铁路桥梁墩身作业指导书

一、墩台身施工1、工艺概述本项目最大墩高为36m，大多数墩高在30m以下，桥墩结构有圆端形、单圆柱形、桥台采用矩形桥台。墩身模板采用厂制整体钢模，桥台采取竹胶板浇筑施工。低墩（h≤14m）采用整体式钢模一次浇注完成，高墩（h>14m）采用翻模施工。采用汽车吊或者塔吊作为起重设备、泵送或吊灌混凝土。墩身整体模板在专业模板厂设计、加工，制作完成并经试拼、验收合格后，采用汽车运输至墩位附近，采用25t汽车吊现场分段拼装成整体，安装桁架支撑，吊装就位，与承台预埋型钢铁件(依据墩身模板结构尺寸在承台混凝土浇筑前预埋)连接固定。高墩爬梯采用标准全封闭爬梯，确保施工安全。各类墩身混凝土浇筑方案序号类型浇筑方案1h≤14直坡实心墩整体式钢模一次次浇注完成成，浇筑分分层以300cm为宜宜，插入式式振捣器定定人定位振振捣密实214＜h≤28m，45::1斜坡实心心墩采用翻模施工，采采用汽车吊吊或者塔吊吊作为起重重设备、泵泵送或吊灌灌混凝土，浇浇筑分层以以30cmm为宜，插插入式振捣捣器定人定定位振捣密密实28＜h，35:1斜坡空心墩采用翻模施工，采采用汽车吊吊或者塔吊吊作为起重重设备、泵泵送或吊灌灌混凝土，浇浇筑分层以以30cmm为宜，插插入式振捣捣器定人定定位振捣密密实2、质量标准及验收标准《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424－2010《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》TB10753—20103、施工工艺流程图整体一次浇筑墩身施工工艺流程图翻模浇筑墩身工艺流程图4、一次性整体浇筑墩身工艺步骤及质量控制4．1、施工准备4．1．1、技术准备（1）、核设计图纸，对图纸上里程桩号、结构形式、高程、一般构造尺寸等相互矛盾或有疑问的地方及时汇总报监理工程师及业主，以便办理设计变更后作为施工依据。（2）、编制现浇墩身施工工艺，并进行施工技术交底。（3）、拟定模板、支架方案。模板、支架需做设计计算并提供施工图，保证结构强度、刚度和稳定性符合要求，技术经济指标合理。模板加工、制作完成后经验收合格才能用于现场施工。（4）、混凝土配合比通过设计及试验确定，保证混凝土强度等符合设计及规范要求，保证混凝土满足施工所需的和易性、流动性等技术要求。4．1．2、材料、机械、设备及劳动力组织（1）、编制材料、机械、设备及劳动力计划表，做好组织调度工作。（2）、对机械、设备进行保养、检修，保持机械设备状态良好。4．1．3承台竣工验收承台拆模后，在顶面测量放出中心线，对其平面位置高程进行竣工测量验收。4．1．4墩身平面放样精确测量放出墩身纵横十字轴线，并做上醒目标志。4．1．5墩身预埋钢筋验收根据测放的墩身纵横十字轴线，复查墩身预埋钢筋的位置、尺寸、数量是否正确并满足设计与规范要求。4．1．6承台混凝土凿毛承台混凝土强度达到2.5Mpa以后，将墩身与承台交界的混凝土面凿毛，并将凿毛后的混凝土面用水冲洗干净。4.2、钢筋加工及安装钢筋在加工厂加工成型，钢筋加工厂内需设置钢筋操作台、配备电焊机、弯曲机、切割机等，并做好在雨天施工保证措施。墩身竖向主筋采用吊机配合人工安装，用定位钢筋定位，调整好各主筋位置及斜度，然后进行主筋的焊接及横向水平钢筋的绑扎。定位钢筋距混凝土边缘的净距为：净保护层厚+主、箍筋直径+安装误差经验值，安装误差是指钢筋加工、安装及冷弯等工序引起的误差。在定位钢筋上将每根主筋位置标记出来，然后用铁丝将主筋绑扎于定位钢筋上。定位钢筋按每4.5m高布置一道，每次安装9.0m高钢筋必须在四周设置2道定位钢筋。主筋定好位后，在主筋上标记出箍筋的水平位置，从下至上绑扎水平箍筋。4．2．