5000系列生产系统应用

8、5生产系统生产系统面向企业计划、生产管理人员，此系统对企业的物料清单、主生产计划、加工、验收、费用分摊等生产业务进行全面的管理。生产系统与采购、销售、仓库、财务系统结合使用，构成了一个完整的、全面的一体化的企业应用解决方案。为加深大家对生产系统的认识，请阅读下面的生产业务流程图，阅读时，可参照下面的业务流程加深理解：Step1：生产部门填制主生产计划单（MPS）或销售部门填制“销售订单”。Step2：生产部门从“MRP运算”处引入“MPS”或销售部门的“销售订单”。Step3：生产部门执行“MRP运算”，经过MRP运算后，系统将结合当前的库存信息，给用户给出科学的“采购建议”及“生产建议”。Step4：根据MRP的“采购建议”，生产部门可帮助采购部门下达“采购订单”，采购部门可根据经过审核的“采购订单”生成“采购开单”。Step5：根据MRP的“生产建议”，生产部门可根据该建议生成“加工单”。Step6：当先前采购的原材料办理正式入库手续后，如生产部门须对该原材料进行加工，这时，生产部门可于“加工单”处自动生成“领料单”。Step7：原料经加工完毕后，如企业需办理产成品的入库业务，仓库管理部门可根据实际验收合格产品的数量填制“验收单”。Step8：月未，企业如需分摊期间费用，那么，生产部门可对经审核的“加工单”进行“费用分摊”。8、5、1模块对比STD商业版STD工业版PRO商业版PRO工业版PROONLINE商业版PROONLINE工业版产品成本预算√√√主生产计划√√√MRP运算√√√加工单√√√验收单√√√费用分摊√√√8、5、2准备工作在8、3该章节中，我们已对系统的基础资料进行了介绍，如企业需使用生产管理系统，那么企业还需定义下列相关的生产系统基础资料：物料清单在前面的章节中，我们已对“物料清单”的概念进行了介绍，为使大家更好地理解及使用物料清单，本章节将详细介绍物料清单的应用。“物料清单”是定义产品结构的技术文件，因此，它又称之为产品结构清单或产品结构树，系统以非常直观的多级树状结构反映了产成品及半成品的构成。系统提供了“产品结构清单”（正向查询）及“产品结构逆向展开”（逆向查询）两种物料的查询方式。注意：在“MRP运算”前，企业必须事先把产品的“物料清单”定义正确，否则，系统将无法给出或生成错误的“采购建设”及“生产建议”。注解说明：A、货品属性为产成品或半成品的货品，才可于正向的物料清单主表的“产品编码”栏下选择，在实际应用中，我们把上层或上级物料称之为“父件”，“父件”下的物料，我们称之为“子件”。B、企业增加或修改物料清单结构时，可使用“清单维护”进行维护。C、“父件”物料清单中不能包含与其编码相同的子件物料，否则会产生循环引用的错误，比如，A为父件，B为子件，在处理清单维护时，B子件下不能包含A物料。D、“产品结构清单”是一张从“父件”到“子件”，从产品到原料的正向的树状结构图，如果企业需要了解子件或原料用于哪些产品的生产或加工时，则可通过“产品结构逆向展开”进行查询，当企业选择某个“子件”货品编码时，系统则显示其父层物料的有关资料。E、为简化用户的操作，如企业在“货品资料”中定义了“组装拆卸”项，系统允许用户在“货品资料”中通过“创建物料清单”功能生成“产品物流清单”，相反，如企业在“产品物料清单”处定义了产品结构，可通过“创建组装拆卸表”功能，让系统在“货品资料”中创建“组装拆卸”项。F、“产品结构清单”右上方的“耗用工时”，它是指在现有的生产技术条件下，生产单位产品所需要的直接人工的工作时间，包括对产品的直接加工工时、必要的间歇和停工工时（如工间休息、设备调整等）以及不可避免的废品所耗用的工时等。“耗用工时”主要应用于企业对产品成品进行“费用分摊”时使用。生产日历工厂日历也称为生产日历，是用于编制计划的特殊形式的日历，它是由普通日历除去每周双休日、节假日、停工和其它不生产的日期而形成的，用来说明企业各部门、车间在一年中可以工作和生产的日期。MPS和MRP展开计划的依据之一就包括工厂日历，系统在生成计划时，由于非工作日历不能安排任务，因此遇到非工作日时可以自动跳过。