预制箱梁首件施工总结

预制箱梁首件施工总结为加强工程质量管理，消灭质量通病、消除重大质量事故和质量隐患，检验预先拟定的箱梁施工工艺和流程，更好的指导后续箱梁预制施工，确保箱梁批量生产内实外美，根据分部的实际情况，经过分部精心组织，规范施工，箱梁首件施工已经结束，现将首件预制箱梁施工过程以及出现的问题总结如下：一、工程概况设计预制小箱梁1122片，选取xx桥右幅R3-2中梁作为首件预制梁板。梁高140cm，底板宽100㎝，顶板宽2.2cm，梁长2500cm，斜交65°。跨中腹板、底板厚16cm，端部厚27cm，渐变部分长300cm，跨中顶板厚16cm，端部厚20cm，横坡2％，设计C40混凝土。二、施工目标通过首件的施工，取得相关的技术参数，确定拟定的施工方案的可行性，为后续施工总结相关经验；通过首件工程施工，结合工程实际，来确定最优的施工工艺和施工组织。三、施工准备1、施工用水、用电施工用水：Kxx+xxx路基左侧红线边缘处钻井一口，潜水泵抽水至梁场作为施工和生活用水，养护用水从高压水箱接弹簧软管沿左侧轨道边缘至每排台座。施工用电：施工用电从Kxx+xxx路基右侧变压器接入，并在Kxx+xxx梁场右侧备300KW发电设备一套，以供停电时梁场施工机械设备使用。采用3相4线制从变压配电房拉至梁场后，布置配电箱，并按要求接零、接地，保证预制梁场的施工用电安全。2、制梁台座C30混凝土基础尺寸2500cm×100cm×40cm，台座顶面铺设3.0mm厚钢板做面，台座布设少量构造钢筋以防止地基不均匀沉降产生横向开裂或断裂。台座两端部2.5m范围采用C30基础钢筋混凝土扩大基础（250×200）加强处理，厚度40cm。台座宽度按设计梁底宽度控制，两侧用[5槽钢护边并贴以止浆带。台座设反拱以控制张拉后的起拱度。台身预留拉杆孔，留作固定模板用。经检算台座地基承载力满足要求（见施工方案）。箱梁预制设计反拱度按二次抛物线分配，跨中为20mm。台座反拱度如下表：序号台座编号实测标高实测反拱度实测反拱度偏差差值(允许值：：+10,,-5)梁端跨中梁尾梁端5m跨中梁尾5m梁端5m理论值7.2跨中理论值20梁尾理论值7.2111648167416457.527.514.40.37.57.2221578160215846.52114-0.716.8351280130412826.52314-0.736.8461175118611703.513.56.5-3.7-5-0.7571187120411894.51610-2.7-42.868117811961179517.510.5-2.2-2.53.3单位：mm经实际测量计算，台座反拱度设置满足设计和桥涵施工规范要求。3、人员、设备、材料⑴、人员配置现场管理：梁场负责人xxx，技术负责人xxx，拌合站负责人xxx，安全负责人xxx，试验负责人xxx，测量负责人xxx。施工班组：钢筋工16人，高峰期40人，负责钢筋下料、制作和安装。模板工12人，高峰期40人，负责模板安装、拆除和打磨。砼工8人，高峰期20人，负责砼浇筑，拆模后局部缺陷修补。辅助人员：电工2人，设备操作9人，杂工3人。首件施工砼浇筑时，作业人员9人，2人扶料斗，4人捣固，1人检查加固钢筋、预埋件，2人检查加固模板。人员配置满足箱梁砼浇筑工艺要求。⑵、主要设备75T龙门吊2台，5T龙门吊2台，拌和楼1套（750型双卧搅拌机2台，50C装载机1台，300KW发电机1台，拖拉机3台。箱梁模板外模8套，内模4套。⑶、主要材料天然砂：绵阳什邡中砂机制砂：汶川映秀碎石：汶川映秀水泥：P.042.5洋房牌水泥4、技术准备⑴、组织分部施相关的施工管理人员学习施工设计图纸、技术规范和有关施工技术文件。⑵、对各级施工人员进行细致的技术交底，认真讲解关键工序和要点，严格执行各项施工技术规范。交底会议邀请监理工程师参加，明确控制要点和注意事项。四、首件施工箱梁施工顺序：台座制作→底腹板钢筋安装→波纹管预埋→侧模安装→内模安装→顶板钢筋安装→砼浇筑养护→施加预应力→压浆、封端→存放1、模板安装模板采用定型钢模板，安装按编号前先进行预拼装，拼装完成报请监理工程师共同验收，验收合格的模板进行打磨、除锈、涂刷脱模机。模板安装采用5T门吊吊装就位，底面支垫控制模板的标高和位置。模板上下口采用Ф16拉杆螺栓对穿夹紧固定，模板接缝处粘贴双面贴以防止漏浆。模板安装就位后检查整体线形、错台和平整度，对安装偏差进行调整，确保模板拼装板面齐顺。