1、钢筋加工（1）、所用钢筋均应有制造厂家的质量保证书和出厂合格证，且工地试验室应按规定进行抽样检查，其技术要求应符合现行国家标准的有关规定。（2）、钢筋在钢筋加工车间采用钢筋切断机按定尺长度下料、弯制成型，再倒运至现场进行安装、接长。（3）、钢筋加工弯制前，其表面的油渍、漆污、浮皮、铁锈等应清除干净，钢筋应顺直，无局部折曲，加工后表面无削弱钢筋截面的伤痕。（4）、钢筋在加工弯制前应调直，当采用冷拉方法矫直钢筋时，钢筋的矫直伸长率为：Ⅰ级钢筋不得大于2%；Ⅱ级钢筋不得大于1%。（5）、钢筋的弯制和末端弯钩应按设计要求办理，设计未提要求时则按施工规范标准弯钩制作。钢筋加工允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mmm)检验方法1受力钢筋全长±10尺量2弯起钢筋的弯折折位置203箍筋内净尺寸±34．2．2、钢筋连接钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提要求时，应符合下列规定：（1）、焊接接头或直螺纹接头在受拉区不得大于50%；绑扎接头在受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%。（2）、钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。（3）、在同一根钢筋上应尽量少设接头。4．2．3、钢筋安装（1）、钢筋应按设计图纸和规范要求进行绑扎安装。钢筋品种、规格、数量、形状、位置、间距、接头等均应符合设计图纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和接头试验工作。（2）、钢筋骨架应绑扎牢固并有足够的刚度，且在混凝土灌注过程中，不发生任何松动或较大的变形。（3）、钢筋保护层采用硬质塑料制品专用保护层或弧线形状混凝土垫块。垫块的安装按照设计图纸要求的保护层厚度控制。保护层垫块宜错开布置，一般按间距1m梅花形布设。（4）、在钢筋的交叉点处，应用直径0.7～2.0mm的铁丝，按逐点改变扎丝方向交错扎结，或按双对角线方式扎结。（5）、为便于钢筋定位，根据安装需要配以适当数量的架立钢筋。钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法序号项目允许偏差(mmm)检验方法1受力钢筋排距±5尺量两端、中间间各1处2同一排中受力钢钢筋间距（基基础）±203分布钢筋间距±20尺量连续3处4箍筋间距±10尺量5变起点位置(加加工偏差220mm包包括在内)306钢筋保护层厚度度C≥30mm+10,0尺量两端、中间间各2处C＜30mm+5,04.4、模板加工及安装采用厂制定型大块组合钢模一次整体灌筑成型，整套模板仅在圆端形直板段模板设对拉筋。为便于吊装，模板需分节制作，标准节每节高度2m。圆形墩按两个半圆、圆端形墩按两个半圆+两块直板段、矩形桥台及空心墩内模采用竹胶板设计模板，钢模板竖向及水平接头均采用槽钢或扁钢加强对接。大块组合钢模板在施工点现场吊装。吊装前进行预拼装，确定拼装顺序，自下而上逐节安装，上下层竖向接缝应错开每节模板安装后都应认真检查，合格后方可继续安装下一节。模板采用起重设备吊装，人工辅助就位。先选择墩身一个面拼装外模，然后依次将整个墩身第一节段外模板组拼完毕，然后吊装内模板，用螺栓将模板连成整体，再安装围带和对拉螺栓。第一节模板安装后，用水准仪和全站仪检查模板顶面高程和墩身中心及平面尺寸，符合标准后进行下道工序。安装过程中模板的位置要准确，接缝要平齐，相邻模板安装后，要及时安装U形卡或L插销，再用钩头螺栓或对拉螺栓等和钢楞连为一个整体。要保证接缝严密，防止露浆。模板拼好后要进行全面测量检查，模板内干净无杂物，拼装平整严密。