第章 压力钢管的制造和安装厂房正稿

第14章压力钢管的制造和安装14.1概况本标所属压力钢管分别布置在机组引水隧洞和尾水隧洞内。引水压力钢管布置在引水下平洞，每台机组一条，四台机组共四条，每条钢管起点端中心高程为-51.15m，与水机分界端中心高程为-52.05m。1#机引水钢管起点端桩号为引10+066.000，与水机分界端桩号为引10+147.799，2#机引水钢管起点端桩号为引20+080.000，与水机分界端桩号为引20+161.799，3#机引水钢管起点端桩号为引30+094.000，与水机分界端桩号为引30+175.799，4#机引水钢管起点端桩号为引40+108.000，与水机分界端桩号为引40+189.799，四条引水压力钢管,每条钢管长度均为81.799m，每条引水钢管重量为341.05t，四条引水压力钢管总重为1364.2t。引水压力钢管直径为φ3500～φ5300mm，壁厚为24～36mm，钢管材质为16MnR和600Mpa级高强钢，止水环、加劲环及止推环均采用16MnR钢材制造。引水钢管内表面防腐面积为5643m2，引水钢管外表面防腐面积为7852m2。尾水压力钢管布置在尾水下平洞，每台机组一条，四台机组共四条，每条钢管中心高程为-62.15m。1#机尾水钢管起点端桩号为尾10+264.160，出口端桩号为尾10+319.660，2#机尾水钢管起点端桩号为尾20+250.160，出口端桩号为尾20+305.660，3#机尾水钢管起点端桩号为尾30+236.160，出口端桩号为尾30+291.660，4#机尾水钢管起点端桩号为尾40+222.160，出口端桩号为尾40+277.660，四条尾水压力钢管,每条钢管长度均为55.5m，每条钢管重量为242.725t，四条尾水洞钢管总重为970.9t。尾水洞钢管直径为φ6800mm，壁厚为22mm，钢管材质为16MnR，止水环及加劲环均采用16MnR钢材制造。尾水钢管内表面防腐面积为4885m2，尾水钢管外表面防腐面积为6328m2。本标负责以上所述引水和尾水钢管及其附件的制造和安装，以及钢管外排水及其附件的制作及安装，包括进行钢管(含钢管外排水及附件)制造、运输、焊接、探伤、试验、安装、涂装、灌浆以及质量检查和验收等全部工作，附件主要指钢管加劲环、止水环、止推环、灌浆孔封堵塞及加强板等。14.2钢管制作14.2.1钢管制作现场准备14.2.1.1本标压力钢管制造拟放在现场进行,中标后我们将在进厂交通洞洞口C2标施工场地上建造钢管制造厂，该制造厂分主厂房和钢管、材料堆放场。主厂房宽24m，长75m，建筑面积1800m2，钢管、材料堆放场紧靠主厂房,钢管厂及钢管、材料堆放场总占地面积9000m2。厂房内设置跨距为22.5m，起吊重量为32t的龙门吊一台。钢管、材料堆放场视现场情况布置一台70t汽车吊。另外配备W12—70×3000A卷板机一台，12m×3m×1m的型钢焊接而成的切割平台两个，φ6.8m的钢管单节拼装平台两个，配有KGH-160自调式滚轮架的滚焊台车一台，专用焊接架一个，并设置防腐场、，用于完成钢板平整、划线下料、瓦片卷制、钢管节焊接成型、除锈防腐等工序。现场钢管制造加工厂布置见附图《钢管厂制造车间布置图》。为确保钢管安装的顺利进行，我们将在现场合理设置钢管、材料堆放场，堆放场地面要夯实，确保移动式吊机通行和正常作业。14.2.1.2在下库区业主有偿提供的办公及生活用房处,根据需要布置办公室、无损检测室、仓库、宿舍、食堂等，以上各项需1000m2。14.2.1.3施工用电及生活用电的准备，从土建施工及生活变压器低压侧接入，装上施工配电柜，在各工作面上装上配电盘，高峰期用电总负荷300KVA。14.2.1.4用水的准备，从土建施工及生活供水管网接入。具体布置详见第03章《施工总平面布置》中的相关说明。14.2.2钢管制造其它准备14.2.2.1技术、工艺准备(1)为了达到招标文件的技术条件及招标图的要求,首先做好技术准备工作,从技术上进行保证。熟悉招标文件所规定的技术条件、压力钢管制造安装的技术设计图纸、有关水工建筑物的布置图及监理单位批准的设计修改通知，充分领会各技术条款及施工图纸的旨意。(2)按照招标文件规定，准备好钢管制作安装用的规程规范和质量记录表。(3)依据招标文件技术条款、规程规范及施工图纸的要求进行工艺设计，工艺设计的各项内容均要报请监理人批准方可实施。具体内容如下：a.确定主要施工措施计划,报监理人审批,内容包括：1)钢管加工车间的布置；2)钢管的制造、焊接工艺设计；3)钢管防锈保护涂层的工艺设计；4)质量和安全保证措施；5)施工进度计划。b.绘制工艺流程图和质量控制点图，按施工详图编制工艺明细表、质量控制点表；c.编写材料表、外购外协件表和标准件表；d.绘制排料图；e.绘制钢管加工车间布置图；f.