检查模板位置和稳定性，连接螺栓分次紧固到位，拧紧螺栓后并固定好支撑杆件。内模安装在底腹板钢筋、外模安装验收合格后进行。模板拼装合格分段吊装就位，检查平面位置符合图纸及规范要求后固定内模，确保梁体结构尺寸。模板打磨试拼装模板打磨试拼装2、钢筋加工安装钢筋在加工棚制作，人工运至制梁台座位置进行安装绑扎。φ8钢筋在使用前进行调直，调直后平整，无局部弯折，钢筋的中心线对直线的偏差未超过其全长的1/100。钢筋制作前，先制作样板，确认模具无问题后成批生产。钢筋制作成品形状正确，平面无翘曲现象，钢筋的弯曲点处无裂纹。钢筋安装时先按照设计图纸尺寸在箱梁底座上定位各箍筋位置，然后依次绑扎各钢筋。顶板翼缘板钢筋待模板安装后进行。钢筋交叉处1/3数量用20号圆丝扣十字花绑扎，1/3数量点焊，其他采用局部绑扎，最外环交叉点全部点焊。钢筋安装准确、牢固、无偏位直径大于等于12mm钢筋采用搭接双面焊接连接，搭接长度≥5d，焊缝饱满无残留焊渣，焊缝呈鱼鳞状。直径小于12mm钢筋采用绑扎连接，搭接长度长度满足规范要求，接头数量（不小于50cm）未超过端面处钢筋总根数的25%。箱梁底腹板钢筋箱梁底腹板钢筋3、预应力波纹管安装底腹板钢筋安装完成，验收合格安装外模前安装波纹管。波纹管在现场根据实际需求长度用钢带卷制，整根埋设不设连接接头。按照每个孔道的设计线形事先用50米钢卷尺放出各坐标点位置，并标定在底腹板钢筋上，从钢筋骨架一端放入波纹管，调整好波纹管位置，用φ8钢筋焊成的“井”字型定位架固定好管道。做到位置精确，固定牢固，定位钢筋每50cm设置一道，同时在弯起部位加强定位，确保成孔线形和空间准确。4、钢绞线穿束下料时把钢绞线拉开到所需的长度，在切割点前5cm处用20号铁丝绑扎，再用砂轮机切割。切割好的钢绞线进行编号并顺序摆放，每隔1.5米用20号铁丝绑扎，使绞线栓紧一致。采用人工穿索，在波纹管安装固定好、模板安装前进行。将端头绑扎好的钢绞线前进端用无纺布裹住（长度10～15cm均可），在无纺布外再用胶带缠住扎紧，以免穿索时波纹管卡住钢绞线或钢绞线端头刺穿波纹管，（3人）将钢绞线前进端从管道一端穿入波纹管，梁端伸出长度70cm，穿索完成再次检查波纹管有无变形或破损。5、砼浇筑C40混凝土配合比：水：水泥：细集料：粗集料：外加剂=159：408：733：1146：4.08，W/C=0.39，砂率39％，TW-HPC缓凝高效减水剂掺量1％。根据现场测定含水量情况进行具体调整。施工配合比：水泥：砂：碎石：水：外加剂=420：137：725：1163：4.62。砼浇筑时间：2012年6月1日15:20～19:50砼在预制场内拌和站生产，拖拉机运输至浇筑点，再用小型门吊提起横移至模板上方浇筑。砼浇筑放料前，现场测定其塌落度。箱梁浇注从箱梁一端向另一端（线路小桩号往大桩号方向）浇筑，采用插入式与附着式相结合的振捣方式。浇筑底板、腹板下部、梁肋时以附着式振捣方式为主，浇筑翼缘板时以插入式振捣方式为主。附着式捣固器在模板两侧对称布置，从浇筑端开始每侧5个，随砼浇筑进度往前移动安装。顶板砼浇筑完毕后，振捣密实，人工用木抹收面2次，防止出现收缩裂缝，待砼初凝后进行顶板表面拉毛。每片箱梁砼施工梁分别取3天、5天、7天和28天4组试件，作为箱梁张拉和砼强评定度合格的依据。5、拆模养生拆模时间不宜过早，防止碰坏混凝土。先拆除内模、端头和负弯矩区模板，内模在砼浇筑完成5小时左右、砼收缩前拆除，拆除顺序：顶板→腹板→地板。梁体拆模后自然养护，表面用土工布覆盖并保持湿润，洒水次数以保持砼表面潮湿为度。洒水时注意顶板不可过量，防止水顺梁边流下，污染梁腹板外表面，腹板部位要求用喷雾器喷洒。等内室适当通风降温后，室内注水养生。6、预应力张拉千斤顶：YCW150B钢绞线：φs15.24，抗拉强度标准值1860Mpa，弹性模量1.95×105MPa张拉顺序：N1→N4→N3→N2控制张拉力：N1、N2、N3控制张拉力976.5KN，N4控制张拉力781.2KN，张拉时单根锚下控制应力1395MPa，对称均匀张拉加载方式：0→初始应力(10％σcon)→最大应力σcon锚固张拉控制：张拉应力、张拉伸长值双控试件(5天)抗压强度：平均45.2MPa张拉日期：将钢绞线束穿入千斤顶，锚环对中，并将张拉油缸先伸出2-4cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚(锚环内壁涂少量润滑油以便于松开销片)，将钢绞线夹紧。