模板成型后检查各部安装尺寸，符合安装标准后吊装模板固定架，为保持已安装模板整体性，之后搭设内外作业平台，最后安装护栏和安全网。模板加固采用扣件式钢管脚手架，主要配件有钢管、扣件、脚手板等，其搭设满足《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》，其检查验收应满足规范要求，保证模板在灌筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。支架结构立面、平面均安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分安置稳固地基上。在灌筑混凝土前应再次复核，应对其平面位置、顶面标高、轴线偏位及大面积平整度等进行检查，签认后方可浇筑混凝土。模板安装注意事项：（1）、钢模板加工及试拼在专业模板加工厂进行，运至现场试拼后在墩位处进行安装。（2）、墩（台）身模板拼装前应打磨，使其接缝隙处平整光滑，模板内表面无锈，模板拼缝处装止浆垫。（3）、桥墩承台施工时在墩身模板外侧预埋粗钢筋或角钢、槽钢等，以利于模板底口限位。（4）、在安装钢筋之前，依据承台竣工纵横十字线用墨线弹出墩身模板边线。（5）、模板底口和承台之间的空隙用砂浆塞实，防止浇筑混凝土时漏浆。（6）、模板连接螺栓必须拧紧，螺栓规格、间距必须符合设计要求。（7）、模板拆除后如需倒用，应将粘附在面板上的砂浆和浇筑时掉落在模板上结硬的混凝土块清理干净，面板打磨光滑。（8）、施工平台及上下爬梯附在侧模上，并与支架连接固定，位置应方便安拆。施工平台和上下爬梯等安全防护设措施和模板主体同时设计，同时施工，同时验收。定型钢模设计图（一）定型钢模设计图图（二）定型钢模设计图图（三）墩台模板安装允允许偏差和和检验方法法序号项目允许偏差(mmm)检验方法1前后、左右距中中心线尺寸寸±10测量检查每边不不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于于5处4空心墩壁厚±3尺量检查不少于于5处5同一梁端两垫石石高差2测量检查6墩台支承垫石顶顶面高程0，-5测量检查7预埋件和预留孔孔位置5测量检查4.5、砼浇筑筑浇筑混凝土前，应应对模板、钢钢筋、预埋埋件进行检检查，并做做好记录，经经监理检查查合格后即即可进行砼砼浇筑施工工。砼按分分段分层的的方式进行行，混凝土土从一侧底底面开始浇浇筑，每层层厚度按不不大于300cm控制制。浇筑混混凝土时填填写混凝土土施工原始始记录，并并经常检查查模板、钢钢筋、沉降降观测点及及预埋部件件的位置和和保护层的的尺寸，确确保其位置置正确不发发生变形。浇注过程随时检查钢筋和模板的稳固性，发现问题及时处理。（1）、混凝土运输输到工地后后进行现场场检查监控控：按要求求做坍落度度试验，并并观察混凝凝土的粘结结性、保水水性和均匀匀性，符合合规范要求求才能使用用；制作混混凝土试块块，以便测测定混凝土土强度。（2）、混凝土入模模以不发生生混凝土离离析控制为为度，控制制混凝土自自由倾落高高度不超过过2m，超过过2m时通过过溜管滑槽槽等设施下下落。（3）、混凝土采取取分层浇筑筑，全断面面连续浇筑筑，一次成成型。施工工中应控制制混凝土浇浇筑速度，尽尽量减少上上下层新老老混凝土的的温差和间间歇时间，防防止出现冷冷缝现象。（4）、混凝土振捣捣采用插入入式振动器器，振捣深深度超过每每层的接触触面一定深深度，保证证下层在可可重塑期间间再进行一一次振捣。振振动棒要快快插慢拔，移移动间距不不大于振动动棒作用半半径的1..5倍。振振捣时插点点均匀，成成行或交错错式前进，以以免过振或或漏振，振振动棒振动动时间约220～30s，每每一次振动动完毕后，边边振动边徐徐徐拔出振振动棒。混混凝土以不不再下沉、无无气泡冒出出、表面泛泛浆为度，振振捣时不得得紧靠模板板或预埋件件进行振捣捣。