3.3夹具设计及操作的简要说明本夹具用于在铣床上加工后托架底平面。工件以顶面和外弧面为定位基准，夹具体和压板上实现完全定位。采用手动螺旋压板机构夹紧工件。该夹紧机构操作简单、夹紧可靠。结论通过本次设计，使我能够对书本的知识做进一步的了解与学习，对资料的查询与合理的应用做了更深入的了解，本次进行工件的工艺路线分析、工艺卡的制定、工艺过程的分析、铣镗钻夹具的设计与分析，对我们在大学期间所学的课程进行了实际的应用与综合的学习。参考文献[1]孙丽媛，机械制造工艺及专用夹具设计指导，北京：冶金工业出版社，2002。[2]东北重型机械学院等，机床夹具设计手册[M]，上海：上海科学技术出版社，1979。[3]李洪，机械加工工艺手册[M]，北京：机械工业出版社，1990[4]孟少龙，机械加工工艺手册第1卷[M]，北京：机械工业出版社，1991。[5]邵晓蓉、曲恩，互换性与测量技术基础，北京：中国标准出版社2007。燕山大学课程设计评审意见表指导教师评价：（1）工艺规程设计及毛坯图优秀，良好，中等，一般，较差（2）夹具结构设计及分析计算优秀，良好，中等，一般，较差（3）夹具装配图及说明书优秀，良好，中等，一般，较差（4）出勤、表现及独立设计能力优秀，良好，中等，一般，较差成绩：指导教师：年月日答辩小组评价：（1）表达能力：优秀，良好，中等，一般，较差（2）回答问题：优秀，良好，中等，一般，较差（3）设计质量：优秀，良好，中等，一般，较差成绩：评阅人：年月日课程设计总成绩：答辩小组成员签字：年月日

附录资料：不需要的可以自行删除安全生产总则1、“安全生产，人人有责”。所有员工必须加强法制观念，认真执行党和国家有关安全生产、劳动保护政策、法令、规定。严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。2、凡不符合安全生产要求，有严重危险的厂房、生产线和设备，员工有权向上级报告。遇有严重危及生命安全的情况，员工有权停止操作并及时报告领导处理。3、新入公司的员工实习、代培、临时参加劳动及变换工种的人员，未经三级教育或考试不合格者，不准参加生产或单独操作。电气、起重、压力容器、厂内机动车司机、电汽焊等特种作业人员均应经专业培训和考试合格，持证上岗。外来参观人员，接待部门应组织必要的安全教育和交待我公司有关安全规定。4、工作前，必须按规定穿戴好防护用品，女工要把发辫放入帽内，旋转机床严禁戴手套操作。检查设备和工作场地，排除故障和隐患；保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠；保持设备润滑及通风良好。不准让小孩进入工作岗位，不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敞衣、戴头巾、围巾工作；上班前不准饮酒。5、工作中，应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人；不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事；凡运转设备，不准跨越、传递物件和触动危险部位；不准用手拉、嘴吹铁屑；不准站在砂轮的正前方进行磨削；不准超限使用设备；中途停电，应关闭电源开关。6、搞好文明生产，保持车间、库房通道的清洁卫生，保障安全道畅通无阻。7、严格执行交接班制度，末班人员下班前必须切断电源、汽源、熄灭火种，清理现场。8、二人以上工作时，必须有主有从，统一指挥。9、公司内行人要走指定通道，注意各种警标，严禁跨越危险区；严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品；车间内不准骑自行车。公司路面施工，要设安全遮栏和标记，夜间应设红色警告灯。10、严禁任何人攀登吊运中的物件及在吊钩下通过和停留。11、操作工必须熟悉其设备性能、工艺要求和设备操作规程。设备要定人操作，使用本工种以外的设备时，须经有关领导批准。12、检查修理机构电气设备时，必须挂停电警告牌，设人监护。停电牌必须谁挂谁取，非工作人员禁止合闸。13、各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记等不得随意拆除。14、一切电气、机械设备的金属外壳或行车轨道必须有可靠的接地措施。非电气人员不准装修电气设备和线路。使用手持电动工具必须绝缘可靠，有良好的接地或接零措施，并戴好绝缘手套操作。机床、钳台、行灯等局部照明灯不得超过36V电压。15、高空作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不得穿硬底鞋。严禁投掷工具、材料等物件。