8、5、3产品成本预算在工业企业里面，如供应商向企业订购产品，这时，企业可在生产对方订购产品前，企业可通过“产品成本预算”，判断生产该批产品是否高于企业当前的成本价，是否有利可图。注解说明：A、产品成本预算是根据物料清单和原材料成本，计算出生产产品所需的材料成本费用。B、系统提供了“按参考进价计算”、“按最近进价”及“当前库存成本价计算”三种产品成本预算方法。C、“产品成本预算”，它本身只为预算，因此，它与账务系统没有任何关联。8、5、4主生产计划在前面的章节中，我们对“主生产计划”的概念进行了介绍，为使大家更好地理解及使用主生产计划，本章节将详细介绍主生产计划的应用。主生产计划把经营计划或生产大纲中的产品系列具体化，使之成为展开物料需求计划的主要依据，它起到了从综合计划向具体计划过渡的承上启下作用，最终将可作为生产部门执行的目标，并成为考核工厂服务水准的依据。注解说明：A、填制“主生产计划”时，只能选择货品属性必须为“产成品”或“半成品”的货品，货品属性为“原材料”的货品，不能被“主生产计划”引用。B、已“中止”或“完成”的“主生产计划”，均不可以被“MRP运算”、“加工单”或“委托加工单”所选择或引用。C、“主生产主划”下的“已下达数”为“加工单”的下达加工数量或“委托加工单”的下达数量，该数量由系统自动生成，不允许修改。D、“主生产计划”可被“加工单”引用，也可被“委托加工单”引用，引用单据后，企业可通过“过程”跟踪常规性生产或委外加工生产的执行过程。8、5、5MRP运算根据制订的“主生产计划”以及“物料清单”，企业可通过“MRP运算”计算出指定时段内所有原材料的生产需求量，其运算的目的在于能在适应的时候，能为企业的生产部门给出科学的生产建议，并为采购部门给出合理的采购建议。“MRP运算”为一流程式向导操作，其向导包括了“生产计划”、“毛需求-树”、“毛需求-表”、“净需求”、“生产建议”、“采购建议”等六步。“生产计划”“生产计划”是“MRP运算”的入口，在实际应用中，用户可先通过“选择主生产计划单”或“选择销售订单”选项，把上述的业务需求量统一引入到“生产计划”处，然后再进行“MRP运算”。“生产计划”是企业分析并计算物料需求的前提因素，只有从“主生产计划”及“销售订单”引入货品后，系统才可进行MRP运算。注解说明：A、在“生产计划”标签中，企业可于【选择主生产计划单】处，选择因常规性生产或委外加工所填制的“主生产计划”。B、系统提供了“当前库存量”（“当前库存量”包括“库存指实际库存”及“库存指账面库存”两个选项，在选择时，两者只能任取其一）、“损耗量”、“销售在订单”、“采购在订量”、“已占用量”、“在加工量”、“安全库存量”、“提前期（天）”等MRP运算变量，“MRP运算”考虑因素介绍如下：（A）“当前库存量”“当前库存量”包括账面库存与实际库存两部分，在实际应用中，“库存指账面库存”及“库存指实际库存”两者只能任选其一，如选择“库存指实际库存”，系统还提供“已占用量”的可选标志。如企业选择“库存指账面库存”，则系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品的账面库存量，“库存指账面库存”来源于“货品资料”中的“账面数量”。如企业选择“库存指实际库存”，则系统将统计到目前为止，仓库资料中有“MRP可用”标志的某货品的实际库存量，“库存指实际库存”来源于“货品资料”中的“实际数量”，“领料单”引用“加工单”或“委托加工单”生成后，如仓管部门仍未按实际领料数量填制“进出仓单”，那么，该物料的数量将统计到“已占用量”中。（B）“安全库存量”“安全库存量”，即货品的“库存下限”，企业可根据实际需要在“货品资料”中自行设定某仓库（该仓库必须含有“MRP可用”标志）或某货位的“库存下限”。（C）“损耗量”“损耗量”为货品的毛需求量与BOM物料清单中的“损耗率”的乘积。（D）“销售在订量”如企业选择“销售在订量”选项，系统将某货品在最后的完工日期之前，对已审核、未完成、未中止执行的“销售订单”的未发货数量汇总求和，以作为该货品的“销售在订量”。对于分支机构填制的“销售订单”，它须经“请配单”生成，否则，系统将无法对此进行MRP运算。