天然气次高压管道穿越黄河工程施组

/目录TOC\o"1-2"\h\z\u1.编制说明 11.1编制原则和依据 11.2.工程概况 22.施工组织管理机构 42.1施工组织管理机构 42.2管理人员配置 52.3管理职责 52.4对总包管理的相识 92.5和发包人、监理及设计单位的协作 103.施工方案 123.1沉井施工方案 123.2顶管施工方案 263.3管道安装施工方案 364.质量保证措施和创优支配 514.1质量目标 514.2质量保证措施 514.3创优支配 514.4成品爱惜措施 545.施工总进度支配及保证措施 565.1施工总进度支配 565.2施工总进度支配网络图 565.3保证施工进度支配的措施 566.施工平安支配及保证措施 586.1平安生产目标 586.2平安管理制度 586.3平安保证措施 607.文明施工支配及保证措施 637.1文明施工支配 637.2文明施工措施 637.3夜间施工措施 647.4施工环保措施 658.资源配置支配及保证措施 668.1施工机械设备需求支配 668.2试验和检测仪器设备需求支配 668.3劳动力需求支配 668.4材料设备进场支配 679.施工总平面布置 689.1布置原则 689.2施工总平面布置 6810.冬、雨季施工方案 6910.1主要管理措施 6910.2冬季施工方案 7010.3雨季施工方案 7411.突发事故应急预案 7611.1应急救援小组 7611.2应急救援程序 7711.3应急处理设备和设施 7711.4突发事故应急预案 7912.附表 86附表一 86附表二 87附表三 88附表四 89附表五 90附表六 92一、施工组织设计1.编制说明1.1编制原则和依据编制原则依据本工程招标文件、设计施工图纸和其他相关文件资料要求，结合本工程特点，严格执行国家建筑安装工程施工验收规范和操作规程，主动接受先进的施工技术，接受先进科学的施工方法、施工工艺和施工手段，平安合理施工，确保工程质量达到招标文件的要求。编制依据（1）自然气次高压管道穿越黄河工程招标文件，以及和工程招标、投标有关问题的答疑纪要。（2）自然气次高压管道穿越黄河工程施工图纸及设计说明。（3）工程施工现场和周边的实地勘查状况。1.1.3（1）《给水排水工程顶管技术规程》（CECS246:2008）。（2）《顶管施工法用钢筋混凝土排水管》（JC/T640）。（3）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。（4）《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）。（5）《橡胶密封件给、排水管及污水管道用接口密封圈材料规范》（HG/T3091）。（6）《钢梯》（02J401）。（7）《防水套管》（S312）。（8）《城镇燃气设计规范》（GB50028-2006）。（9）《城镇燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33-2005）。（10）《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-1997）。（11）《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》（GB/T12605-2008）。（12）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-1989）。（13）《金属熔化焊焊接接头射线照相》（GB/T3323-2005）。（14）《气体爱惜电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/8110-1995）。（15）《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）。（16）《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》（GB986-1988）。（17）《建设工程现场供用电平安规程》（GB50194-1993）。（18）《建筑机械运用平安技术规程》（JGJ33-2001）。（19）《钢制对焊无缝管件》（GB12459-2005）。（20）《建筑和市政降水工程技术规范》（JGJ/T111-98）。1.2.工程概况1.2.1自然气次高压管道穿越黄河工程管道全长337.3米，穿越黄河管道接受双管敷设，先做DN1600钢筋混凝土顶管，再在混凝土顶管内穿DN500燃气管道。本工程接受土压平衡法机械顶管施工，顶管工作井位于黄河南岸绿化带内，接收井位于黄河北岸绿化带内，工作井及接收井接受沉井施工。