编制钢管的制造、焊接工艺设计；编制钢管防锈保护涂层的工艺设计；g.根据招标文件的要求，进行焊接工艺试验，编制焊接工艺评定报告报监理人审批。f.编制质量计划、质量检验计划；g.编写制作、焊接工艺卡，并对参加制作的人员进行技术交底。14.2.2.2生产准备(1)编制生产计划,绘制出详细的钢管制造安装的进度网络图并报监理人批准；(2)为确保本标钢管制造的质量和工期，中标后我们将优化劳动力资源，组织精干的人员进场，制作安装人员选参加过桐柏、黑麋峰抽水蓄能电站压力钢管制造安装的具有丰富经验的人员，并抽调高级(Ⅲ级)无损检测人员为本工程钢管制造和安装的无损检验责任工程师，派出参加过类似工程的施工经验丰富、责任心强的技术和管理骨干投入本工程；(3)投入先进的钢板切割、钢板卷制和焊接设备；(4)检查投入钢管制造的所有计量器具、加工设备上的仪表，确保这些设备仪器、仪表处在计量检定的有效期内；(5)根据施工组织设计的要求建立现场钢管制造厂，安装调试所有施工设备，同时做好钢管衬制造加工设备的维护保养工作，确保设备正常运转；(6)按招标文件的相关要求进行焊工资格的认定；该项工作在焊接工艺试验开始前完成；焊工资格考试程序见附图14—1；焊接工艺管理见附图14-2；(7)根据招标文件、施工详图和《压力钢管制造安装及验收规范》(DL5017-93)规范的要求建立现场透照室，投入先进的透照设备；14.2.2.3材料、外协件准备：(1)材料主管人员根据材料表与图纸进行核对，确认无误后，结合生产进度计划，编制材料采购计划，报监理人审批；(2)根据批准的材料采购计划和库存、甲供材料情况，进行材料的采购。对我方采购或甲供材料严格按招标文件、施工详图和规程规范的要求进行材料检验和验收入库。特别注明:用于钢管制作的钢板宽按3米供货。(3)外协、外购件主管人员根据外协、外购件配套表与图纸进行核对，确认无误后进行外协件的落实工作、外购件的采购工作；(4)按局金属结构制造安装的质量手册、ISO9000质量管理体系的要求，进行材料、外购件的验收入库工作。(5)一般材料控制系统见附图14-3；焊接材料控制见附图14-4。(6)对不合格材料的处理和材料的代用,严格按招标文件的规定执行。14.2.3钢管制造工艺在现场钢管制造厂内钢管制造的工艺流程为：领料、钢板平整、划线放样、切割下料、钢板卷弧、单节成形、单节钢管纵缝焊接、加劲环等组装焊接、大节组装焊接、喷砂除锈防腐、钢管大节进堆放场待装等。钢管制造的流程见图14-5。下面分别进行介绍：14.2.3.1领料和钢板平整对进场钢板进行抽样检验，合格后进行合理堆放。按照图纸要求领用钢板，领料时,要按招标文件、施工详图和DL5017-93《压力钢管制造安装及验收规范》(下称DL5017-93规范)的要求，进行原材料的是否合格的查验，经检验合格的钢板才可进入钢板平整工序。钢板平整由现场钢管制造厂内的卷板机来完成，平整后的钢板暂时不用的要堆放在钢平台上，底部垫实，以防变形。14.2.3.2钢板划线放样将平整合格的钢板吊放在钢平台上,同时清除表面的污物及灰尘。按经监理工程师批准的排料图进行划线。钢板划线的极限偏差、相邻管节的纵缝距离和在同一管节上相邻纵缝间距达到DL5017-93规范、施工设计详图及招标文件规定的要求。钢板划线后用钢印、油漆和冲眼标记分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，灌浆孔位置，坡口角度以及切割线等符号。特别强调，高强钢板上不得用钢印、冲眼作记号。14.2.3.3钢板切割下料由厂内吊机将划线放样并经检查无误的钢板吊上切割平台,钢板切割下料采用半自动切割机进行,钢板切割做到切边整齐,对切割面的熔渣和毛刺用砂轮磨去。高强钢板要切割后将割口表面淬硬层、过热组织等用砂轮磨掉，磨削层厚不小于0.8mm。切割后坡口尺寸极限偏差符合施工图和GB/T985、GB/T986的有关规定。14.2.3.4钢板卷弧由厂内吊机将切割下料好的板料吊起,对上厂内的卷板机,按R半径由大到小的顺序分几次将钢板卷制成形。钢板在卷制前检查钢板的压延方向，以确保卷板方向与钢板的压延方向保持一致。卷板后，将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查弧度，其间隙达到施工详图和DL5017-93规范的要求。卷板时严禁锤击钢板，以防止在钢板上出现任何伤痕。14.2.3.5单节钢管组装焊接(1)在吊装瓦片前,先将钢管内圆样放在平台上,而后将经检查合格的钢管弧型瓦片按地样吊放到平台上,并逐块竖立进行对圆。对圆合格瓦片与瓦片之间先以点焊加固，在上滚焊台车前钢管内圆还要加固，以确保在吊运过程中不变形。采用专用吊具将钢管节吊上滚焊台车，在滚焊台车上完成钢管纵缝的焊接。焊接过程控制详见14.8.5.5焊接过程的控制。