（5）、混凝土浇筑筑应连续进进行，如因因故必须间间断时，其其间断时间间应小于前前层混凝土土的允许可可重塑时间间。（6）、由于混凝土土体积较大大，应避免免混凝土内内外温差超超过规范要要求，具体体措施如下下：A、施工配合比严严格、动态态控制；B、扩大浇筑面和和散热面，控控制浇筑厚厚度和浇筑筑速度；C、控制混凝土的的入模温度度；D、加强混凝土的的保温养护护，严格控控制墩台混混凝土的内内外温差。E、浇筑混凝土时，由由专职实验验人员控制制砼和易性及及坍落度，及及时反馈信信息，动态态控制混凝凝土质量，同同时制作混混凝土试件件。F、根据外界气温一一般应在混混凝土浇筑筑完毕后3～12h内用塑料薄薄膜或草袋袋等材料将将混凝土予予以覆盖，并并经常浇水水保持湿润润。G、混凝土养护日期期不小于7d。同时每每日浇水次次数根据试试验室要求求进行，同同时保持混混凝土具有有足够的湿湿润状态为为宜。一般般气温在115℃以上时，在在混凝土浇浇筑后最初初的昼夜中中，白天最最少每3h浇水一次次，夜间应应浇水两次次，在以后后的养护中中，每昼夜夜浇水3次左右。在在干燥的气气候条件下下，浇水次次数应适当当增加。（7）、对大体积混混凝土墩台台基础，防防止温度裂裂缝采取的的措施：A、采用低水化热热水泥或掺掺加较多的的矿物掺合合料降低水水化反应产产生的水化化热，降低低内部温差差；B、用改善骨料级级配、降低低水胶比、掺掺加混合料料、掺加外外加剂（减减水剂和膨膨胀剂）等等方法减少少水泥用量量。优良的的外加剂可可延缓水泥泥水化放热热速率；C、高温季节施工工时候，应应降低拌制制混凝土时时所用的骨骨料及水的的温度，可可在水里加加入冰块以以降低水温温；D、浇筑大体积混混凝土宜在在一天中气气温较低时时进行；E、混凝土的养护护，在遇气气温骤降的的天气或寒寒冷季节灌灌筑混凝土土后，应注注意覆盖保保温，加强强养护，侧侧面可采用用碘钨灯照照射保温。采用塑料薄膜保温覆盖，混凝土表面应做到潮湿养护，一方面保证了混凝土强度的正常增长，另一方面降低了混凝土干缩应力，防止了混凝土表面裂缝的产生；F、严格控制粗细细骨料，选选择最佳骨骨料级配，增增加混凝土土密实度，减减少收缩、徐变。墩台的允许偏差和和检验方法法序号项目允许偏差(mmm)检验方法1墩台前后、左右右边缘距设设计中心线线尺寸±20测量检查不少于于5处2空心墩壁厚±5测量检查不少于于5处3桥墩平面扭角2度测量检查不少于于5处4表面平整度51m靠尺检查不不少于5处5墩台支承垫石顶顶面高程0，-10测量检查6预埋件和预留孔孔位置5测量检查4．6、混凝土养护砼浇筑完初凝后后，立即洒洒水覆盖养养生。洒水水覆盖养生生、养护用用水的条件件与拌合用用水相同。混混凝土养护护时间一般般为7d，可根据空空气的湿度度、温度和和水泥品种种及掺用的的外加剂等等情况酌情情延长或缩缩短。（1）、混凝土终凝凝后即开始始养护,一般混凝凝土浇筑完完毕后的112h内应应覆盖养护护。（2）、拆模前的墩墩台身采用用洒水养护护，保持墩墩台身始终终处于湿润润状态。（3）、混凝土应按按规范要求求的频率制制作试件，并并在同等条条件下随结结构进行养养护，采取取相同的养养护措施。以以便准确测测定拆模龄龄期。4．7、模板拆除非承重侧模板应应在混凝土土强度能保保证其表面面及棱角不不致因拆模模而受损坏坏时方可拆拆除，一般般应在混凝凝土抗压强强度达到2.5MMPa时方可拆拆除侧模板板。一般先拆除不承承重的模板板，后拆除除承重模板板，并依先先上后下的的原则进行行拆除。拆拆模时，大大块模板应应先加临时时支承支顶顶，防止突突然坠落。拆拆除钢模板板时必须站站在安全的的地方操作作。拆下的的模板要及及时清理，去去除板面上上残余的混混凝土，刷刷油，存放放好，对损损坏的模板板进行修复复。