制造型企业仓储管理实战训练

制造型企业仓储管理实战训练第1页，共23页，2023年，2月20日，星期三一、仓库的作用1、采购、生产、销售的中转站1.1采购、生产、出货的时间差异1.2供应、生产、销售的距离差异采购生产出货采购仓储出货仓储生产第2页，共23页，2023年，2月20日，星期三一、仓库的作用1.3经营的需要2、对公司主要财产的保管，减少或避免财产流失、损坏第3页，共23页，2023年，2月20日，星期三二、仓库的合理布局与规划1、总体各仓库在厂房中的位置、结构与空间大小1.1产品生产工艺流程中物流的走向（从原材料、在制品、半成品、成品）、实际厂房的总体布局及物流距离最短的原则来决定各仓库的位置1.2从所储存的物品的特性、价值来决定各仓库的总体结构1.3从未来五年的产能规划、各种物品的月平均周转量、总的容积大小、实际用地情况来决定各仓库的空间大小第4页，共23页，2023年，2月20日，星期三二、仓库的合理布局与规划2、仓库内的布局规划2.1考虑储存物品的种类、形状（板、卷、粒、液体、组件等）2.2考虑储存物品的容器与货架2.3区域划分：根据不同仓库的作用来进行不同的区域划分，但通道、消防区、办公区、物品储存区、呆滞物品存放区、废品区、待检区必须划出来2.4有条件的前题下尽量做到定区、定架、定层、定位第5页，共23页，2023年，2月20日，星期三三、如何有效的进行收料与入库1、收料前的准备工作1.1采购提前一天通知仓库明天要到的物料（生产订单号、采购订单号、物料名称、数量、供应商）1.2收料员提前作好相应的收料准备（场地、物料需求计划、采购订单、生产任务单的提前核对与熟悉）2、收料实施2.1收料员通知供应商将物料放在规定的暂收区2.2对供应商送来的物料进行抽查核对（抽查比例根据批量大小而定，核对的依据是生产任务单、采购订单、物料需求计划）第6页，共23页，2023年，2月20日，星期三三、如何有效的进行收料与入库2.2.1与供应商的送货单进行核对2.2.2对物料的型号规格、数量、包装、内部损坏情况进行实物检查、核对（必要时物料样办进行核对）2.2.3在供应商的送货单盖“暂收章”，收料员凭盖好章的送货单到仓储开票处开出“送检单”一式四联，其中一联交IQC2.2.4收料员将待检的标识牌放或挂在物料上（可用不同颜色来表示紧急程度不同）第7页，共23页，2023年，2月20日，星期三三、如何有效的进行收料与入库3、入库实施3.1IQC将检验合格的物料贴上绿色的“PASS”标识，并在“送检单”上标明实际合格数量，签字或盖章确认。3.2IQC将“送检单”其中三联交仓管员，仓管员再次进行检查核对：3.2.1对物料型号、规格的核对3.2.3特别是对物料数量的抽点（尾数一般全点，原包装先抽点几箱全点，点箱数，特别注意点数的方法，用不同的计数仪器提高点数效率）第8页，共23页，2023年，2月20日，星期三三、如何有效的进行收料与入库3.2.3根据实际情况做好每箱的标识，在“送检单”上签收并转交打单员打出正式的“入库单”一式四联（转交时间及打单时间、单据联数管理），并在“入库单”签收确认3.2.4仓管员将物料通知搬运工上架（注意摆放的位置、高度、方式）3.2.5仓管员根据“入库单”作好手工帐、物料卡，总帐员在系统中作好电脑帐，并整理好送货单、送检单、入库单装订好转交财务。第9页，共23页，2023年，2月20日，星期三四、如何有效地进行领发料1、真接生产用料的领发料1.1发料前的准备工作1.1.1生管或物控打单员根据每单物料的实际到位情况、每周生产计划将“套料单”提前一天从系统中打印出来，一式四联，经物控或生管负责人签字确认分别交生产车间、仓库1.1.2各仓库按“套料单”与车间协商物料发放的次数，并将相应的物料集中放在“备料区”内（注意事先抽点好）第10页，共23页，2023年，2月20日，星期三四、如何有效地进行领发料1.2发料实施1.2.1通知车间物料员前来领料，双方点收核对，按实收数量在发料单上签字确认（注意点数的方法）1.2.2整个“套料单”发放不能迟于2个工作日，全部完成后将“套料单”叫总帐核消作帐，仓管员要及时作好手工帐、物料卡。1.3超领料1.3.1车间物料员手工开具“超领料单”，按权限审批规定审批后到仓库进行补料（后期要查原因进行改善并考核）1.3.2仓管员核对“超领料单”，进行物料发放并及时作好手工帐、物料卡。第11页，共23页，2023年，2月20日，星期三四、如何有效地进行领发料2、打样领料2.1一般分新产品打样及日常打样领料2.1.1手工或电脑开具经审批交仓管发料（要分开注明，费用摊入，特别注意控制）3、辅助材料领料3.1一般分易损耗性与非易损耗性物料领料3.1.1手工或电脑开具经审批交仓管发料（要分开注明，费用摊入，特别注意控制）第12页，共23页，2023年，2月20日，星期三五、如何有效地进行退换料1、直接生产用料的退换料1.1个别退换料1.1.1车间物料员每天2次进行整理、分类、作好标识，手工或系统开具红字“领料单”经IPQC确认签字后叫仓储换料1.1.2可根据实际情况建立“换料区”1.2批量退料