（E）“采购在订量”如企业选择“采购在订量”选项，系统将某货品在最后的完工日期之前，对已审核、未完成、未中止执行的“采购订单”的未收货数量汇总求和，以作为该货品的“采购在订量”。（F）“在加工量”如企业选择“在加工量”选项，系统将把“加工单”主表中的“完工日期”在分析资料最后“完工日期”之前，对已审核、未完成、未中止执行的“加工单”的未加工数量汇总求和，以作为“在加工量”。D、在“生产计划”标签中，企业选择“主生产计划”或“销售订单”后，系统将把上述单据的数量引入到运算界面处，“本次运算数量”为“计划数量”与“已下达数量”的差额，“计划数量”为“主生产计划”或“销售订单”中的“数量”栏，“已下达数量”为“主生产计划”下的“已下达数量”或“销售订单”的“未发货数量”。“本次运算数量”由系统自动计算生成，当然企业亦可手工修改，但“本次运算数量”的数字必须大于0。“毛需求-树”经初步运算后，系统将结合BOM结构及级别，分析出运算物料的需求数量及该物料下层所需要的物料数量，该数量只是一个大体上的需求数量，因此，我们把这个物料的需求数，称之为“毛需求”。为方便企业的使用，系统提供了“树状”及“表型”两种“毛需求”的显示方式，采用“树状”的显示方式，系统即把分析货品的数量及所需物料的数量，按BOM树型展开。注解说明：A、“毛需求”计算公式如下：毛需求=父件“本次运算数量”*BOM清单子件标准用量在计算物料的“毛需求”时，系统先根据主生产计划的“本次运算数”及物料清单，计算得到第一级或第一层物料的“毛需求”，然后再通过第一层级物料数目计算出下一层级物料的“毛需求”，再依次一直往下展开计算，直到最低层级原材料毛坯或采购件为止。B、系统将按BOM清单的结构计算出物料的毛需求，因此，在运算前必须正确于BOM清单中定义运算物料的结构。“毛需求-表”系统除提供“树状”的显示方式外，还提供了“表型”的毛需求显示方式。注解说明：A、在“毛需求-表”下，如果某物料在物料清单中的位置是父件，那么其级次为0，父件下的第一层子件级次为1，依此类推。B、如物料清单展开的货品是父件，则该物料的数量为在第一步中（“生产计划”）输入的“本次运算数量”，如展开的货品为子件，则系统将根据父件的“本次运算数量”及其在BOM单中的标准耗用量计算得出生产产品所需要的原材料数量，在该显示方式下，系统将把相同货品进行合并统计。“净需求”“净需求”解决的是统计当前企业的缺货情况，由缺货情况而产生的对某种物料的需求问题。净需求是从毛需求量中减去库存可用量和预计入库量之后的差。在“净需求”标签中，系统将按照在“生产计划”中选定的MRP考虑因素，通过净需求量的计算公式，计算出某物料在某时间段内的净需求数量。物料的净需求量的计算公式如下：净需求=毛需求量+已占用量-采购在订量-在加工量-当前库存量+安全库存量+损耗量+销售在订量注解说明：A、企业可选择“日”、“周”、“月”，查看企业对运算物料的需求信息。B、与“毛需求-树”的统计方式有所不同，如生产过程中，企业需用到共用材料，那么，在统计物料净需求量时，系统将把这些相同的物料进行合并统计。C、在统计物料的净需求时，系统将按不同的时段对企业需求的物料进行分列统计，企业可通过运算界面了解物料的净需求。“生产建议”“MRP运算”到了这一步，系统将根据当前库存、库存下限等库存信息生成“生产建议”，该向导解决的是企业在生产过程中何时生产、生产多少产品的问题。在“生产建议”签标中，它标记了产品的生产日期、计划完工日期等生产信息，系统可根据“生产建议”决定是否生成“加工单”或“委托加工单”，如企业下达“加工单”或“委托加工”后，生产部门即可据此安排进行领料及产品的生产。注解说明：A、企业可通过【对选中的建议下达生产加工单】或【对选中的建议下达委托加工单】项，按企业的实际情况生成相应的“加工单”或“委托加工单”，在系统应用中，两者只能任选其一。B、“生产建议”的生产“数量”，它源自“净需求”中父件的“净需求量”（即货品属性为“产成品”或“半成品”的物料）。C、生产加工的对象是成品或半成品，因此，“生产建议”下的“货品”，其“货品属性”一定为“产成品”或“半成品”，“货品属性”为“原材料”的物料，它本身不在统计范围内。