纵缝焊接后，用样板检查纵缝处弧度，其间隙要符合施工详图和DL5017-93规范的要求。同时检查钢管节的长度和钢管节的圆度，各控制尺寸全部达到招标文件的相关规定、施工详图和DL5017—93规范的要求时，方可进行下一道工序。(2)钢管焊接检验a.全部焊缝焊接完毕，首先由焊接检验员进行外观检查，一、二类焊缝由持证检验员检验并向监理人提交检查报告。焊缝无损探伤的抽查率按施工图纸规定采用。若施工图纸未规定时，可按下表确定。焊缝内部缺陷探伤可选用射线探伤或超声波探伤，任选一种。抽查部位按监理人的指示选择在容易产生缺陷的部位，并抽查到每个焊工的施焊部位。表面裂纹检查根据招标文件均要求用100%渗透检查。焊缝无损探伤抽查率办法钢种低碳钢和低合金金钢高强钢焊缝类别一类二类一类二类一射线探伤抽查((%)25104020二超声波探伤抽查查率(%)10050100100注：1.钢管的一类焊缝，用超声波探伤时，根据需要可使用射线探伤复验。2.探伤部位包括全部丁字焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。b.压力钢管灌浆孔等开孔后,用封孔的封堵塞封焊，按招标文件要求全部焊缝均应进行外观检查，开始焊接时前几节钢管的封堵塞，对50%的封堵塞焊缝进行全长超声波探伤，待其质量稳定后探伤的比例可降至25%。对于开始焊接的封堵塞焊缝全部做渗透探伤，待其质量稳定后，可随机检查。c.射线工作开始前30天，我们将向发包人和监理人递交一份包括透照设备、材料、透照室、透照室透照工艺及程序的详细报告，供监理人审批。d.无损探伤放在焊接工作完成24h后进行。按《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323-2005的规定进行X射线检验。底片在曝光后48h之内及时提交监理人，由监理人确认检验结果。按GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分析》的标准进行超声波探伤检验，在检验完毕后48小时内将结果结果报送监理人，同时随时接受监理人的要求进行附加检验。e.一、二类焊缝探伤检验发现有发现有疑问时，则对该条焊缝用另一种探伤方法进行复检，彻底清除不合格焊缝的所有缺陷，并重新进行焊接修补，对修补部分焊缝重新进行无损检验。f.根据无损检验确定的焊缝缺陷，要查明缺陷的原因，并采取相应的纠正措施，提出缺陷返修的部位和返修措施。报经监理人同意后，才能进行返修。返修后的焊缝，仍应按规定进行探伤复检。同一部位返修次数不应超过两次，高强钢不应大于1次。若超过两次，应找出原因，制订可靠的技术措施，报送监理人批准后实施。14.2.3.6止水环、加劲环、止推环等附件的组装焊接钢管节纵缝焊接完毕并经无损检测合格，即可组装止水环、加劲环、止推环等附件。所有环向贴角焊缝采用手工电弧焊焊接。待各附件组装焊接完毕，经自检及监理人检查合格，即可进入防腐或进行大节的组装。焊缝的检验按14.2.3.5有关条款进行。止水环、加劲环、止推环等附件的制造应:(1)加劲环、止水环、止推环的对接焊缝与钢管纵缝错开200mm以上。(2)加劲环、止水环、止推环的内圈弧度间隙，符合DL5017-93表的规定；加劲环、止水环与钢管外壁的局部间隙，不大于3mm。(3)直管段的加劲环组装的极限偏差，符合DL5017-93表的规定。(4)加劲环、止推环与钢管的连接焊缝为双面缝，与钢管纵缝交叉处应在加劲环、止推环内弧侧开半径25mm～50mm的避缝孔，止水环与管璧间的组合焊缝为连续焊缝。14.2.3.7大节组装焊接本工程尾水压力钢管因受4#施工支洞洞高等条件限制拟在厂内制作成单节进行安装，因此不考虑进行钢管管节的大节组装和焊接。而引水隧洞压力钢管则可在现场钢管制造厂厂内两小节拼装成一大节进行运输和安装，其大节组装和焊接的工艺要求如下：将合格的引水隧洞压力钢管单节，在组装平台进行组大节，组装合格点焊后吊上滚焊台车，由滚焊台车、埋弧自动焊机进行引水隧洞压力钢管组合环缝的焊接。引水隧洞压力钢管组装各控制尺寸的检查及焊缝的无损检测均以招标文件的相关要求及施工详图和DL5017-93规范的要求进行。引水隧洞压力钢管节拼缝检验按14.2.3.5条款进行。14.2.3.8钢管节灌浆孔的钻制用仿形切割机开设灌浆孔,同时按合同图纸的要求在钢管的外表面焊上与母材相同材料的加强板,所有螺栓塞的材料均与钢管母材保持一致。在现场钢管制造厂内，所有螺栓塞均要与钢管节的灌浆孔进行配对，同时在螺栓塞表面涂上有效防粘剂并将螺栓塞拧到底。14.2.3.9钢管节喷砂除锈防腐在钢管节的喷砂除锈防腐之前，我们将根据招标文件、施工详图和DL5017-93规范的要求进行涂装材料的检验，检验成果及时报送监理人。