拆卸模板注意事事项：（1）、拆模时应先先将模板整整体放松，拆拆除墩身模模板垫块，然然后从模板板顶帽托盘盘开始拆卸卸；（2）、拆除模板时时应专人指指挥，以防防模板碰撞撞而损伤桥桥墩；5、翻模法施工墩身身工艺步骤骤及质量控控制5．1、工艺概述本项目翻模由上上、中、下下三部分模模板组成，随随着混凝土土的连续灌灌筑，下层层混凝土达达到拆除强强度后，由由下向上将将模板拆除除，移到下下一个墩连连续支立，如如此循环往往复，完成成桥墩的灌灌筑施工。翻翻模施工技技术适用于于圆形、圆圆锥形、矩矩形等各种种截面形式式的高墩施施工。采用用翻模施工工安全、质质量可靠，进进度快，经经济效益显显著。混凝凝土内实外外美，表面面质量明显显较好。墩身高度h>114m的斜坡墩采用用翻模施工工，四翻三三法。墩身模板板设计为22m一节，4节(8m)一套。本项项目采用翻翻模施工是是斜坡墩，四翻三翻模施工并不是下翻上施工，而是第一号墩同样部位模板翻至下一号墩同样部位。拆除下部三节模板，移至下一个墩身拼装，保留一节模板不拆除留作抱箍，继续拼装上部模板进行下个循环施工，一个浇筑循环施工6m。减少模板加工量，降低投入，以达到模板循环使用率最大化。5.2、施工工艺及验收收标准施工工艺及验收收标准参照照：4、一次性性整体浇筑筑墩身工艺艺步骤及质质量控制6、墩台顶帽和支座座垫石施工工6．1、墩台顶帽和支座座垫石放样样墩台混凝土灌筑筑至离墩台台帽底下约约30～50cm高度时，即即需测出墩墩台纵横中中心轴线，并并开始竖立立墩台帽模模板，安装装锚栓孔、绑绑扎钢筋等等。台帽和和支座垫石石放样时，应应注意不要要以基础中中心线做台台帽背墙线线，灌筑前前应反复核核实，以确确保墩台帽帽中心、支支座垫石等等位置方向向与水平高高程等不出出差错。6．2、钢筋和支座预预留孔的安安设钢筋绑扎按规范范进行。预预留孔的布布设根据《客客运专线铁铁路常用跨跨度简支梁梁盆式橡胶胶支座安装装图》要求求。施工时要要注意曲线线段预留孔孔的位置，预预留要准确确，确保装装支座施工工方便。采采用预埋PPVC管的的方法留取取，PVCC管直径、长长度略大于于设计，当当预埋螺栓栓孔与垫石石钢筋位置置冲突时，可可适当调整整垫石钢筋筋位置。预预埋PVCC管外侧涂涂一层机油油并进行固固定，待混混凝土终凝凝后提出PPVC管，施施工时注意意把握时间间，不可过过早也不可可以过晚，过过早容易导导致预留孔孔变形，过过晚导致PPVC管提提拔不出。因垫石预留孔高度小于垫石高度，施工时需注意在预留孔PVC管下放置垫块将预埋PVC管垫起，保证预埋PVC管拔出后孔底标高符合设计要求6.3墩台帽和和支座垫石石模板安装装和混凝土土灌筑墩台帽系支承上上部结构的的重要部分分，其尺寸寸位置和水水平高程的的准确度要要求较严，灌灌筑混凝土土应东墩台台帽下约30～50cm处至墩台台帽顶面一一次灌筑，以以保证墩台台帽底有足足够厚度的的紧密混凝凝土。墩帽帽模板下面面的一根拉拉杆可利用用墩帽下层层的分布钢钢筋，以节节省钢筋。台台帽背墙模模板应特别别注意纵向向支撑或拉拉条的刚度度，防止灌灌筑混凝土土时发生鼓鼓肚，侵占占梁端空隙隙。7、墩台施工常见见质量通病病及采取的的有效措施施7.1砼麻面面现象原因分析：模板板表面粗糙糙或清理不不干净，粘粘有干硬水水泥砂浆等等杂物，拆拆模时砼表表面被粘损损。钢模板板脱模剂涂涂刷不均匀匀，拆模时时砼表面粘粘结模板。模模板接缝拼拼装不严密密，灌注砼砼时缝隙漏漏浆。砼振振捣不密实实，砼中的的气泡未排排出，一部部分气泡停停留在模板板表面。预防措施：模板板面清理干干净，不得得粘有干硬硬水泥砂浆浆等杂物。木木模板灌注注砼前，用用清水充分分湿润，清清洗干净，不不留积水，使使模板缝隙隙拼接严密密，如有缝缝隙，填严严，防止漏漏浆。钢模模板涂模剂剂要涂刷均均匀，不得得漏刷。砼砼必须按操操作规程分分层均匀振振捣密实，严严防漏捣，每每层砼均匀匀振捣至气气泡排除为为止。处理方法：麻面面主要影响响砼外观，对对于面积较较大的部位位修补。