“采购建议”“采购建议”为“MRP运算”的出口，在该流程下，系统将根据原材料的当前库存、库存下限等库存信息生成“采购建议”。“采购建议”标记了原材料的建议采购量、订单的下单日期、预计收货日期等采购信息，系统可根据“采购建议”决定是否生成“采购订单”，“采购订单”生成后，企业即可据此安排进行材料的采购及原料的入库。“采购建议”解决的是企业何时采购、从何处采购、采购多少原料的问题。注解说明：A、在“采购建议”标签中，如企业没有选择“参考最小订货批量”及“参考订货批量增量”，则“采购建议”运算界面的“建议采购量”即为“净需求”标签中“净需求量”（级别为最低层的物料，即货品属性为“原材料”的物料）。B、采购的对象是原料，因此“采购建议”下的“货品”，其“货品属性”一定为“原材料”，“货品属性”为“产成品”及“自制半成品”的物料，它本身不在统计范围内。C、在“采购建议”标签中，系统提供了“参考最小订货批量”及“参考订货批量增量”两个采购考虑因素，该选项起到“经济批量”的作用，通过运算，系统将为用户提供最优的采购成本。在实际应用中，企业可按实际情况选择采购考虑因素，选择“参考最小订货批量”后，企业还可选择“参考订货批量增量”该选项。在“采购建议”运算界面中，“最小订货”由“货品资料”中的“最小订货批量”代入，当计算出的“净需求量”小于“最小订货量”时，则按“最小订货批量”作为“建议采购量”，当计算出的“净需求量”大于“最小批量”时，系统将用“批量增量”的方法计算出“建议采购量”。建议采购量公式如下：采购建议=N*批量增量+最小批量（N为一个倍数，该倍数必须为一个整数）N=[（净需求量-最小批量）/批量增量]当[（净需求量-最小批量）/批量增量]不能被整除时，系统将自动把该数作进位取整处理，比如，该数字为12.236，则N=13，如该数字为13.895，则N=14。[举例说明]某企业的库存基础信息如下：物料名称库存属性当前库存库存下限库存上限损耗率最小订货批量批量增量A产成品2502005000B原材料300200300050015C原材料2003006000360020企业制定了生产3000个A产品的计划，同时A产品的销售在订数为5000个，假定生产一个产品A，需要用到一个B原料及一个C原料，经MRP运算后，各需求及建议数据如下所示：第一步：计算物料的毛需求：A产品毛需求=3000*1=3000（3000为主生产计划数，1为BOM清单中子件的标配用量）B原料毛需求=3000*1=3000C原料毛需求=3000*1=3000第二步：计算物料的净需求：A产品净需求（1）=-250+200+5000=4950（250为当前库存，5000为销售在订数）A产品净需求（2）=3000（该数来于主生产计划的毛需求量）B原料净需求（1）=4950-300+200=4850（4950为BOM单中，上层物料A的毛需求量）B原料净需求（2）=3000（该数来于主生产计划的毛需求量）C原料净需求（1）=4950+4950*3%-200+300=5198.5（3%为加工C原料的损耗率）C原料净需求（2）=3000*3000*3%=3090经统计（即将（1）、（2）两个不同时段的物料需求进行统计），A产品的净需求为7950，B原料的净需求为7850，C原料的净需求为8288.8。第三步：生成成品物料的生产建议：A产品=3000+4950=7950（该数为A产品的净需求）第四步：生成原料物料的采购建议（假设用户在运算时同时考虑最小订货批量及批量增量）：B原料采购建议（1）=N*15+500=4850N=[（4850-500）/15]）=290[4850为B原料的净需求（1）]B原料采购建议（2）=N*15+500=3005N=[（3000-500）/15]=167[3000为B原料的净需求（2）]C原料采购建议（1）=N*20+600=5200N=[（5198.5-600）/20]=230[5198.5为C原料的净需求（1）]C原料采购建议（2）={[3090-（5200-5198.5）-600）]/20}*20+600=3100N={[3090-（5200-5198.5）-600）]/20}=125（说明：由于C原料净需求与C原料采购建议（1）的数量不一致，因此，在计算N时，系统先对该差额进行处理。）