16、对易燃、易爆、剧毒、放射、腐蚀等物品要分类存放，并设专人管理。易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业。17、防毒、防尘措施，噪声治理点，三废处理装置，冲床安全装置等必须经常维护、保养，并保持一贯良好有效。18、油库、化工库、毒品库、各试验检查站等危险、要害部门，非岗位人员未经批准严禁入内。19、各消防器材、工具应按要求设置齐全不准随便动用，安放地点周围，不得堆放其他物品。20、发生事故或重大未遂事故时，要及时抢救，保护现场，并立即报告有关领导。车工安全操作规程1、禁止戴围巾、手套和扎围裙，高速切削时要穿好工作服，戴好工作帽和护目镜，女工发辫应挽在帽子内。开机前，首先检查油路和转动部件是否灵活正常。2、装卸卡盘及大的工卡具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。3、床头、小刀架，床面不放置工、量、刀或其他东西。4、装卸工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头打，滑丝的卡盘不准使用。5、加工细长工件要用顶尖，跟刀架、车头前面伸出部分不得超过工件直径的20－25倍，车头后伸超过300毫米时必须装托架。必要时安装防护栏。6、用锉刀光工件时，应右手在后，身体离开卡盘，禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法成直条状压在工件上。7、车内孔时，不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指手臂伸进去打磨。8、加工偏心，导型工件时，必须加平衡铁，并要坚固牢靠，刹车不要过猛。9、攻丝或套丝必须用专用工具。不准一手扶攻丝架（或扳牙架），一手开车。10、切大料时，应留有足够余量，卸下砸断，以免切断时掉下伤人。小料切断时不准用手接。11、主轴箱挂轮时，必须停车变换速度，以免损坏机件。12、卡盘的放松块，必须装好把牢，以防突然反车时卡盘甩出伤人。13、发现机床在运转时有异常，应立即停车检查。14、不准用手直接清除铁屑，应使用专用工具清扫。15、不准在机床运转时离开工作岗位。因故离开时，必须停车，并切断电源。16、机床运转需停车时，严禁使用反车刹车以免损坏电机和设备其他部件。17、工作场地应保持整齐、清洁、工件存放要稳妥，不能堆放过高，铁屑应及时处理，电器发生故障应马上断开总电源，及时叫电工检修，不能擅自乱动。机床工安全操作规程1、加工工件时，必须扎紧袖口，束紧衣襟。严禁戴手套、围巾或敞开衣服操作旋转机床。2、检查设备上的防护装置是否完好和关闭。保险、联锁、信号装置必须灵敏、可靠，否则不准开动。3、工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。4、开车前要观察周围动态，有妨碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不准有人站立。机床开动后，操作者要站在安全位置上，以避开机床运动部位和切屑飞溅。5、机床停止前，不准接触运动工件、刀具和传动部件。严禁隔着机床遗转、传动部分传递或拿取工具等物品。6、调整机床行程、限位，装夹拆卸工件、刀具，测量工件，擦拭机床都必须停车进行。7、机床导轨面伤、工作台上不得放工具或其它物品。8、不准用手直接清除切屑，应采用专门工具清理。9、两人或两人以上在同一机台工作时，必须有一人负责统一指挥。10、发现设备出现异常情况，应立即停车检查。11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离去必须停车，并切断电源。12、正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不准加垫块和任意用套管。13、使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。工件堆放不得超高。14、工作完毕，应将各类手柄扳回到非工作位置，并切断电源和及时清理工作场地的切屑、油污，保持通道畅通。电钻安全操作规程一、台钻1、使用台钻要带好防护眼睛和规定的防护用品，禁止带手套。2、钻孔时，工件必须用钳子、夹具或压铁夹紧压牢。禁止用手拿着钻孔。钻薄片工件时，下面要垫木板。3、不准在钻孔时用砂布清除铁屑，亦不允许用嘴吹或者用手擦试。4、在钻孔开始或工件要钻穿时，要轻轻用力，以防工件转动或甩出。5、工作中，要把工件放正，用力要均匀，以防钻头折断。二、钻工1、工作前对所用钻床和工卡量进行全面检查，确认无误时方可工作。2、工件夹紧时必须牢固可靠，钻小件时应用工具夹持，不准用手拿着钻，工作中严禁带手套，女工发辫应挽在帽子内。