编制出钢管表面涂层施涂的工艺报告，报监理人审查批准，而后按经监理人审查批准的工艺报告，进行钢管表面的防腐工作。钢管节的喷砂除锈防腐，放在设在现场钢管制造厂内的、封闭的防腐平台上进行。具体做法如下：(1)钢管表面清理a.钢管表面在进行喷射或抛射除锈处理之前，先清除钢管表面的焊渣、毛刺、油污等污物；b.用清洁干燥的磨料对钢管表面进行喷射或抛射处理，喷射用的压缩空气要经过过滤，除去油水；c.明管、埋管内壁经喷射或抛射除锈后，除锈等级要达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)标准中规定的Sa2.5级，表面粗糙度涂刷常规防腐涂料的应达到Ry40～70μm，涂刷厚浆型重防腐涂料、金属热喷涂的应达到Ry60～100μm；埋管外壁的除锈等级达到Sa1级以上；d.钢管除锈后，用干燥的压缩空气吹净，喷涂前如发现钢板表面污染或返锈，则重新将表面处理到原除锈等级；e.当空气中相对湿度大于85%、环境气温小于5℃和钢管表面温度低于露点以上3℃时，停止钢管表面除锈；f.喷刷后的表面不应再与人手等物体接触，防止再度污染。如发现钢管表面再污染或返锈，应重新处理到原除锈等级。施喷涂料前，使用钢刷和真空吸尘器清除残留砂粒等杂物。作业人员应带纤维手套。若不慎用手触及已清理好的表面，立即用溶剂清洗钢管表面。(2)钢管防腐涂料a.根据招标文件的要求，钢管内壁和明管外壁采用涂料防腐，其中底漆采用环氧富锌漆，面漆采用厚浆型煤焦油环氧沥青漆，底漆用一道，干漆膜厚度为60～75μm，总干漆膜厚度(底漆加面漆)：引水压力钢管近厂房段约24m内壁为700μm，其余钢管内壁为500μm，厂房内明管外壁为250μm。涂层层数、一次喷涂厚度以及二层喷漆间隔时间按施工图纸或厂家说明书执行。b.埋管外壁均匀涂刷一层含少量减水剂、防锈剂的水泥浆，涂后注意养护。c.钢管节在安装环缝两侧各200mm范围内和灌浆孔及排水孔周边100mm范围内涂装车间底漆，待安装焊缝完成后，进行二次表面处理，再用人工涂刷或小型高压喷漆机械施喷涂料。；d.按招标文件规定的时间及要求完成每批涂料的抽样检查，对抽样试验不合格的产品决不流入本工程；e.所有涂料用制造厂家的原封容器运至工地，容器上明确标出制造厂家的标牌、配方、颜色、出厂日期、保质期和批号。妥善地保存涂料于通风条件好的专用贮藏室内，所有涂料的接收、开拆和混合均在专用贮藏室内进行。(3)涂料的喷涂a.施涂前，根据施工图纸要求和涂料生产厂的规定进行工艺试验，并将试验成果报送监理人。喷涂工作由经监理人批准的喷涂设备和具有涂料施工经验的人员进行；b.涂料喷涂严格遵守工艺规定的湿度和温度，当空气中相对湿度大于85%、钢管表面温度预计将低于大气露点以上3℃或高于60℃以及环境温度低于10℃时，停止喷涂；c.已经喷射除锈洁净的钢管表面，要在清理后4h内尽快完成，喷涂在晴天和正常大气条件下，涂料涂装时间最长不应超过12h。在清理后至喷涂前，确保其表面洁净并采取防止污染的措施；d.用吸油及吸湿设施，清除供气管路内的游离油分和湿气，喷涂的时间间隔严格执行涂料制造厂家的要求，只有在征得监理人同意的情况下，才可根据实际情况对间隔时间作适当的调整；按产品说明书的要求进行涂料的喷涂，最后确保总漆膜厚度(干)不小于施工图纸要求；e.在钢管厂对钢管表面进行喷涂时，安装环向缝位置两侧各200mm宽只涂刷不影响焊接性能的涂料一道，以便现场焊接。为防止钢管表面的机械损伤，以及高温受热和气候条件等的有害影响，我们将采取有效的措施加以认真维护；f.做好涂料喷涂现场通风及禁烟火工作，以确保涂料喷涂施工安全进行；(4)涂层质量检查a.喷涂后首先进行外观检查，涂层表面达到光滑，颜色一致，无皱皮、起泡、流挂、漏涂等缺陷；b.采用磁力测厚计进行涂层厚度的测试，具体方法是：在钢管轴向每隔1.5m的圆周上，沿圆周方向每隔1.5m测一点,涂层厚度满足两个85%,即85%的测点厚度达到设计要求,达不到厚度的测点,其最小厚度值不低于设计厚度的85%。未满足上述要求的漆膜用砂纸砂轮机打磨补漆；c.漆膜返修固化后，进行复查。不合格的要再次返修，直至合格为止；d.使用专用刀具测试涂料的粘附力,具体方法是：用专用刀具在涂层上划一个夹角为60°的切口，应划透涂层直达基材，用胶带粘贴划口部分，撕掉胶带后观察划痕处，涂层达到无剥落；e.用直流电火花针孔检测仪,按设计规定电压值检测漆膜针孔,如发现的针孔超出DL5017-93规范的要求，则用砂纸砂轮机打磨补涂。14.2.3.10钢管大节进堆放场为了确保钢管安装的进度,我们计划在钢管正式安装时,完成部分管节制造,由此制造好的钢管节还要暂时堆放在现场的钢管堆放场内,钢管节从钢管制造厂转运到堆放场由平板车来完成,钢管节在堆放场的卸车由移动式吊机来配合。14.3钢管安装尾水洞钢管安装以靠近机组端的管节为定位节，从上游往下游进行安装。