1.2.2本工程为穿越黄河顶管施工，顶管总长度332米，由于顶管距离较长，施工时需设置中继站或在管道外壁注触变泥浆等减阻措施。顶管工作井及接收井均位于黄河两岸绿化带内，场地狭小，且依据地勘报告，地下水位较高，工作井及接收井接受沉井法施工，施工前需接受管井井点降水法降低井室四周地下水位。顶管施工完毕后，需在其内部敷设一道DN500的燃气管道，燃气管道接受钢制管道支架固定在混凝土套管内。1.2.3工程所在地属大陆干旱气候，冬无寒冷，夏无酷暑。年平均温度9.1℃，确定最高温度39.1℃，确定最低温度-21.7℃；年最大降水量474.8mm，最小降水量210.8mm1.2.4本工程施工区域靠近兰州市滨河路，交通较为便利。顶管工作井及接收井均位于黄河两岸绿化带内，施工时，需经各相关部门批准，在绿化带内修建临时施工便道。2.施工组织管理机构2.1施工组织管理机构工程施工前我公司将组建自然气次高压管道穿越黄河工程项目经理部，选调有同类或类似工程施工阅历的管理人员，负责该工程施工管理。项目经理部各职能部门分为：工程技术部、平安质量监察部、物资设备部、支配财务部、试验室、综合办公室。各部门将在项目经理的干脆领导下，充分发挥团队协作精神，奋勉向上、主动进取，力求高质量、高水平的完成各项施工管理工作。施工现场组织机构详见下图：项目经理项目经理技术负责人工程技术部安全质量监察部物资设备部试验室支配财务部综合办公室土建施工一队土建施工二队安装施工二队安装施工一队施工现场组织机构图2.2管理人员配置依据本工程特点，结合我单位的自身状况和管理模式及理念，若有幸中标，我单位拟在施工现场配置的主要管理人员如下表所示：主要管理人员配置表序号岗位名称职称数量备注1项目经理高级工程师12技术负责人工程师13工程技术部部长工程师14管道工程师工程师15平安质量监察部部长兼平安员工程师16平安员工程师17质检员工程师18预算员高级工程师19施工员工程师210物资设备部部长兼机管员工程师111材料员技术员112试验员工程师113支配财务部部长助理睬计师114办公室主任技术员12.3管理职责项目经理部实行项目经理负责制，项目经理对项目实施全过程全面负责；施工生产支配和技术管理工作由项目技术负责人负责。2.3.1a.工程技术部负责工程施工技术、施工管理、技术管理以及进度管理。b.平安质量监察部负责工程施工平安质量、文明工地的检查工作，督促现场执行和落实有关标准、制度、方法等。c.物资设备部负责材料和机械设备的选购 和管理，保障工程正常施工。d.支配财务部负责项目成本管理和资金管理，同时负责计量索赔、合同管理、资金管理和成本核算。e.工地试验室负责质量检测、混凝土协作比签发等。f.综合办公室负责文秘、公关、人劳、宣扬、治保、后勤。2.3.2（1）项目经理a.d.开展全员质量意识教化工作，提高全体员工的质量意识。e.审批本项目施工组织设计和质量支配。f.组织平安质量检查，刚好处理检查中发觉的问题。（2）技术负责人a.主持编制并审批本项目施工组织设计，审核质量支配。b.驾驭施工进度，使工程质量再施工过程中始终处于受控状态。c.负责组织质量预防措施和质量订正措施支配的编制和实施，不断改善和加强项目技术和质量管理。d.批准进货物资的紧急放行和施工过程中的工序例外放行。e.负责进货物资让步接收和降级运用的审批，主持施工过程中严峻不合格品的评审和处置。f.组织QC小组活动，解决施工中出现的技术难题，以提高工程质量为目标，主动协作各施工队工作。（3）工程技术部部长a.落实生产系统主控的程序文件，使项目质量体系正常运行。b.编制本项目管理规划、施工方案和生产支配，并贯彻执行。c.负责组织施工图纸的会审，做好会审记录，对会审出的问题刚好通报甲方和设计单位，并依据设计变更在施工图纸上标注。d.编写分部、分项工程施工方案及特别气候环境条件下的施工方案，确定本工程的关键工序和特别过程，编制关键工序和特别过程的作业指导书，使其符合设计和规范要求。e.细致填写工程日志，做好各种质量记录，管理好图纸收发及各种施工方案的发放。f.对水平仪、经纬仪、磅秤等测量、试验器具的标识管理工作进行监控。g.负责和监理工程师的工作联系和业务协作，做好隐藏工程及其它工程的检查、签认工作。h.做好施工技术资料的整理和归档工作。i.编制竣工文件，担当工程竣工交付后的保修实施工作。（4）平安质量监察部部长a.（5）物资设备部部长（6）试验员（7）各施工队队长a.依据施工组织设计、质量保证手册及施工质量支配对所担当的项目工程进行施工管理和技术管理。b.填写工程日志，组织质量检查，参加质量评定，填写、保管质量记录。c.负责检验状态标识。d.处置略微不合格品，进行记录。e.保管本施工队文件资料及施工质量记录。2.4对总包管理的相识总承包管理是国际上流行的一种项目管理模式，运用总承包管理模式可以有效地加强项目的整体管理，缩短工期，降低总体项目成本，提高投资效益。