3、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，一面用力过猛造成事故。4、钻头上绕有铁屑时，要停车清除。禁止用风吹，用手拉，要用刷子或铁钩清除。5、钻孔直径不得超过机床允许范围。6、精绞深孔时，拨取园器和稍棒，不可用力过猛，以免将手撞在刀具上。7、不准在旋转的刀具下，翻转、卡压或测量工件，手不准触摸旋转刀具。8、使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物，工作前横臂必须卡紧。9、横臂和工作台上不准存放物件，被加工件必须按规定卡紧，以防工件移位造成重大人身伤害事故和设备事故。10、工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱。并且都要卡紧。磨工的一般操作规程磨时或修正砂轮要戴好防护眼镜和口罩。查砂轮是否松动、裂纹，防护罩是否牢固可靠，发现问题时不准开动。砂轮的正面不准站人，操作者要站在砂轮的侧面。砂轮的转速不准超限，进给要选择合理进刀量，严防砂轮破裂飞出上人，严禁为工时加大进给量。卸装工件时，砂轮一定要退到安全位置，防止磨手。砂轮未离开工件时，不得停止砂轮转动。用金刚石修正砂轮时，一定要将金刚石固定牢，禁止用手拿着修砂轮。吸尘器必须保持完好状态，并充分利用。干磨工件不准途中加冷却液，湿式磨床冷却停止时，应立即停止磨削，工作完毕应将砂轮空转五分钟，将砂轮上的冷却液甩掉。电焊工安全操作规程1、必须遵守焊、割设备一般安全规定及电焊机安全操作规程。2、电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。3、电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。4、焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套，在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。5、严禁在带电和带压力的容器上或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。6、焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。7、在密闭金属容器内施焊时，容器必须可靠接地，通风良好，并应有人监护，严禁向容器内输入氧气。8、焊接预热工件时，应有石棉布或档板等隔热措施。9、把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳索或机电设备代替零线，所有地线接头，必须连接牢固。10、更换场地移动把线时，应切断电源并不得手持把线爬梯登高。11、清除焊渣或采用电弧气刨清根时，应戴好防护眼镜或面罩，防止铁渣飞溅伤人。12、多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。13、钍钨板要放置在密闭铅盒内，磨削钍钨板时，必须戴手套，口罩，并将粉尘及时排除。14、二氧化碳气体预热器的外壳应绝缘，端电压不应大于36V。15、雷雨时，应停止露天焊接作业。16、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。17、必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可施焊。18、工作结束应切断焊机电源，并检查工作地点，确认无起火危险后，方可离开。气焊工安全操作规程1、必须遵守焊、割设备一般安全规定及气焊设备安全操作规程。2、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离，必须在易燃易爆气体或液体扩散区施焊时，应经有关部门检试许可后，方可进行。3、乙炔发生器必须设有回火防止安全装置。氧气瓶、乙炔瓶、氧气、乙炔表及焊割工具上，严禁沾染油脂。4、乙炔发生器的零件和管路接头，不得采用紫铜制作。5、高、中压乙炔发生器应可靠接地，压力表、安全阀应定期校验。6、乙炔发生器不得放在民线的正下方，与氧气瓶不得放一处，距易燃易爆物品和明火的距离，不得少于10米。检验是否漏气，要用肥皂水，严禁用明火。7、氧气瓶、乙炔瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动，并防止曝晒。8、乙炔气管用后需清除管内积水，胶管防止回火的安全装置冻结时，应用热水加热解冻，不准用火烤。9、点火时，焊枪口不准对人，正在燃烧的焊枪不得放在工件或地面上。