使顶压油缸处于回油状态，向张拉油缸供油，开始张时为防止侧偏，箱梁钢束对称交替逐步加载张拉，张拉过程荷载差异＜50％锚下张拉控制应力(单根697.3MPa)。张拉至初应力(10％σcon)时，作好标记记录下L1，作为测量伸长的起点，张拉至20％σcon、σcon并，记录下L2、L3。初始应力→最大张拉应力间实测伸长值：△L1=L3-L10→初始应力(10％σcon)间推算伸长值：△L2=L2-L1，取10％σcon→20％σcon间伸长值预应力钢束张拉实际伸长值：△Ls=△L1+△L2预应力钢束张拉理论伸长计算值：要素钢索编号竖向要素钢索计算长度（cm）钢索理论伸长量量△LL(mmm)θR(cm)b1(cm)b2(cm)T1(cm)L1(cm)L2(cm)L3(cm)10.0862996009828271.724547734542459.6166.820.0887776006918266.524545736542457.8166.930.7504500408.2187.724544238042456.0167.340.01941130013.58.229.124542739542454.1168.9（，，k=0.001，μ=0.2）预应力张拉：钢索编号理论伸长量△LLL(mmm)L1(mm)L2(mm)L3(mm)△L1(mm)△L2(mm)△Ls(mm)实际偏差(mm)允许偏差(mm)12345=3-16=2-17=5+68=1-791166.8-10,+1002166.9-10,+1003167.3-10,+1004168.9-10.1,+110.1实际伸长值与理论伸长值比较，-6％＜误差+6％，预应力张拉满足设计和规范要求，结束张拉。7、管道压浆净浆设计强度50MPa，P.Ⅱ52.5R洋房牌普通水泥，水胶比0.28，TW-YJ孔道压浆剂参量10％，水泥浆稠度13～17s。张拉工作完成后48小时内进行压浆，采用活塞式压浆机进行压浆，先由下层孔道开始到上层孔道依次压浆，压力0.5～0.7Mpa，压浆缓慢、均匀进行。压浆达到孔道另一端饱满和出浆，排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为。压浆压力保持0.5MPa稳压5min。压浆完成后及时封锚，清洗干净锚具。8、封端孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除支承垫板、锚具上的油污，将端面混凝土凿毛，按设计要求绑扎端部钢筋网。固定封端模板，校核梁体全长，其长度在允许误差范围内。拌制封端混凝土，灌注封端混凝土时，仔细操作认真振捣，使锚具处的混凝土密实。砼浇筑完成静置2小时，带模浇水养护，脱模后继续浇水养护。压浆封端后，待水泥浆达到规定强度后，即可移梁，移梁时吊具兜住梁底，用龙门吊吊起移至存梁场地，存梁时垫木放在梁支座附近。五、首件施工存在的问题1、存在的问题拌和设备 混凝土拌制过程中，左右两个水泥螺旋输送机先后发生故障，造成砼生产供应不及时，导致浇筑不连续。砼塌落度 砼开始浇筑时，塌落度偏大达到210mm,后及时进行了调整，塌落度控制在160～180mm之间。施工配合 在施工过程中，料斗在箱梁上方移动速度不够均匀平稳，险些造成料斗撞击砼浇筑作业人员，现成安全隐患。横隔板 施工过程中检查不够细致，钢筋加固松动纵向移位，导致1根Φ28钢筋在横隔板两端长短不一，横隔板拆模后未及时进行表面凿毛。表观质量 由于砼供应不及时和塌落度偏大，造成梁体二分之一长度范围砼表面形成明显水纹，局部麻面。钢筋间距和保护层 腹板N5钢筋净保护层厚度37mm，实测最大xxmm，最小xxmm，合格率xx％。间距98.8mm，实测最大xxmm，最小xxmm，合格率xx％。2、（拟）采取的改进措施⑴、加强设备维护、保养。由专人负责设备定期检查维护，确保设备完好运转正常。⑵、严格控制经常材料质量，不合格材料严禁进入施工现场。砂石水泥外加剂等材料必须满足设计配合比的要求，加大原材料自检频率。砼拌制前检测砂石含水量，根据天气情况酌情调整施工配合比和砼塌落度。⑶、加强管理，严格工序验收。每道工序完成后班组必须自检，在自检合格的基础由现场技术人员进行检查，合格报请监理工程师检查，监理工程师验收合格后方可进入下道工序。⑷、加强事前和过程控制。按照工序控制要点要求，对容易出现问题隐患的部位和工序做好事前控制工作，防范于未然。施工过程中进行加强检查，及时发现问题，解决问题。⑸