施工总承包管理在时间上涵盖了从建设项目开工至竣工交付运用及保修服务的全过程，在范围上涵盖了参和建设项目施工各方及一切有关的管理活动，实施施工总承包管理既是高质高效完成施工项目的有效手段，也是涉及人、财、物等多种生产要素及服务对象的困难的管理活动。通过多年工程总包管理的实践，我们相识到总包管理项目管理中的重要性，深刻相识到总包管理对工程能否按时保质地顺当完成具有重要的意义。做好总包管理，提高对业主的服务水平，为业主分忧，是我公司宗旨之一，也是我公司发展名牌战略、走精品之路的重要步骤。我单位建立了完善的管理体系和决策机构，对项目进行全方位的监督、调整、完善地服务和有效限制，使项目管理规范化。企业法人对项目实行授权管理，项目经理作为企业法人代表在授权范围内行使职权，实现总部的决策意图和企业对业主的合约承诺。充分发挥我单位的综合技术实力，内部专业化公司为项目施工和总包管理供应专业化保障。充分利用专业化分工和协作及合格供应商等社会资源，实现工程项目的总包管理，全面实现工程项目的综合目标。2.5和发包人、监理及设计单位的协作（1）和发包人的协作a.如本公司有幸中标，公司经营部和项目经理刚好和发包人联系，办理鉴定建设工程施工合同及相关手续。同时，七天内项目部管理人员和有关施工班组、机械设备全部准备就绪，并进入施工现场。b.敬重发包人，加强和发包人的友好合作，为发包人供应满意的服务。施工期间，按单位工程形象进度分阶段征求发包人和施工监理人员对工程建设中的看法。c.交竣工时，项目部组织责任心强，技术水平高的职工组成修理班，由项目技术负责人干脆领导，在现场办公，特地解决和修理在交工中出现的各种质量问题。（2）和监理工程师的协作a.严格依据《施工组织设计》细心组织施工，分部和分项工程质量在班组“自检”，项目部“专检”的基础上，接受监理工程师的检查验收，并按监理工程师的要求刚好细致地整改，决不留隐患。b.分部分项以及工序质量检验，严格执行“上道工序不合格，下道工序不准施工”的准则，使监理工程师能顺当地开展工作。经常和监理工程师沟通，维护监理工程师的权威性。c.进入施工现场的材料设备均主动向监理工程师提交出厂合格证、产品试验证明，并请监理工程师到施工现场对进场材料设备细心检验，使全部材料设备始终处于受控状态。（3）和设计单位的协调a.和设计单位加强工作联系，充分了解设计图纸内容、领悟设计意图以及对工程施工的详细要求。b.严格依据图纸施工，如发觉图纸出现的轴线、标高、几何尺寸以及设计不明确等问题，须刚好向设计部门提出，待设计部门明确确认后方可改动和施工。c.施工中发觉障碍物须要变更管位或特别处理时，应刚好联系设计单位到现场进行勘察确认后，按设计单位看法处理。3.施工方案3.1沉井施工方案沉井是用于深基础和地下构筑物施工的一种工艺技术，其原理是：在地面上或地坑内，先制作开口的钢筋混凝土井室，待井室混凝土达到确定强度后，在井内挖土使土体慢慢降低，沉井井室依靠自重克服其和土壁之间的摩阻力，不断下沉直至设计标高，然后经就位校正后再进行封底处理。沉井施工的一般方法为：一次制作、一次下沉；分节制作、一次下沉；多节制作、分节下沉（制作和下沉交替进行）。沉井过高，施工技术难度较大，而且在下沉时简洁发生倾斜，因此应接受分节制作、分节下沉方法。沉井分节制作的高度，应保证其稳定性并能使其顺当下沉。依据本工程的特点和设计要求，对沉井应接受分节制作、分节下沉的方法。施工工艺流程沉井主要施工工艺流程如下图所示：测量放线测量放线井点降水施工准备沉井下沉沉井封底沉井制作沉井主要施工工艺流程示意图3.1本工程工程量大、工期紧，为了保证工程按期开工并能使施工得以顺当进展，必需提前做好如下准备工作：（1）技术组织准备a.进行详细周密的施工调查，编制实施性施工组织设计。b.熟悉并审核图纸，协作设计院补充完善及优化施工图设计。c.进行原始资料调查分析。d.做好现场测量限制网的测设及内业工作。e.依据施工图，编制详尽的施工方案和作业指导书。f.对参建人员进行详细的平安和技术交底，并进行专业培训。g.依据施工组织设计的要求，细致落实季节性施工的临时设施和技术组织措施。（2）物资设备准备依据施工总平面布置和施工进度支配的需求，结合现场实际施工状况，编制物资设备选购 支配，刚好选购 所需物资和设备。依据测量、试验和检验仪器设备配置支配及机械设备配置支配，组织相应的仪器、设备和机具进场。（3）施工现场准备a.修建临时施工便道。b.对测量放线有影响的杂物、土堆等进行清理。c.依据给定永久性坐标和高程，进行施工场地限制网测量，设置场地永久性限制测量标桩，并做好爱惜。d.起先动土前由技术负责人向全体施工人员进行详细的技术交底，确保每个施工人员心中有数。（4）劳动力组织准备建立工地领导机构，组建精干的施工队伍，集结施工力气，组织劳动力进场，做好职工入场教化培训工作。