引水隧洞钢管安装分别以最上游端和最下游端的管节为定位节，从两边往中间进行安装，凑合节的位置留在2#施工支洞与引水隧洞交叉处最后安装。定位节安装完毕并加固牢靠后，再依次安装后续管节。14.3.1钢管安装前准备14.3.1.1技术、工艺准备(1)为了达到招标文件的技术条件及招标图的要求,首先做好技术准备工作,从技术上进行保证。熟悉招标文件所规定的技术条件、压力钢管制造安装的技术设计图纸、有关水工建筑物的布置图及监理单位批准的设计修改通知，充分领会各技术条款及施工图纸的旨意。(2)依据招标文件技术条款、规程规范及施工图纸的要求及施工现场的具体条件进行钢管安装工艺设计，钢管安装工艺设计的各项内容均要报请监理人和发包人批准方可实施。技术准备的具体内容如下：a.确定钢管运输方案；b.绘制钢管安装工艺流程图和质量控制点图,按施工详图编制工艺明细表、质量控制点表；c.编制钢管安装作业指导书；d.编制钢管安装质质量计划、质质量检验计计划；e.编写工艺卡，并并对参加钢钢管安装的的人员进行行技术交底底。f.准备好施工规程程规范及质质量检验表表格,质量检验验表格报监监理人审批批...2生产准备备(1)尾水下平平洞钢管节节安装生产产准备a.洞内钢管拖运轨轨道敷设、拖拖运机构布布置。在洞底部敷设轨轨距为3～3.5m的钢管拖拖运轨道，轨轨道尽量紧紧靠洞底，部部分高低差差较大的部部位，用砼砼支墩或钢钢支墩加固固之。根据钢管节的重重量设计好好钢管节拖拖运机构，该该机构在使使用前要根根据起重机机械的规程程规范进行行试验，试试验合格方方可进行钢钢管节的拖拖运；b.制作加工拖运台台车：根据据钢管节的的重量和外外形尺寸，设设计制造钢钢管节洞内内拖运台车车；c.在4#施工支洞与尾水水洞交叉处处顶部设置置钢管节卸卸车和转向向的吊耳及及起吊设备备，在正式式使用前该该起吊装置置要按起重重机械的规规程规范进进行负荷试试验，只有有在负荷试试验合格的的前提下才才可使用。d.由土建在44#施工支洞洞与1#尾水管交交叉处，沿沿4#施工支洞洞方向在1#尾水洞壁壁处挖入4米，以利利于平板车车进入后钢钢管卸车。(2)引水隧洞洞钢管安装装生产准备备a.洞内钢管拖运轨轨道敷设、拖拖运机构布布置在引水隧洞洞底底部敷设轨轨距为2.5～3m的钢管拖拖运轨道，轨轨道尽量紧紧靠洞底，部部分高低差差较大的部部位，用砼砼支墩或钢钢支墩加固固之。为确确保钢管在在洞内拖运运时的安全全,在钢管中中心高程两两边设置侧侧向导轨。根据钢管节的重重量设计好好钢管节拖拖运机构，该该机构在使使用前要根根据起重机机械的规程程规范进行行试验，试试验合格方方可进行钢钢管节的拖拖运；b.制作加工拖运台台车：根据据钢管节的的重量和外外形尺寸，设设计制造钢钢管节洞内内拖运台车车；c.在2#施工支洞与引水水隧洞交叉叉处顶部设设置钢管节节卸车和转转向的吊耳耳及起吊设设备，在正正式使用前前该起吊装装置要按起起重机械的的规程规范范进行负荷荷试验，只只有在负荷荷试验合格格的前提下下才可使用用。d.由土建在2#施施工支洞与与1#引水管交交叉处，沿沿2#施工支洞洞方向在1#引水洞壁壁处挖入4米，以利利于平板车车进入后钢钢管卸车。(3)钢管安装装控制点线线的设置：：将钢管上上游端管口口在水平面面上的投影影放到实际际地面上；；将钢管轴轴线放出。从从上游端管管口开始按按进洞安装装的钢管节节的长度，分分别将控制制管口的左左右中心和和底中心投投影到地面面上，同时时测出每个个投影点的的实测高程程。所有测测量记录均均要保存完完好，以供供随时查阅阅。便在洞洞内壁适当当位置放数数量足够的的高程点...3钢管节的的运输(1)尾水下平洞洞钢管节运运输尾水下平洞钢管管节在钢管管厂内由70t汽车吊将将安装的钢钢管节吊上上40t平板车，由由40t平板车将将钢管节经经进厂交通通洞及4#施工支洞洞运抵4#施工支洞洞与尾水洞洞交叉处，再再由设置在在交叉处顶顶部的临时时起吊设备备，将钢管管节卸车并并转放到沿沿尾水洞轴轴线方向行行走的台车车上，再由由该台车将将钢管节运运送到安装装位置。钢钢管节运送送到安装位位置后，用用千斤顶顶顶离拖运台台车，待台台车拉离钢钢管节底部部后，将钢钢管节缓缓缓放下就位位。(2)引水隧洞钢钢管节运输输引水隧洞钢管节节在钢管厂厂内由70t汽车吊将将安装的钢钢管节吊上上40t平板车，由由40t平板车将将钢管节经经进厂交通通洞及2#施工支洞洞运抵2#施工支洞洞与引水隧隧洞交叉处处，再由设设置在交叉叉处顶部的的临时起吊吊设备，将将钢管节卸卸车并转放放到沿引水水隧洞轴线线方向行走走的台车上上，再由该该台车将钢钢管节运送送到安装位位置。钢管管节运送到到安装位置置后，用千千斤顶顶离离拖运台车车，待台车车拉离钢管管节底部后后，将钢管管节缓缓放放下就位。