1.1.2车间物料员凭“MRB单”、进行整理、分类、作好标识，手工或系统开具红字“领料单”叫仓储换料第13页，共23页，2023年，2月20日，星期三五、如何有效地进行退换料1.3注意退换料的时间2、退供应商料2.1仓管按供应商、物料型号规格、采购单号每天进行分类整理、标识2.2采购事先与各供应商约定退料时间、方式2.3仓管通知开单员开出红字“入库单”一式四联与供应商办理退货手续第14页，共23页，2023年，2月20日，星期三六、如何有效进行循环、定期与年终盘点1、循环盘点1.1定义：每天按照总帐上物料进行一定数量不同物料进行的清点核对，可根据实际情况确定要盘点的物料。1.2循环盘点实施1.2.1确定要盘点的物料种类1.2.2可在收发料完毕后进行盘点1.2.3将盘点结果进行记录（循环盘点表），上报主管与物控或财务部门1.2.4对盘点结果进行差异分析，制订改善措施并落实责任人1.2.5对帐目按规定的程序进行调整第15页，共23页，2023年，2月20日，星期三六、如何有效进行循环、定期与年终盘点2、定期盘点2.1定义：每月或每季对仓储物料进行的抽盘2.2定期盘点实施2.2.1根据上月盘存情况、本月实际生产、仓储情况确定要盘点的物料种类2.2.2在财务规定的帐务截止前2天利用晚上时间进行盘存2.2.3第一个晚上进行自盘，第二个晚上进行复盘2.2.4对盘点结果进行差异分析，制订改善措施并落实责任人2.2.5对帐目按规定的程序进行调整第16页，共23页，2023年，2月20日，星期三六、如何有效进行循环、定期与年终盘点3、年终盘点3.1定义：在每年年末对全公司所有的物料、设备、工装、或在规定价值以上的物品进行的全面、系统的、彻底的盘点，以反映整个公司的有形资产情况3.2盘点实施3.2.1组建盘点领导小组，下设直接生产用料、设备工装、其他辅料盘点小组，各小组设组长一名，确定初盘人、复盘人、票据管理员。3.2.2由盘点领导小组指定专人制订盘点方案3.2.3召开盘点会议，对盘点事项进行说明3.2.4制订专人进行盘点事项培训（点数方法、票据填写、异常处理等）第17页，共23页，2023年，2月20日，星期三六、如何有效进行循环、定期与年终盘点3.2.5提前与客户、供应外协商沟通好在盘点期间停止一切物流流动3.2.6初盘实施（先进行物料整理，作好标识，对呆滞料可进行先行盘点，盘点票、盘点清单的领取与正确填写）3.2.7复盘实施（引导人、盘点方法、盘点数量不一致的确认、盘点票的填写）3.2.8对盘点结果进行差异分析，制订改善措施并落实责任人3.2.9盘点总结会3.2.10对帐目按规定的程序进行调整第18页，共23页，2023年，2月20日，星期三七、如何做到物料的先进先出1、入库时用不同颜色代表不同月份进来的产品2、注意物料的摆放方式2.1先来的物料摆在前面、上面2.2发放时注意看清标识第19页，共23页，2023年，2月20日，星期三八、如何防止呆滞料的产生及产生后如何处理1、定义：指在一段比较长的时间内没有流动的物料2、呆滞料的产生的原因2.1客户订单取消2.2客户订单数量突然变更减少而采购物料已到位2.3设计变更造成原有物料没有及时处理2.4采购过量2.5生产计划不准造成过量生产2.6营销、采购、生产脱节，信息流通不及时2.7因质量问题造成客户大量退货未及时拆分处理

第20页，共23页，2023年，2月20日，星期三八、如何防止呆滞料的产生及产生后如何处理3、呆滞料处理过程3.1仓储定期隔离、标识上报3.2每月定期由总经理组成处理小组定期处理3.3处理方法：3.3.1先拆分，经重新确认其可用性与价值3.3.2具体有折价变卖、换料或物、代用、销售专门接单使用、维修后再使用、报废等第21页，共23页，2023年，2月20日，星期三八、如何防止呆滞料的产生及产生后如何处理4、防止产生的对策4.1销售接单时与客户订立合同时减少订单变更的风险4.2尽量减少设计变更，变更时对原有物料进行彻底处理4.3采购严格按物料需求计划采购，收货时严格核对4.4销售、生产、采购信息沟通及时，经常协调处理订单变更事项4.5生产计划制订合理、可操作并严格评审4.6对客户退货及时彻底处理第22页，共23页，2023年，2月2