测量放线测量放线工艺流程：准备工作→仪器检查校正→测量放线、定桩→划线→下道工序。（1）准备工作准备放线区段完整的施工图（包括平面图、断面图、测量成果表）、交桩记录以及测量放线记录用表。准备足够的木桩或钢筋桩、记号笔、铁锤、放灰线用的铁桶、铁锹等工具以及材料。（2）仪器检查校正检查所用测量仪器，保证全部测量仪器精度符合要求并经计量检定部门检定合格且在有效期内。（3）测量放线、定桩测量人员应依据设计施工图进行放线。（4）划线接受白灰或其它显明、耐久的材料按线路限制桩和曲线加密桩放出施工占地边界线，井室中线和边线。放线完毕后刚好整理测量放线的成果，并将测量放线的记录、成果报监理和业主审批，合格后进入下道工序。井点降水顶管工作井及接收井四周接受井点降水，井点降水主要施工工艺为：井点管埋设→冲洗井管→管路安装→检查管路→抽水。（1）井点管埋设依据建设单位供应的测量限制点，测量放线确定井点位置，然后在井位先挖一个小土坑，深大约500mm，以便于冲击孔时集水、埋管时灌砂，并用水沟将小坑和集水坑连接，以便排泄多余水。用绞车将简易井架移到井点位置，将套管水枪对准井点位置，启动高压水泵，水压限制在0.4～0.8MPa，在水枪高压水射流冲击下套管起先下沉，并不断地升降套管和水枪。一般含砂的粘土，按阅历，套管落距在1000mm之内，在射水和套管冲切作用下，大约在10～15min时间之内，井点管可下沉10m左右，若遇到较厚的纯粘土时，沉管时间要延长，此时可增加高压水泵的压力，以达到加速沉管的速度。冲击孔的成孔直径应达到300～350mm。凿孔冲击管上下移动时应保持垂直，这样才能使井点降水井壁保持垂直，若在凿孔时遇到较大的石块和砖块，会出现倾斜现象，此时成孔的直径也应尽量保持上下一样。井孔冲击成型后，应拔出冲击管，通过单滑轮，用绳索提起井点管插人井孔，井点管的上端应用木塞塞住，以防砂石或其他杂物进入，井在井点管和孔壁之间填灌砂石滤层。砂石必需接受粗砂，以防止堵塞滤管的网眼。滤管应放置在井孔的中间，砂石滤层的厚度应在60～100mm之间，以提高透水性，并防止土粒渗入滤管堵塞滤管的网眼。填砂厚度要匀整，速度要快，填砂中途不得中断，以防孔壁塌土。砂石滤层的填充高度，至少要超过滤管顶以上1000～1800mm厂-般应填至原地下水位线以上，以保证土层水流上下畅通。井点填砂后，井口以下1.0～1.5m用粘土封口压实，防止漏气而降低降水效果。（2）冲洗井管将φ15～30mm的胶管插入井点管底部进行注水清洗，直到流出清水为止。应逐根进行清洗，避开出现“死井”。（3）管路安装首先沿井点管线外侧，铺设集水毛管，并用胶垫螺栓把干管连接起来，主干管连接水箱水泵，然后拔掉井点管上端的木塞，用胶管和主管连接好，再用10#铅丝绑好，防止管路不严漏气而降低整个管路的真空度。主管路的流水坡度按坡向泵房5‰的坡度并用砖将主干管垫好。并做好冬季降水防冻保温。（4）检查管路检查集水管和井点管连接的胶管的各个接头在试抽水时是否有漏气现象，发觉这种状况应重新连接或用油腻子堵塞，重新拧紧法兰盘螺栓和胶管的铅丝，直至不漏气为止。在正式运转抽水之前必需进行试抽，以检查抽水设备运转是否正常，管路是否存在漏气现象。在水泵进水管上安装一个真空表，在水泵的出水管上安装一个压力表。为了观测降水深度，是否达到施工组织设计所要求的降水深度，在基坑中心设置一个观测井点，以便于通过观测井点测量水位，并描绘出降水曲线。在试抽时，应检查整个管网的真空度，应达到550mmHg(73.33kPa)，方可正式投入抽水。（5）抽水井点管网全部安装完毕后进行试抽。当抽水设备运转一切正常后，整个抽水管路无漏气现象，可以投入正常抽水作业。开机7d后将形成地下降水漏斗，井趋向稳定，土方工程可在降水10d后开挖。沉井制作（1）基坑开挖地下水位降低后，开挖第一节沉井基坑，基坑深5.0米，基坑底尺寸按沉井外壁尺寸外扩2.0米开挖，基坑边坡率为1:0.25。（2）铺垫沉井下部为刃脚，先在刃脚处铺设砂垫层，再在其上铺设垫木（枕木）和垫架。垫木常用150×150mm断面的方木。垫架的数量应依据第一节沉井的重量和砂垫层的容许承载力计算确定，间距一般为0.5~1.0m。垫架应沿刃脚铺设。垫架形式见下图示意：刃脚刃脚垫架垫木砂垫层沉井刃脚支设示意图（3）钢筋绑扎依据施工图设计要求，钢筋工长预先编制钢筋翻样单。全部钢筋均须按翻样单进行下料加工成型。钢筋绑扎必需严格按图施工，钢筋的规格、尺寸、数量及间距必需核对精确。井壁内的竖向钢筋应上下垂直，绑扎坚实，其位置应按轴线尺寸校核。底部的钢筋应接受和砼爱惜层同厚度的水泥砂浆垫块垫塞，以保证其位置精确。井壁钢筋绑扎的依次为：先立2-4根竖筋和插筋绑扎坚实，并在竖筋上划出水平筋分档标记，然后在下部和齐胸处绑扎两根横筋定位，并在横筋上划出竖筋的分档标记，接着绑扎其它竖筋，最终再绑扎其它横筋。