经统计（即将（1）、（2）两个不同时段的物料需求进行统计），B原料的采购建议量为7855（4850+3005），C原料的采购建议量为8300（5200+3100）。8、5、6加工单加工单可以看成是对特定产品或零件的生产许可凭证，生产车间需要通过加工单来安排生产，通过加单可查询到生产任务情况，跟踪仓库领料、退料情况，以及进行完工处理等业务操作。注解说明：A、系统提供了“生产加工”及“返修加工”两种加工类型，它可用于企业产品的生产及不合格返修产品的生产，在实际应用中，无论是“生产加工”，还是“返修加工”，其操作方法都是相同的。B、“加工单”可经“MRP运算”生成，也可引用“主生产计划”生成，当然也可手工填制。如果“加工单”是由“MRP运算”后下达生成，系统则按“生产建议”的建议项目（如加工货品、加工数量、开工日期、完工日期、摘要、使用物料等）填写到“加工单”相对应的栏目处。C、在保存“加工单”前，建议使用【检查加工单】。检查加工单的目的在于检测该加工单的加工物料是否存在循环使用或相互包含的情况。D、“加工单”为生产部门加工产品的一项指令，因此，它与账务系统没有任何关联。E、【生产能力计算】可将加工单明细表，以及当前物料的库存量，按当前库存数量最少原料计算出可以生产产品的最大生产数量，同时，系统将生产该产品所需的原料的可用数量与最大产量的需求数量一同统计列示出来。最大生产量=某原料的最小的库存可用数量/（1+损耗率）最大产量所需数量=最大生产量*某加工单明细表数量[举例说明]某企业的库存信息如下：物料名称库存属性当前库存损耗率加工数量A产成品2502950B原材料300C原材料2003假设生产一个A产品，需用到一个B原料及一个C原料，经生产能力计算后，需求数量如下：最大生产量=200/（1+3%）=194.1748B原料最大产量所需数量=2950*194.1748=572815.66C原料最大产量所需数量=2950*(1+3%)*194.1748=590000.13补充：由于B原料的当前库存为300个，C材料为200个，因此，根照经济学上的“木桶原理”及“约束理论”，在生产A产品时，我们只取C原料的库存可用数量作为计算最大生产量的依据。E、在生产加工过程中，生产车间可通过已审核的“加工单”生成“领料单”或“退料单”，当产品完工入库时，企业可通过已审核的“加工单”生成“验收单”。F、当加工产品办理入库手续后，请将对应的“加工单”标上“完工处理”标志，“加工单”标注“完工处理”后，该单据则不能被“领料单”或“退料单”引用。G、企业可通过“过程”跟踪加工物料的领用及退还的过程。8、5、7验收单验收单是企业办理产品入库手续的依据，同时也是财务部门核算产品期间费用、核算产品成本、结转期未成本的重要依据。“验收单”本身含有检验与验收的特征，因此，从另一个角度上来讲，“验收单”也可作为产品的质量检验单，在“验收单”中，它列注了引用“加工单”的单号、完工产品的名称、数量、生产工人、生产车间等事项。注解说明：A、“验收单”必须经“加工单”生成，在保存“验收单”前，我们建议使用【检查验收单】，检查验收单的目的在于检测该单据的入库产品所使用到的物料是否存在循环使用或相互包含的情况。B、企业可通过“过程”了解“验收单”的入库过程。C、填制“验收单”后，系统将结合验收产品入库数量与“邻料单”领用物料的数量进行自动统计，在“验收单”明细表中，系统将“领料单”的领用物料数量、由“退料单”及“补料单”形成的未用物料数量分别填写到单据明细的“使用数量”及“未用数量”栏中。D、填制审核“验收单”后，其生产成本并不立即结转，需待月末执行【期未成本结转】功能时，系统才自动生成一张成本结转凭证。8、5、8费用分摊由于生产加工除了发生原材料的消耗外，还会发生一些其他的加工费用，比如，生产工人的工资、生产设备折旧费、外购动力费和辅助生产成本等直接或间接费用，为了能够准确计算产品的入库成本，需要对这些费用进行相应的分摊。注解说明：A、系统以“车间”作为“费用分摊”的对象。系统提供了“明细”、“按货品”、“按工人”三种费用分摊汇总方法，同时提供了“手工分摊”、“按材料金额”、“按产品数量”、“按耗用工时”四种分摊方式，在实际应用中，企业可对费用分摊汇总方法与分摊方式交叉结合使用。B、填制“费用分摊”前，必须选择“验收单”，否则将无法对产品的期间成本进行分配。C、“手工分摊”，即企业手工对相应的“验收单”期间费用进行分配。在“按材料金额”、“按产品数量”、“按耗用工时”的分摊方法下，企业只须于“费用分摊”主表栏录入相应的期间费用，系统将按选定的分摊方法对期间费用进行自动分摊。