即即将麻面部部位用清水水刷洗，充充分湿润后后用水泥砂砂浆或1∶2水泥砂砂浆抹刷。7.2蜂窝原因分析：砼配配合比不合合理，石、水水泥材料计计量错误，或或加水量不不准，造成成砂浆少石子多。砼砼搅拌时间间短，没有有拌合均匀匀，砼和易易性差，振振捣不密实实。未按操操作规程灌灌注砼，下下料不当，使使石子集中中，振不出出水泥浆，造造成砼离析析。砼一次次下料过多多，没有分分段、分层层灌注，振振捣不实或或下料与振振捣配合不不好，未振振捣又下料料。模板孔孔隙未堵好好或模板支支设不牢固固，振捣砼砼时模板移移位，造成成严重漏浆浆。预防措施：砼配配料时严格格控制配合合比，经常常检查，保保证材料计计量准确。采采用电子自自动计量。砼砼拌合均匀匀，颜色一一致，其延延续搅拌最最短时间符符合规定。砼砼自由倾落落高度一般般不得超过过2m。如超超过，要采采取串筒、溜溜槽等措施施下料。砼砼的振捣分分层捣固。灌灌注层的厚厚度不得超超过振动器器作用部分分长度的11.25倍。捣实实砼拌合物物时，插入入式振捣器器移动间距距不大于其其作用半径径的1.55倍；对对细骨料砼砼拌合物，则则不大于其其作用半径径的1倍。振振捣器至模模板的距离离不大于振振捣器有效效作用半径径的1/22。为保证证上下层砼砼结合良好好，振捣棒棒插入下层层砼5cmm。砼振捣捣时，必须须掌握好每每点的振捣捣时间。合合适的振捣捣现象为：：砼不再显显著下沉，不不再出现气气泡。灌注注砼时，经经常观察模模板、支架架、堵缝等等情况。发发现有模板板走动，立立即停止灌灌注，并在在砼初凝前前修整完好好。治理方法：砼有有小蜂窝，可可先用水冲冲洗干净，然然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆浆修补，如如果是大蜂蜂窝，则先先将松动的的石子和突突出颗粒剔剔除，尽量量形成喇叭叭口，外口口大些，然然后用清水水冲洗干净净湿润，再再用高一级级的细石砼砼捣实，加加强养护。7.3孔洞原因分析：在钢钢筋密集处处或预埋件件处，砼灌灌注不畅通通，不能充充满模板间间隙。未按按顺序振捣捣砼，产生生漏振。砼砼离析，砂砂浆分离，石石子成堆，或或严重跑浆浆。砼工程程的施工组组织不好，未未按施工顺顺序和施工工工艺认真真操作。砼砼中有硬块块和杂物掺掺入，或木木块等大件件料具掉入入砼中。不不按规定下下料，吊斗斗直接将砼砼卸入模板板内，一次次下料过多多，下部因因振捣器振振动作用半半径达不到到，形成松松散状态。预防措施：在钢钢筋密集处处，可采用用细石砼灌灌注，使砼砼充满模板板间隙，并并认真振捣捣密实。机机械振捣有有困难时，可可采用人工工捣固配合合。预留孔孔洞处在两两侧同时下下料。下部部往往灌注注不满，振振捣不实，采采取在侧面面开口灌注注的措施，振振捣密实后后再封好模模板，然后后往上灌注注。采用正确的振捣捣方法，严严防漏振。控控制好下料料。要保证证砼灌注时时不产生离离析，砼自自由倾落高高度不超过过2m，大于于2m时要用用溜槽、串串筒等下料料。防止砂砂石中混有有粘土块或或冰块等杂杂物；加强施工技术管管理和质量量检查工作作。对砼孔孔洞的处理理，要经有有关单位共共同研究，制制定补强方方案，经批批准后方可可处理。7.4露筋原因分析：砼灌灌注振捣时时，钢筋垫垫块移位或或垫块太少少甚至漏放放，钢筋紧紧贴模板。钢钢筋砼结构构断面较小小，钢筋过过密，如遇遇大石子卡卡在钢筋上上，砼水泥泥浆不能充充满钢筋周周围。因配配合比不当当砼产生离离析，浇捣捣部位缺浆浆或模板严严重漏浆。砼砼振捣时，振振捣棒撞击击钢筋，使使钢筋移位位。砼保护层振捣不不密实，或或模板湿润润不够，砼砼表面失水水过多，或或拆模过早早等，拆模模时砼缺棱棱掉角。预防措施：灌注注砼前，检检查钢筋位位置和保护护层厚度是是否准确。钢钢筋较密集集时，选配配适当的石石子。石子子最大颗粒粒尺寸不得得超过结构构截面最小小尺寸