井壁钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑扎拉筋或支撑筋，其纵横间距不大于600mm。钢筋纵横向每隔1000设带铁丝垫块或塑料垫块。井壁水平筋在联梁等部位的锚固长度，以及预留洞口加固筋长度等，均应符合设计抗震要求。合模后对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑扎一道横筋定位。浇灌混凝土后，应对竖向伸出钢筋进行校正，以保证其位置精确。（4）模板安装模板安装沉井制作过程中的关键工序，其设计选型、用料、制作及现场安装等方法干脆关系到沉井的工程质量和施工平安。依据本工程沉井施工的特点和要求，井壁的内外模板全部接受组合式的定型钢模板，散装散拆，以便利施工，但刃脚部位应接受非定型模板单独拼装、支设。平面模板选取钢模，以满意井室的施工要求。围檩接受8号轻型槽钢按井室分段定制。竖向龙骨接受Ø48×3.5钢管。模板之间的连接件接受配套的U形卡、L形插销、钩头螺栓及对拉螺栓等。定型模板的制作尺寸要精确，表面平整无凹凸，边口整齐，连接件紧固，拼缝严密。安装模板按自下而上的依次进行。模板安装应做到位置精确，表面平整，支模要横平竖直不歪斜，几何尺寸要符合图纸要求。井壁侧模安装前，应先依据弹线位置，用Ø14短钢筋离底面50mm处焊牢在两侧的主筋上（留意电焊时不伤主筋），作为限制截面尺寸的限位基准。一片侧模安装后应先接受临时支撑固定，然后再安装另一侧模板。两侧模板用限位钢筋限制截面尺寸，并用上下连杆及剪刀撑等限制模板的垂直度，确保稳定性。沉井的制作高度较高，混凝土浇筑时对模板所产生的侧向压力也相应较大。为了防止浇砼时发生胀模或爆模状况，井壁内外模板必需接受Ø16对拉螺栓紧固。对拉螺栓的纵横向间距均为450mm。对拉螺栓中间满焊100×100×3钢板止水片。底部第一道对拉螺栓的中心离地250mm。第一节沉井制作时，井壁的内外模板均接受上、中、下三道抛撑进行加固，以保证模板的刚度和整体稳定性。其次节沉井制作时，井壁外模仍按上述方法接受抛撑，井壁内模可接受井内设中心排架和水平钢管支撑的方法进行加固。水平钢管支撑呈辐射状，一端和中心排架连接，另一端和内模的竖向龙骨连接。模板安装前必需涂刷脱模剂，使沉井混凝土表面光滑，减小阻力便于下沉。封模前，各种预埋件或插筋应按要求位置用电焊固定在主筋或箍筋上。预留套管或预留洞孔的钢框应和钢筋焊接坚实，保证位置精确。（5）混凝土浇筑混凝土浇筑接受汽车泵干脆布料入模的方法。每节沉井浇砼必需连续进行，一次完成，不得留置施工缝。浇筑混凝土前必需完成的工作主要有：钢筋已经隐检符合质量验收规范和设计要求；模板已安装并经过检查验收合格，模板内的垃圾及杂物已清理干净，模板已涂刷脱模隔离剂；沉井的位置、尺寸、标高和井壁的预埋件、预留洞等已经过复核无误；由专业试验室或混凝土制品厂供应的混凝土协作比设计报告已经审核批准实施；首次运用的混凝土协作比应进行开盘鉴定，进场混凝土应进行协作比泵送工作性能鉴定，其工作性能应满意设计协作比的要求。混凝土浇筑应分层进行，每层浇筑厚度限制在300~500mm左右（振动棒作用部分长度的1.25倍）。混凝土捣固应接受插入式振动器，操作要做到“快插慢拔”。混凝土必需分层振捣密实，在振捣上一层混凝土时，振动器应插入下层混凝土中5cm左右，以消退两层之间的接缝。上层混凝土的振捣应在下层混凝土初凝之前进行。振动器插点要匀整排列，防止漏振。一般每点振捣时间为15-30s，如需实行特别措施，可在20-30min后对其进行二次复振。插点移动位置的距离应不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为30-40cm），振动器距离模板不应大于振动器作用半径的0.5倍，但不宜紧靠模板振动，且应尽量避开碰撞钢筋、预埋管件等。为了防止模板变形或地基不匀整下沉，沉井的混凝土浇筑应对称、均衡下料。上、下节水平施工缝应留成凸形或加设止水带。支设其次节沉井的模板前，应支配人员凿除或清理施工缝处的水泥薄膜和松动的石子，并冲洗干净，但不得积水。接着浇筑下节沉井的混凝土前，应在施工缝处铺设一层和混凝土内成分相同的水泥砂浆。混凝土浇筑完毕后12小时内应实行养护措施，可对混凝土表面复盖和浇水养护，井壁侧模拆除后应悬挂草包并浇水养护，每天浇水次数应满意能保持混凝土处于潮湿状态的要求。浇水养护时间的规定为：接受一般硅酸盐水泥时不得少于7天，当混凝土中掺有缓凝型外加剂或有抗渗要求时不得少于14天。沉井下沉沉井下沉的作业依次为：下沉准备工作→设置垂直运输机械设备→挖土下沉→井内外排水、降水→边下沉边观测→纠偏措施→沉至设计标高→核对标高、观测沉降稳定状况→封底→底板钢筋施工和隐藏工程验收→底板混凝土浇筑。