带有乙炔和氧气时，不准放在金属容器内，以防气体逸出，发生燃烧事故。10、不得手持连接胶管的焊枪爬梯、登高。11、严禁在带压的容器或管道上焊、割，带电设备应先切断电源。12、在贮存过易燃易爆及有毒物品的容器或管道上焊、割时，应先清除干净，并将所有孔、口打开。13、铅焊时，场地应通风良好，皮肤外露部分应涂护肤油脂。工作完毕应洗漱。14、工作完毕，应将氧气瓶、乙炔气瓶阀关好，拧上安全罩。检查操作场地，确认无着火危险，方准离开。15、氧气瓶、乙炔气瓶分开，贮放在通风良好的库房内。吊运时应用吊篮，工地搬运时，严禁在地面上滚，应轻抬轻放。16、焊、割作业人员从事高处、水上等作业，必须遵守相应的安全规定。17、严禁无证人员从事焊、割作业。气焊设备安全操作规程严格遵守焊、割设备一般安全规定一、焊、割前准备1、检查橡胶软管接头、氧气表、减压阀等应紧固牢靠，无泄漏。严禁油脂、泥垢沾染气焊工具、氧气瓶。2、严禁将氧气瓶、乙炔发生器靠近热源和电闸箱；并不得放在高压线及一切电线的下面；切勿在强阳光下爆晒；应放在操作工点的上风处，以免引起爆炸。四周应设围栏，悬挂“严禁烟火”标志，氧气瓶、乙炔气瓶与焊、割炬（也称焊、割枪）的间距应在10m以上，特殊情况也应采取隔离防护措施，其间距也不准少于5m,同一地点有两个以上乙炔发生器，其间距不得小于10m。3、氧气瓶应集中存放，不准吸烟和明火作业，禁止使用无减压阀的氧气瓶。4、氧气瓶应配瓶嘴安全帽和两个防震胶圈。移动时，应旋上安全帽，禁止拖拉、滚动或吊运氧气瓶；禁止带油脂的手套搬运氧气瓶；转运时应用专用小车，固定牢靠，避免碰撞。5、氧气瓶应直立放置，设支架稳固，防止倾倒；横放时，瓶嘴应垫高。6、乙炔气瓶使用前，应检查防爆和防回火安全装置。7、按工件厚度选择适当的焊炬和焊嘴，并拧紧焊嘴应无漏气。8、焊、割炬装接胶管应有区别，不准互换使用，氧气管用红色软管，乙炔管用绿或黑色软管。使用新软管时，应先排除管内杂质、灰尘，使管内畅通。9、不得将橡胶软管放在高温管道和电线上，或将重物或热的物件压在软管上，更不得将软管与电焊用的导线敷设在一起。10、安装减压器时，应先检查氧气瓶阀门接头不得有油脂，并略开氧气瓶阀门出气口，关闭氧气瓶阀门时，须先松开减压器的活门螺丝（不可紧闭）。11、检查焊（割）炬射吸性能时，先接上氧气软管，将乙炔软管和焊、割炬脱开后，即可打开乙炔阀和氧气阀，再用手指轻按焊炬上乙炔进气管接口，如手感有射吸能力，气流正常后，再接上乙炔管路。如发现氧气从乙炔接头中倒流出来，应立即修复，否则禁止使用。12、检查设备、焊炬、管路及接头是否漏气时，应涂抹肥皂水，观察有无气泡产生，禁止用明火试漏。13、焊、割嘴堵塞，可用通针将嘴通一下，禁止用铁丝通嘴。二、焊、割中注意事项1、开启氧气瓶阀门时，禁止用铁器敲击，应用专用工具，动作要缓慢，不要面对减压器。2、点火前，急速开启焊、割炬阀门，用氧气吹风，检查喷嘴出口。无风时不准使用，试风时切忌对准脸部。3、点火时，可先把氧气调节阀稍为打开后，再打开乙炔调节阀，点火后即可调整火焰大小和形状。点燃后的焊炬不能离开手，应先关乙炔阀，再关氧气阀，使火焰熄灭后才准放下焊炬，不准放在地上，严禁用烟头点火。4、进入容器内焊接时，点火和熄火均应在容器外进行。5、在焊、割储存过油类的容器时，应将容器上的孔盖完全打开，先将容器内壁用碱水清洗干净，后再用压缩空气吹干，充分作好安全防护工作。6、氧气瓶压力指针应灵敏正常，瓶中氧气不许用尽，必须预留余压，至少要留0.1-0.2Mpa的氧气，拧紧阀门，瓶阀处严禁沾染油脂，瓶壳处应注上“空瓶”标记。乙炔瓶比照规定执行。7、焊、割作业时，不准将橡胶软管背在背上操作，禁止用焊、割炬的火焰作照明。氧气、乙炔软管需横跨道路和轨道时，应在轨道下面穿过或吊挂过去，以免被车轮辗压破坏。8、焊、割嘴外套应密封性好，如发生过热时，应先关乙炔阀，再关氧气阀，浸水冷却。9、发生回火时，应迅速关闭焊、割炬上的乙炔调节阀，再关闭氧气调节阀，可使回火很快熄灭。如紧急时（仍不熄火），可拔掉乙炔软管，再关闭一级氧气阀和乙炔阀门，并采取灭火措施。稍等后再打开氧气调节阀，吹出焊、割炬内的残留余焰和碳质微粒，才能再作焊、割作业。10、如发现焊炬出现爆炸声或手感有振动现象，应快速关闭乙炔阀和氧气阀，冷却后再继续作业。11、进行高空焊割作业时，应使用安全带，高空作业处的下面，严禁站人或工作，以防物体下落砸伤。三、焊割作业完后注意事项1、关闭气瓶嘴安全帽，将气瓶置放在规定地点。2、定期对受压容器、压力表等安全附件进行试验检查和周期检查及强制检查。3、短时间停止气割（焊）时，应关闭焊、割炬阀门。离开作业场所前，必须熄灭焊、割炬，关闭气门阀，排出减压器压力，放出管中余气。4、如发现乙炔软管在使用中脱落、破裂、着火时，应立即熄灭焊、割炬