特别强调,不管管是尾水钢钢管或引水水钢管,运输首节节钢管前一一个月,应用相应应尺寸的模模型管,在洞内进进行试运输输,以防交通通洞或支洞洞开挖尺寸寸部分不足足,无法保证证钢管顺利利运输,不足部分分及时联系系解决。(3)钢管节在运运输前，钢钢管节内部部用米字撑撑撑好，确确保在运输输途中和今今后砼浇筑筑时不会变变形。同时时制作好钢钢管运输的的托架放在在平板车上上，由该托托架托牢钢钢管节，确确保钢管运运输安全。..4钢管节安安装(1)尾水压力力钢管、引引水压力钢钢管安装分分别从1#至4#依次进行行；如果洞洞内条件许许可，可考考虑多开几几个工作面面。安装过过程中注意意与土建分分仓混凝土土浇筑时间间错开，科科学调度，合合理安排，尽尽量加快钢钢管的现场场安装进度度，满足施施工工期要要求。(2)用于定位的第一一节钢管节节到位后，先先用千斤顶顶调整其高高程，钢管管节中心高高程调整合合格后，在在其底部用用大号工字字钢加固，该该工字钢上上翼板保持持水平且其其轴线垂直直于钢管的的轴线，该该工字钢加加固可靠后后，再调整整钢管节的的左右位置置。待各控控制尺寸都都符合招标标文件、施施工详图和和DL50017-993规范的要要求后，进进行钢管的的正式加固固，加固必必须牢固，保保证在砼浇浇筑过程中中不会变形形与跑位。完完毕，通知知监理人进进行检查验验收，待监监理人检查查验收合格格，并签发发隐蔽工程程签证单后后，才可进进行砼的回回填。由于于第一节钢钢管为定位位节，故后后续管节的的安装要等等该节钢管管砼达到足足够强度后后方可进行行。(3)以定位节为基准准，安装、调调整第二节节钢管节，使使其管口高高程与左右右中心位置置偏差符合合招标文件件、施工详详图和DL50017-993规范的有有关规定，经经监理人检检验合格后后进行加固固、焊接，以以同样的方方法安装后后续钢管节节。(4)为了在钢管安装装和混凝土土浇筑过程程中对钢管管进行支撑撑和定位而而设立的临临时支撑方方式及结构构均要报请请监理人的的批准，施施工过程中中杜绝采用用木支撑。根根据钢管安安装和混凝凝土浇筑所所引起的全全部外力，设设计所有临临时支撑，钢钢管的临时时支撑还应应确保各钢钢管节的椭椭圆度保持持在允许公公差之内。在在回填混凝凝土到达监监理人要求求的强度后后，拆除钢钢管内部的的临时支撑撑。(5)环向焊缝两侧的的纵向焊缝缝错开约60°角(圆心角)，环缝焊焊接按安装装顺序逐条条施焊，安安装环缝的的现场焊接接，采用与与钢管加工工厂内相同同的焊接工工艺，做到到连续完成成不中断。焊焊缝检验按按本章14.22.3.55条进行。(6)钢管安装焊接过过程中，随随时检查管管道中心线线等各项尺尺寸偏差，若若出现尺寸寸偏差超过过允许公差差值时，及及时报告监监理人，同同时采取经经监理人批批准的纠偏偏方法进行行校正。(7)按施工详图安装装钢管外排排水管，相相邻管节间间的管外排排水管焊接接或套接后后要使其轴轴线保持一一致。(8)钢管和管管外排水管管的安装长长度应保证证钢管外回回填混凝土土施工可行行性和施工工质量。外外排水管孔孔口需加以以保护，避避免施工中中泥沙、废废水、水泥泥浆进入管管内。(9)在钢管进行回填填混凝土浇浇筑之前，在在补强板上上抹油,且预留孔孔螺栓塞和和灌浆孔螺螺栓塞用有有效防粘剂剂涂抹并将将其拧到底底。灌浆前前，灌浆孔孔螺栓塞根根据需要逐逐个拧开，旋旋上保护圈圈防止灌浆浆时打坏螺螺纹。灌浆浆按招标文文件的规定定执行。灌灌浆结束后后，旋下保保护套，清清除灌浆孔孔内杂物，拧拧紧灌浆孔孔螺栓塞。然然后封焊灌灌浆孔，并并磨平过高高的部分和和飞溅等，补补刷涂料。灌灌浆结束7-14天后，用用锤击法检检查灌浆质质量。..5钢管清理理防腐(1)待回填混混凝土强度度达到规定定的要求时时，进行钢钢管内壁支支撑等清除除，焊于钢钢管壁的临临时钢件，先先用碳弧气气刨在其离离管壁约3mm左右处切切除，切除除后对残留留痕迹再用用砂轮磨平平，同时对对修磨部位位进行认真真检查，确确认无裂纹纹或其它超超标缺陷后后进行涂料料喷涂。(2)钢管安装后的补补漆要与内内部支撑拆拆除同步进进行，以防防遗漏。安安装焊缝处处及其它部部位的补漆漆的工艺按按招标文件件、施工详详图和DL50017-993规范的有有关规定进进行，同时时遵守本章章14.22.3.99的规定。14.4钢管制制造、安装装竣工验收收钢管工程竣工后后，按招标标文件的要要求及时做做好验收资资料，并报报请发包人人和监理人人，进行单单项工程的的验收，经经发包人和和监理人检检查验收合合格，及时时准确地做做好竣工资资料。