（1）沉井下沉的主要方法和措施第一节沉井制作完成后，其混凝土强度必需达到设计强度等级的100%后方可进行刃脚垫架拆除和下沉的准备工作。井内挖土应依据沉井中心划分工作面，挖土应分层、匀整、对称地进行。挖土要点是：先从沉井中间起先慢慢挖向四周，每层挖土厚度为0.4~0.5m，沿刃脚四周保留0.5~1.5m的土堤，然后再沿沉井井壁每2~3m一段向刃脚方向逐层全面、对称、匀整地削薄土层，每次削5~10cm，当土层经不住刃脚的挤压而裂开时，沉井便在自重的作用下挤土下沉。井内挖出的土方应刚好外运，不得堆放在沉井旁，以免造成沉井偏斜或位移。如的确须要在场内堆土，堆土地点应设在沉井下沉深度2倍以外的地方。沉井下沉过程中，应支配专人进行测量视察。沉降观测每8小时至少2次，刃脚标高和位移观测每台班至少1次。当沉井每次下沉稳定后应进行高差和中心位移测量。每次观测数据均须照实记录，并按确定表式填写，以便进行数据分析和资料管理。沉井时，如发觉有异样状况，应刚好分析探讨，实行有效的对策措施：如摩阻力过大，应实行减阻措施，使沉井连续下沉，避开停留时间过长；如遇到突沉或下沉过快状况，应实行停挖或井壁周边多留土等止沉措施。在沉井下沉过程中，如井壁外侧土体发生塌陷，应刚好实行回填措施，以削减下沉时四周土体开裂、塌陷对四周环境造成的不利影响。为了削减沉井下沉时摩阻力和便利以后的清淤工作，在沉井外壁宜接受随下沉随回填砂的方法。沉井起先下沉至5m以内的深度时，要特别留意保持沉井的水平和垂直度，否则在接着下沉时简洁发生倾斜、偏移等问题，而且纠偏也较为困难。沉井下沉近设计标高时，井内土体的每层开挖深度应小于30cm或更薄些，以避开沉井发生倾斜。沉井下沉至离设计底标高10cm左右时应停止挖土，让沉井依靠自重下沉到位。（2）井内挖土和土方吊运方法沉井内的分层挖土和土方吊运接受人工和机械相协作的方法。依据本工程的沉井施工特点，在沉井上口边配备一台5吨的W-1001履带式起重机（也即抓斗挖机），负责机械开挖井内中间部分的土方和将井内土方吊运至地面装车外运。井内靠周边的土方以人工开挖、扦铲为主，以此严格限制每层土的开挖厚度，防止超挖。井内土体如较为干燥，可增配一台小型（0.25m3）液压反铲挖掘机，在井内进行机械开挖，达到削减劳动力和提高工效的目的。沉井下沉开挖方法如下图所示：11II11000明：1——沉井刃脚2——边壁留置土堤1、2、3、4——削坡次序IIIIIIIV400~500400~500沉井下沉开挖方法示意图（3）沉井下沉施工偏差的限制沉井偏差缘由及预防措施如下表所示：产生缘由预防措施1沉井刃脚下土层软硬不均随时驾驭地层状况，多层土层较硬地段，对土质较软地段应少挖，多留台阶，或适当回填和支垫2没有对称地抽出垫木或未刚好回填夯实细致制订和执行抽垫操作细则，留意刚好回填夯实3除土不匀整使井内土面凹凸相差过大除土时严格限制土井内土面的高差4刃脚下掏空过多，沉井突然下沉严格限制刃脚下除土量5刃脚一角或一侧被障碍物搁住没有刚好发觉或处理刚好发觉和处理障碍物，对未被障碍物搁住的地段，应适当回填或支垫6井外弃土，偏土压对沉井的水平推移弃土应尽量远弃7排水开挖时井内大量翻砂刃脚处应适当留有土台，不宜挖通，以免在刃脚下形成翻砂涌水通道，引起沉井偏斜8土层或岩面倾斜较大，沉井沿倾斜面滑动在倾斜面低的一侧填土挡御，刃脚到达倾斜岩面后，应尽快使刃脚嵌入岩层确定深度，或对岩层钻孔以桩（柱）锚固9在软塑至流淌状态的淤泥泥中，沉井易于偏斜可接受轻型沉井，踏面宽度宜适当加宽，以免沉井下沉过快南昌失去限制入土不深的沉井可利用此偏除土纠偏法使沉井在下沉过程中慢慢订正订正偏差。订正偏差时，可在刃脚高的一侧除土，刃脚低的一侧支垫，随着沉井的下沉，倾斜即可订正。订正位移时，可先有意地偏除土使沉井向偏位方向倾斜，然后沿倾斜方向下沉，直至沉井底面中心和设计中心位置相重合（或接近）时再将其订正。如位移量较大，一次完不成，可反复几次进行，使其慢慢移近中心位置，最终调整到使倾斜和位移都在允许偏差范围内为止。加压法纠偏，在井顶施加水平力，刃脚低的一侧设支垫，反方向设滑车组及平衡重牵引纠编。在低的一侧用5～6组（3根直径30cm/组）圆木支于沉井外壁预留的缺口内，圆木和井壁呈30o左右的夹角，下面用枕木垫牢，在高端设滑车组，一组拉于沉井的顶部，另一端固定于沉旁边特设的地锚（或利用已沉入的沉井做地锚）上，并加设平衡重增加持续拉力进行牵引，同时在井内协作除土纠偏。这样，在井顶水平推力和拉力及限制低侧刃脚下沉的综合作用下，随着沉井慢慢下沉，使沉井的偏斜慢慢订正至允许偏差范围内。也可不接受在低侧设支垫，接受在井顶施加水平拉力，井外射水，井内偏除土纠偏。增加偏土压纠偏，由于弃土偏堆在沉井一侧，能使沉井产生偏斜。同理，可在沉井偏斜的一侧抛石填土，使该侧土压力较彼侧为大，也可订正沉井的偏斜。