附录资料：不需要的可以自行删除汽车修理工常用工具安全操作规程钳工台1.钳工（台桌）一般紧靠墙壁，人站在一面工作，对面不准有人；如大型钳台对边有人工作时钳台上必须设置密度适当的安全网，钳台（桌）必须安装牢固，不得作铁铮。2.钳台（桌）上使用照明等电压不得超过36伏。3.钳台（桌）上的杂物要及时清理，工具和工件要放在指定地方。二、台虎钳1.台虎钳上不要放置工具，以防滑下伤人。2.使用转座台虎钳工作时，必须把固定螺丝扳紧。3.台虎钳的丝杆、螺母要经常擦洗和加油，并保持清洁。如有损坏，不得使用。4.钳口要保持完好，磨平时要及时修复以防工件滑脱。钳口紧固螺丝要经常检查，以防松动，不准使用已滑扣的螺丝。5.用台虎钳夹持工件时，只许使用钳口最大行程的，不得用管子套在手柄上或用手锤锤击手柄。6.工件必须放正夹紧，手柄朝下。7工件超出钳口部分太长，要加支承。装卸工件时，必须防止工件摔下伤人。三、手锤（头）手锤柄必须要用硬质木料制成，大小长短要适宜。锤柄要有适当的斜度，垂头口必须加铁锲，以免工作时甩摔锤头伤人。两人击锤，站立位置要错开方向。扶钳钉锤要稳，落锤要准，动作要协调，以免再伤对方。手锤使用前，应检查锤柄与锤头是否松动，是否裂纹，锤头上有否卷边或毛刺，如有缺陷，必须修复后使用。手上、手锤柄上、锤头上有油污时，必须擦干净后才能进行操作。锤头火要适度，不要直接打硬钢和火的部件，以免崩伤。抡大锤时，对面和后面不准站人，并注意周围人员的安全。扁铲、錾子、冲头1不准用高速钢做扁铲2使用时柄顶端切勿沾油，以免打滑。不准对着人铲工件，以免铁屑崩出伤人。3.工具顶端如有卷边时，要技师修磨后消除隐患，工具有裂纹时，不准使用。4.工作时，应聚精会神地把视线集中在工件上，不要四周观望或他人闲谈。5.不得铲、冲火材料。6.錾子不得短于150毫米。刃部火要适当、不能过硬。使用时要保持适当的刃角。不准用废钻代替冲头。五、锉刀、刮刀1.木柄必须装有金属、禁止使用没有手柄或手柄松动的锉刀和刮刀。2.锉刀、刮刀杆不准火。使用前要仔细检查有无裂纹，以防折断发生事故。3.推锉要平，压力和速度要适当，回拖要轻，以防发生事故。4.禁止把锉刀、刮刀代替手锤、棒或冲头使用，以防折断伤人。5.工件和刀上有油污时，要及时擦净，以防打滑，使用锉刀，也要防止滑动。6.使用三角刮刀时，应握住木柄进行工作，工作完毕把刮刀装入套内。7.使用半圆刮刀时，刮削方向禁止站人，防止刀出伤人。8.清除铁屑，应用专门工具，不应用手擦或用最吹。六、起子1.起子的平口，必须平整，厚薄要适当，与槽口配合要完好。起子用力时，其用力方向不要对着自己或别人，以防脱落伤人。2.使用起子时，姿势要正确，场地要宽阔，用力要均匀。在狭窄、站立不便的地方使用起子时，尤其要注意安全。3.不能把起子当子使用，也不能当棒使用。4.使用电动起子要注意绝缘良好，防止触电。七、手锯1.工件必须夹紧不准松动，以防锯条折断伤人。2.锯割时，锯要靠近钳口，方向要正确，压力和速度要适当。3安装锯条时，松紧度要适当，方向要正确，不准斜歪。4.工件将要锯断时，要轻轻用力，以防压断锯条或工件落下伤人。八、扳牙、丝攻及铰刀1.攻丝和铰孔时要对正对直，用力适当均匀，以防折断。2.活络铰刀进刀要适量，退刀不能逆转。3.攻套丝和铰孔时，不要用最吹里面的铁屑。以防伤眼；不要用手擦拭工件的表面，以防铁屑刺手。九、电烙铁1.不同大小的焊接应选用相应规格的电烙铁。2.焊接时，应将焊件的表面的污垢或氧化层清除干净，抹上松香或焊油，将带锡的焊铁头焊接处，待锡在焊接处铺开进再移烙铁，注意不要来回移动，那样容易造成虚焊。3.焊接较大焊件时，先用烙铁将焊件加温到一定程度再进行焊接。4.