14.5钢管制制造、安装装进度安排排我方根据合同要要求编制施施工进度计计划如下，并并根据实际际施工情况况随时增加加施工力量量，保证本本合同压力力钢管安装装工期的顺顺利实现：：钢管制造安装生生产技术准准备2008年6月月1日至2008年11月31日引水隧洞钢管制制造2009年1月月1日至2010年4月30日引水隧洞钢管安安装2009年7月月1日至2011年2月28日尾水洞钢管制造造2009年1月月1日至2010年3月31日尾水洞钢管安装装2009年5月月21日至2010年9月20日14.6钢管制制造、安装装劳动力安安排根据本工程钢管管制造、安安装的规模模和技术难难度，考虑虑到整体施施工进度的的安排，钢钢管制造、安安装高峰期期各工种的的人数安排排见下表：：序号工种名称人数(人)备注1金属结构工182电焊工223起重工124机械安装工45电工66防腐工67驾驶员48无损探伤工39测量工210技术管理人员6合计8314.7钢管制制造、安装装主要施工工机械本工程钢管制造造、安装将将投入的主主要施工机机械见下表表：钢管制造、安装装主要施工工机械一览览表序号设备名称规格型号数量备注1汽车吊额定起重量700t1辆2平板挂车额定载重量400t1辆3解放大货5t1辆4小型工具车1.5t1辆5桥机或龙门吊最大起重量322t跨距为222.5m1台6卷板机W12-70×33000AA1台7多功能焊接中心心LH-41台8自动焊机MZ-100002台9硅整流焊机ZX-4004台10逆变焊机ZX7-4000B10台11CO2气体保护护焊机NBC-40003台12CO2气体保护护焊机NBC-80003台13焊剂自动回收机机XF-503台14焊剂烘干机XZYH-6002台15焊剂分粒机HZF-152台16远红外电焊条烘烘箱DH-5002台17半自动气割机CG1-305台18碳刨电源ZPG-80002台19空压机3L-10/882台20卷扬机JJM104台21卷扬机JJM53台22卷扬机JJM33台23磁座钻机JIZ-SD002-322A4台24摇臂钻床Z3040×1162台25台钻Z40133台26牛头刨床B6652台27车床C6140A1台28落地砂轮机S3SL-30003台29仿形切割机CG2-15001台30χ射线机ΧXQ-320551台31多通道数字化超声波探伤仪PXUT-2111/2881台32数字超声测厚仪仪HCC-16VVSTM--5001台33直流电火花针孔孔检测仪HZ-31台34涂层测厚仪LAT-B1台35高压无气喷漆泵泵GPQ6C2套36电子经纬仪ET-02/0051台37水准仪DSZ31台38喷砂除锈设备2套39喷涂设备3套40除尘设备1套14.8钢管制制作安装质质量管理本本合同钢管管制造的质质量管理按按照局《金金属结构产产品制造质质量手册》及ISO9001质量管理体系及程序文件执行。质质量目标14.8.2..1产品质量量总评价：：优良。..2单元工工程质量：：合格率100%，优良率率＞93%。组组织项目管理者代表表组织实施施本合同的的体系要求求，处理与与需方提出出的有关质质量事宜，项项目质量管管理部门负负责产品制制造安装过过程中的质质量终检，队队质检员负负责产品制制造安装质质量的复检检，班组技技术员负责责产品制造造安装质量量的自检。资资源..1对保证证本工程钢钢管制造安安装生产能能力、保证证制造质量量和服务质质量、保证证各项验证证工作的有有效性所需需的资源，我我局将根据据本工程钢钢管制造的的实际情况况合理配置置，完全有有能力满足足要求。..2所有参参与产品制制造安装的的人员按我我局《人员员培训程序序文件》进进行质量意意识和质量量管理培训训，具备相相应的专业业技术和操操作技能。特特殊的工种种严格按招招标文件及及规程规范范的有关规规定进行培培训。..3产品制制造安装所所需的各种种设备、检检测手段能能满足要求求。..4产品制制造安装规规程规范、质质量验收标标准和质量量记录表格格齐备。产产品制造各各阶段的质质量控制..1根据设设计提供的的图纸，由由技术部门门负责组织织进行图纸纸会审，凡凡会审后需需要更改的的按规定办办理设计变变更手续，设设计更改做做到兼顾工工艺要求，并并严格遵循循保证安全全、经济，保保证质量，并并达到环保保的要求。14.8.5..2材料质量量控制按我我局相应程程序文件执执行，无论论是甲方提提供的还是是我局采购购的物资都都进行检查查验证，验验收合格后后按规定进进行贮存、保保管、发放放，并做好好标识，以以便可追溯溯。一般材材料控制系系统见附图图14-4；焊接材材料控制程程序见附图图14-5。14.8.5..3产品制造造前，编制制出详细的的作业指导导书(技术措施)和工艺文文件，并向向参与产品品制造的人人员进行技技术交底；；编制出本本工程钢管管制造安装装质量工作作计划，按按产品制造造安装工序序的重要性性设置质量量控制点：：一般工序序设检验点点，重要工工序设见证证点，关键键工序设停停工待检点点。质量控控制点的设设置报发包包人和监理理人审批。14.8.5..4钢管制制造安装过过程中，根根据预先设设置的质量量控制点及及时进行验验收签证，所所有工序按按标准、规规范要求提提供制造技技术记录(书面见证)，见证点点由质检工工程师、监监理工程师师一起验收收签证，停停工待检点点由质检工工程师、监监理人和发发包人共同同检查验收收，办理签签证手续。