沉井位置扭转的订正，可在沉井的对角位置分别偏除土和填土，使沉的刃脚下不相等的土压力作用下形成扭矩，从而使沉井得以纠偏。沉井封底当沉井下沉至距设计底标高10cm时，应停止井内挖土和排水，使其靠自重下沉至或接近设计底标高，再经过2~3天的下沉稳定，或经观测在8天内累计下沉量不大于10mm时，即可进行沉井封底。沉井干封底的施工要点和主要技术措施如下述：（1）先对井底进行修整使其形成锅底形态，再从刃脚向中心挖出放射形的排水沟，内填卵石成为排水暗沟，并在中间部位设2~3个集水井（深1~2m），井间用盲沟相互连通，井内插入Ø600~800mm、四周带孔眼的钢管或混凝土管，四周填以卵石，使井底的水流汇合在井中，然后用潜水泵排出，以此保证沉井内的地下水位低于基底面0.5m左右。（2）依据设计要求，封底由60cm厚素混凝土和60cm厚混凝土底板。封底材料在刃脚下必需填实，混凝土垫层应振捣密实，以保证沉井的最终稳定。（3）垫层混凝土达到50%设计强度后，可进行底板钢筋绑扎。钢筋应按设计要求伸入刃脚的凹槽内。新老混凝土的接触面应冲刷干净。（4）底板混凝土浇筑时，应分层、不间断地进行，由四周向中间推动，每层浇筑厚度限制在30~50cm左右，并接受振动器振捣密实。（5）底板混凝土浇筑后应进行自然养护。在养护期内，应接着利用集水井进行排水。待底板混凝土强度达到70%并经抗浮验算后，再对集水井进行封堵处理。集水井的封堵方法是：将井内水抽干，在套管内快速用干硬性的高强度混凝土进行堵塞并捣实，然后上法兰盘用螺栓拧紧，或用电焊封闭，上部再用混凝土垫实捣平。3.2顶管施工方案3.2.顶管施工工艺流程如下图所示：导轨后靠背油缸架开洞入土顶管施工工艺流程示意图3.2依据本工程顶管施工的条件及特点，拟选用具有良好的裂开功能、适用于坚硬地层的土压平衡顶管机进行本标段顶管的施工，同时在实际施工时，依据顶段长度适当调整顶进距离，增设中继间。在本设计中顶管间距较大，依据相关技术资料和多年顶管施工阅历。一般顶管最大顶进间距不易大于100米，当大于100米时，在施工中要增设工作井或中继间，以保证整个顶管施工的质量。土压平衡顶管均属于封闭式顶管，它们均具有平安、牢靠的性能，可有效限制顶进过程中的地面沉降及偏差。依据设计所供应的地质报告及本工程的施工条件，我公司拟选用具有良好的裂开功能、适用于坚硬地层的土压平衡顶管机进行本标段顶管的施工，在施工中依据施工条件的变更及实际条件再作调整。所选用的土压平衡顶管机的构造及主要技术指标可参见下图，该机有以下几个特点：（1）减速机是意大利进口的，噪声低，寿命长；（2）螺旋输送机的出土口在部端，从而可使盛土斗车的容积大许多，（一般的螺旋输送机的出土口是在螺旋输送机的腹部，出土口低，土斗车只能做深很小。）（3）纠偏油缸有行程仪指示其伸出长度，机头俯仰有倾斜仪，机偏转（滚动）有偏转仪，对机头的行进状态可一目了然，便于限制。（4）具有可裂开管外径1/5粒径、单轴极限抗压强度≤30Mpa卵石的实力。顶管机初始顶进是顶管施工的关键环节之一，其主要内容包括：出洞口前地层降水和土体加固、设置顶管机始发基座、顶管机机组装就位调试、安装密封胀圈、顶管机试运转，拆除洞临时墙、顶管机机贯入作业面加压和顶进等。3.2（1）顶管施工前，组织公司精测队依据业主供应的工程定位和测量标记资料，对所给导线点、水准点及其它限制点进行复测；同时测设施工过程中运用的加密限制点，并将测量成果书报请监理工程师及业主审查、批准。（2）依据业主及工程师批准的测量成果书由公司精测队以最近的限制点为基点，引测三个导线点至每个动身井旁边，布设成三角形，形成闭合导线网。（3）依据业主及工程师批准的水准点由公司精测队以最近的水准点为基点，按国家2级水准要求建立本工程的首级高程限制。每个动身井旁边至少布设二个测点，以便相互校核。（4）利用全站仪接受导线法将地面坐标传递到井下仪器台和后视点（5）用鉴定后的钢尺，挂重锤10kg，用两台水准仪在井上井下同步观测，将高程传至动身井下固定点，最大高差中误差小于等于一毫米，整个管段施工过程中，高程传递至少进行三次。3.2顶管施工质量的好坏和设备的安装精确度有干脆的关系。安装前，应依据已知的限制点、标高，精确无误的测放出进出洞口的标高和顶管的轴线，并依此测放设备的安装位置。导轨、千斤顶支架、靠背等设备必需安放精确坚实，以保证顶管的顺当进行。（1）导轨是按标高要求把基坑导轨安放好，导轨的前段应尽量靠近洞口。并且导轨用支撑在其左右两侧，把导轨固定好。在土体较软的施工段，还必需在沉井的洞口内安装上一副延长导轨，其导轨面和基坑导轨相一样。延长导轨的主要功能是防止机头出洞以后而产生偏低的状况发生。延长导轨用砖块和水泥浆砌成一个圆弧形托即可。（2）后靠背基坑导轨安装好以后就可以安装后靠背。后靠背安装要留意使其表而和基坑导轨轴线保持垂直。