焊接中如电烙铁暂时不用，应放在安全可靠的地方，避免发生事故。十、手电钻1.电钻导线要保护好，严禁乱拖、乱拉、防止扎乱、割破。更不准把电线拖到油水中，严防油水腐蚀电线。2.在潮湿的地方工作时，必须戴橡皮手套，穿胶皮鞋，最好站在橡皮或干燥的木板上工作；以防触电。3.使用当中如发现故障或异响，应立即停止工作，检查修复后再使用。4.停电、休息或离开工作场地时，应切断电源。5.如用力压电钻时，必须使用钻垂直工件，而且固定端要特别牢固。6.工作完毕应将电钻、导线及绝缘用品一并放到指定地方。7.电钻外壳必须接有电线或中线。8.电钻不能在含有易燃、易爆和腐蚀性气体、潮湿环境中使用。9.安装电钻头必须用专用钥匙，不准用手锤敲击卡紧钻头，更不准将超过规格的粗钻头车尾部装在小电钻上使用。十一、电动砂轮机电动砂轮机必须有牢固的防护罩和良好的接地装置，否则，禁止使用。使用前，必须认真检查各部位螺丝有无松动，砂轮片有无裂纹，金属外壳和电源线有无漏电之处。使用前，首先要进行空转试转，无异常时方可使用。工作时要戴防护用品，工作者不准对准砂轮，必须站在砂轮侧面。工件要拿稳，就靠砂轮水平中心线间并缓慢接触砂轮，不准撞击和猛压，使用时要用砂轮正面，不准侧面。正在转动的砂轮机不准任意放在地上，待砂轮停稳后，放在指定地方，砂轮暂时不用时或工作者离开砂轮机时，必须关闭电门，切断电源。换砂轮时，要认真间检查砂轮片有无裂纹或缺损，配合要适当，紧固螺帽，松动度适当。砂轮机要放在干燥处，严禁放在潮湿地方。十二、电动葫芦1.严格遵守行吊工的有关安全操作规程。2.吊动前应该检查设备的机械、电器、钢丝绳、吊钩限位器等，是否完好可靠。3.不得超负荷起吊，手不准握在绳索与物件之间，吊物上升时严防撞顶。4.电动葫芦应有专人操作，并熟悉其性能。5.点动启动时，每小时合闸次数不得超过60-120次。6.电动葫芦要定期检查保养，发现问题及时保修。7.工作完毕后，必须把电源开关拉开。十三、行灯1.行灯使用前，必须检查绝缘是否良好，以防触电。2..一般使用的行灯电压是36伏，必须使用高于36伏的，必须有可靠的接地配置。十四、空压机操作者必须熟悉空压机的结构和性能。空压机启动前，应作一次检查，按规定加足油水，使用结束应关掉空压机，不得擅自走掉，冬季每天应把冷却水放掉，以免冻坏缸体。经常注意压力表的压力是否正常，压力表控制范围不得任意调正。储气筒及中间冷却器要经常放油放水。压缩机及储气筒安全闸要保持灵敏正确，定期进行试验。运转时发现异常应及时停机保修。压力容器按规定应每年试压一次。空压机周围应保持清洁，通道畅通，不得堆放要物。十五、充电机机壳应接地可靠。接通交流电源前，调压手轮或调压旋钮应放在最小位置。蓄电池的正负极和充电机的正负接线应分别接牢，并注意电压表的指针摆动方向是否正确。接到交流电源后，应慢慢调节电压，使充电电流达到规定值。严防输出线路短路，并防止充电机过截。如工作时及其温度过高，可打开上盖和后盖，以便通风冷却。充电机停止工作后，应把调压手轮或旋钮调到最小位置。充电机周围不得有腐蚀性气体和易燃气体，以免损坏绝缘性能等，以保证安全。举升机安全操作说明车辆驶入顶车机时，车身应置于机体中央，并拉起手刹车，车辆底盘顶起位置垫入橡胶垫，以保持车辆底盘。扣压上升按钮，将车辆顶起至车辆离地时停止，检视车辆是否水平及车辆顶起位置是否适当。继续扣压上升按钮车辆升至最高位置自动停止，检视安全卡标确保嵌入安全排齿内再进行车辆修护作业，下降前先上升一小降距离，使卡标脱离排齿再下降，下降前先检视机壳下方四周是否有异物，操作者使用必需于控制箱旁，并且目视机壳之上升状况。操作者或则使用者修护者得于机壳之周旁，并视使用者之方便性，唯不得有人员于机壳周旁修护，同时有人员于控制箱上操作，故操作、使用者于机壳上升至使用高度时，必需将控制箱上之钥匙开关切换至0度，并取下钥匙方可进入机壳周旁进行修护工作。操作中，绝对禁止人员位于车辆下方，假如车辆掉落之虞，确保人员离开掉落范围。顶车机只限于受过训练之熟练操作人员使用。当顶车机下降时，车辆下方不可使用辅助支架或木棒。车辆于顶车机上时，避免过度摇晃车辆，不可使用不合乎标准的附加装置，严禁车辆单边升降，车辆顶高时，严禁极端偏荷重，避免造成车辆倾斜滑落。