每每道工序经经验收合格格后，方可可进入下道道工序作业业。..5焊接过过程的控制制焊接过程为金属属结构产品品制造的特特殊过程，属属重点控制制过程，为为此本单位位将着重抓抓好以下环环节：(1)参加Ⅰ、Ⅱ类焊缝施施焊的焊工工，均按DDL50117-933第6.2节的的规定通过过考试,取得相应应的合格证证，持证上上岗；且焊焊工焊接的的钢材种类类、焊接方方法和焊接接位置等，均均应与焊工工本人考试试所取得的的合格项目目相符。(2)用于本工工程钢管焊焊接的设备备,全部是经经确认合格格的设备,其上指示示电流、电电压、温度度等等仪表表按规定进进行定期检检验合格，并并在有效期期内，以确确保生产设设备、仪表表处于正常常状态。(3)焊接材料料按规定采采购、贮存存、烘焙、发发放和回收收。(4)按DL55017--1993第6.1节的的规定和招招标文件的的要求，进进行焊接工工艺评定，并并按评定合合格的工艺艺编写焊接接工艺评定定报告，报报送相关的的专业部门门审批及监监理人。(5)根据焊接接工艺评定定，编制焊焊接工艺卡卡，工艺卡卡上详细注注明以下特特性参数：：焊接位置置和焊缝设设计；焊接接材料的型型号、性能能、烘焙及及保温措施施；焊接顺顺序、焊接接层数；每每道焊缝焊焊接的顺序序及电弧能能量范围；；焊接电力力特性(焊接电流流、电压、焊焊接速度等等)；所用焊焊接设备；；定位焊要要求和控制制变形措施施；预热、后后热和焊后后热处理，其其温度控制制范围和控控制方法；；焊接工作作环境要求求。(6)严格按焊焊接工艺卡卡要求进行行焊前预热热、施焊和和焊后热处处理。(7)焊接完毕毕，焊工进进行每条焊焊缝自检，一一、二类焊焊缝自检合合格后在焊焊缝附近用用钢印打上上工号，并并作好记录录；高强度度钢不打钢钢印，但应应进行编号号和作出记记录，并由由焊工在记记录上签字字。(8)焊接环境境出现下列列情况时，采采取有效的的防护措施施，无防护护措施时，停停止焊接工工作：①风速：气体保护护焊大于22m/s，其其它焊接方方法大于88m/s；；②相对湿度大于990%；③环境温度：低合合金钢、碳碳素钢低于于-5℃，高强钢0℃以下；④雨天和雪天的露露天施焊。..6钢管制制造完毕并并经验收合合格后，按按规定做好好保护措施施，防止损损伤，防止止在运输过过程中碰坏坏和变形。产产品制造技技术资料做做到：齐全全、准确、标标准、移交交及时。14.8.7我我们承诺在在质量保修修期内，凡凡属我局制制造安装质质量、配套套设备和外外购件质量量方面而引引起的故障障，一律负负责保修。我我局将定期期进行质量量回访，认认真听取用用户反映意意见，及时时进行研究究处理，认认真做好产产品的售后后服务工作作。14.9钢管制制造安装安安全生产我单位已通过GBB/T288001--20011职业健康康安全管理理体系的认认证,职业健康康安全管理理在原有基基础上得到到的进一步步的提升,通过安全全策划、实实施和检查查，使安全全管理确实实起到保障障生产安全全的作用。在在本工程将将特别强调调如下：为为保证本工工程钢管制制造安装任任务顺利完完成，全体体施工人员员一定认真真贯彻执行行“安全第一一、预防为为主”的方针，加加强班组管管理，夯实实安全生产产的基础，加加大反习惯惯性违章力力度。力争争全面实现现安全生产产奋斗目标标：力争本本工程无因因工死亡，消消灭重大事事故，尽量量减少一般般性事故，年年事故频率率控制在1.5‰以下，坚坚持以安全全生产、文文明施工为为基础。各各级领导以以安全生产产第一责任任者到位标标准要求自自己，搞好好工程建设设。执执行以各级级行政领导导为安全生生产第一责责任者的安安全生产责责任制和安安全生产领领导机构，健健全安全生生产管理网网络。严严格遵守国国家和上级级现行的有有关安全防防护技术规规程、文件件，认真执执行我单位位安全管理理与考核办办法及发包包人、监理理人有关金金属结构制制造、安装装的施工安安全防护要要求。认认真做好生生产(施工)全过程的的安全管理理工作，执执行各项安安全管理，按按时召开安安全会议，在在计划、布布置、检查查、总结、评评比生产(施工)工作的时时候，做到到同时把安安全工作贯贯穿到每个个具体环节节中去，做做到安全工工作经常化化、制度化化、具体化化。每月至至少认真检检查、总结结一次安全全工作。针针对存在的的问题，及及时采取具具体措施。无无论在任何何时候都保保证在安全全情况下进进行生产(施工)。现现场施工人人员中凡属属特种作业业人员均持持有有效期期间内的上上岗证上岗岗，不出现现无证操作作，严格按按操作规程程操作。施施工用电、起起重机械、机机械设备和和工器具等等都严格遵遵守各自的的操作规程程、规定使使用，同时时经常进行行检查，发发现隐患及及时予以清清除。认认真开展周周一安全日日活动及每每日班前会会活动，并并做好活动动记录，树树立