车顶机下降前注意足部安全，绝对禁止改造顶车机之安全机横，使用前请先阅读指导手册，车辆保持与顶车机平衡平行，机器坑道内应该保持清洁干净，避免积水、废物积压，避免洗车及安装于室外。控制箱内高压电注意电击，拆除车辆较重零件，应注意平衡避免车辆倾斜滑落，顶车机升降时，手脚应避免开×处或连杆刀臂。操作环境的限制：温度：+5℃～+40湿度：温度超过+40℃时，相对湿度不得高于50%使用场所：海平面1000M以下运送或储存：-25℃～+55℃若不超过24小时，最高温度可至+机壳于操作之音量低于70db(A)，若音量超过时，则必须检修。大、小事故维修注意事项为使事故车的维修更加规范顺利交车，特制定一下工艺流程：维修车辆入厂，首先维修主管第一时间确定事故车级别，然后告诉调度根据派工轮流表及实际情况安排维修班组。维修班组拿到事故车施工单，根据施工单上内容及提示诉与实际情况相结合施工。对可诉车辆必须拆检全面，该诉的全部拆掉，仔细检查损坏件，以避免漏零件。对事故车可发动或移动车辆，撞到底盘或悬挂件，必须做到四轮定位，检查定位数据，并确定损坏零件。在施工中碰到因受撞击而引起不可确定或不能发动的试车件，如：（方向机、空调泵、发动机、波箱等），必须在报告单中写上隐损件。对大事故或不确定零件不能做定位车辆，需在报告单注明待查或发动试车后再查等信息。在检查过程中机修班组必须与钣金班组互相配合交流以避免遗留零件，不可相互扯皮，相互推卸责任。维修班组填写的报告单必须规范，字迹工整，填写内容区分明显（发动机、底盘、电器、附件）。维修班组必须将报告单交与钣金主管或车间主管审核，正确校对更换零件。事故车维修的确定，班组长出完报告必须与零件元根据报告内容准确核对所订零件。对已定事故车施工单及订货单，班组长必须对更换件再做进一步核实，哪些零件该换，哪些零件不同意换，明确具体施工内容。维修班组必须及时了解维修车辆进度及零件供货状况，根据实际情况施工。维修班组必须了解车辆的交车时间，如因零件供货或交接问题延迟交车时间的，必须向调度或主管反应情况，及时调整交车时间。在施工过程中如有意外损坏件，必须及时与S/A沟通，合理解决。事故车交车前，维修班组必须核对更换零件报告单你，以避免遗留零件，做最后检查，确保顺利交车。对更换的事故车件在交车前，必须问清客户是否需要或报废，及时清空贮存零件库。检修空调维修注意事项对入厂进行空调维修的车辆，特制定以下流程：确定是电子控制系统故障，还是机械故障：启动发动机，打开空调系统、风挡开关，打开“AC”开关，倾听冷气泵故障，读出故障码。故障码的读出方法：按住“AUTO+”二个按钮，打开钥匙，放开开关，读出故障码。如无故障码“AC灯”闪烁，一般故障为继电器接触不良，更换继电器。正常故障码“AC灯”闪烁为以下几个故障范围；气泵转速传感器实效；冷气泵咬；吸盘烧；电路故障；机械故障的维修（冷空调无；冷空调不良；冷空调出风小）冷空调无的维修用表检查管道压力，确定是否有冷媒；如无冷媒，目测各空调管道接头及零件表面是否有油垢，确定缩小区域；试压检查油污区是否有泄漏，如泄漏更换0型圈及零件；正常的空调维修保养需更换膨胀阀及干燥瓶；更换配件后需向管道试压，再次确定各配件及接头是否有泄漏；能保持正常压力无泄漏后，抽真空5~10分钟，根据更换配件量适量添加冷泵油；在不发动的情况下加注冷媒，先打开冷媒瓶，放掉管中空气，再打开高压表，加入1~2瓶雪种，观察表压力，检查高压表和低压表是否仪器上什。如仪器上升表示正常；如高压表上升，低压表不上升，说明膨胀阀或管道有堵住现象；关闭高压表，启动发动机，打开“AC”系统，鼓风机开到最大，”AC“开关打开，方位朝向脸部，观察冷气泵是否吸合，吸合后冷媒从低压表中加入，一直加至正常压力（低压表显示：1.5~2.5公斤；高压表显示：15~25干燥瓶无气泡表压力正常，冷气风扇工作正常，吸盘能间隙性吸合，空调回水管正常，最后测量空调温度是否在正常范围内。冷空调不良、冷空调出风小的维修检查管道压力，根据表压检测各种故障；冷气量是否正常---------添加或稀释冷凝器是否过脏----------清洁冷却风扇工作情况-----------检查或维修蒸发箱是否过脏（或出风过小）------------清洗空调滤网是否过脏