另外，后靠背假如有空隙最好用素砼填实。然后再把主顶油缸架放下，主顶油缸架的前端必需搁在基坑导轨上，后端在和后靠背保持确定距离后就可用木块垫平。最终再把主顶油缸一一安装在油缸架上。（3）油缸架接下来，在主顶油缸架的上方搭上一个平台，它和基坑同宽，长度在后靠背和油缸架前端之间即可。此平台上安装主顶油泵、电源箱等。再接下来把油管及油泵电源接上试车。在此同时，应把主顶油缸前的环形顶铁和主顶油缸联接好。（4）安装顶管机、调试上述工作准备好了以后应把顶管机吊下基坑，让其在尽量靠近主顶油缸处就位。这时一边接电源，边安装激光经纬仪。然后，让顶管机试运转，并且用主顶油缸把顶管机慢慢地往前推，当刀盘距洞口约70—80cm时停下。3.2在顶管机出洞前，需重点对洞圈外部土体的加固效果进行检查，只有在确认出洞口土体达到止水效果后，方可进行顶管出洞施工。对顶管机、主顶进装置等主要设备进行一次全面的检查、调试工作，对存在问题刚好解决；同时，充分准备好顶管出洞施工所需材料，并在各相关位置就位。细致检查好洞口其次道橡胶衬压密效果，以确保顶管机正常出洞。工作井洞口止水装置应确保良好的止水效果。依据设计预留的法兰，我们在法兰上安装两道工作井洞口止水装置。该装置必需和导轨上的管道保持同心，误差应小于2mm。钢封门打开后，顶管机快速靠上开挖面，并调整洞口止水装置，贯入工作面进行加压顶进，尽量缩短开挖面暴露的时间。顶管机在出洞后顶进的前20m作为顶进试验段。通过试验段顶进娴熟驾驭顶管机在本工程地层中的操作方法、顶管机推动各项参数的调整限制方法：娴熟驾驭触变泥浆注浆工艺：测试地表隆陷、地中位移等，并据此刚好详细分析在不同地层中各种推动参数条件下的地层位移规律和结构受力状况，以及施工对地面环境的影响，并刚好反馈调整施工参数，确保全段顶管平安顺当施工。顶管机出洞前要依据地层状况，设定顶进。起先顶进后要加强监测，刚好分析、反馈监测数据，动态地调整顶管机顶进参数，同时还应留意以下事项：（1）出洞前在基座轨道上涂抹油，削减顶管机推动阻力。（2）出洞前在刀头和密封装置上涂抹油脂，避开刀盘上刀头损坏洞门密封装置。（3）出洞基座要有足够的抗偏压强度，导轨必需顺直，严格限制其标高、间距及中心轴线。（4）刚好封堵洞圈，以防洞口漏浆。（5）端头砼墙拆除前的确认：出洞前确认墙拆除后的形态是否有碍于顶管机的通过，另外，检查衬垫的安装状况，如衬垫和围岩之间较远，则设置延长导轨，防止顶管机前倾。（6）防止顶管机旋转、上飘。顶管机出洞时，正面加固土体强度较高，由于顶管机和地层间无摩擦力，顶管机易旋转，宜加强顶管机姿态测量，如发觉顶管机有较大转角，可以接受刀盘正反转的措施进行调整。顶管机刚出洞时，顶进速度宜缓慢，刀盘切削土体中可加水降低顶管机正面压力，防止顶管机上飘，同时加强后背支撑观测，尽快完善后背支撑。（7）在顶管机靠上正面土体后，需立刻开启刀盘切削系统进行土体切削，以防顶管机对正面土体产生过量挤压，使切削刀盘扭距过大。（8）由于顶管初出洞处于加固区域，为限制顶进轴线。爱惜刀盘，顶进速度不宜过快。（9）在顶管初出洞段顶进施工过程中，对顶管机姿态要勤测勤纠，力争将出洞段顶管轴线限制到最好，为后阶段顶管施工形成一个良好的导向。（10）顶管机完全贯入地层，管外注浆还未实施之前，顶管机以及动身的各设备均处于极不稳定状态，顶进中要经常检查，发觉异样，立刻停止顶进，进行妥当的处理。3.2管道顶进施工如下图所示：1123541、机坑导轨2、顶镐3、激光经纬仪4、后背铁5、顶铁6、砼管7、止水圈8、土车9、操作台10、光靶11、机头管道顶进示意图11678910（1）土仓压力的设定按计算表数值设定，施工时设备自控可保证10%的土仓压力：遇有砂层、砂砾石层、下穿道路、离构筑物较近时，土仓压力设定适当加大30%左右，以提高平安系数。（2）触变泥浆减阻顶管过程中，须同步注入减阻泥浆，它是削减顶进阻力、提高顶进速度的重要一环，减阻泥浆接受膨润土配制而成。膨润土一般要求胶质价在80以上。膨润土进场后，先测定其胶质价，依据胶质价确定协作比，见下表（重量比）：膨润土泥浆重量协作比膨润土胶质价膨润土水碱60～701005242～370～801005241.5～280～901006142～390～1001006141.5～2膨润土泥浆的拌和时间一般为20至30分钟。泥浆制备后，须静置24小时方可运用，使其充分吸水，膨润成胶体，运用比重计测其比重，驾驭在1.15g/cm3为宜。在机头尾部设置有触变泥浆注浆孔，顶进施工的同步注入触变泥浆，以形成原始浆套；每节混凝土管均有三个注浆孔，顶进过程中，通过注浆孔持续补浆。注浆运用挤压式注浆泵，注浆口压力限制在0.13～0.22MPa。视储浆池内触变泥浆下降的速度及顶镐压力表读数调整注浆压力。（3）顶进测量初始顶进每1米测量一次，并做记录。正常顶进时，每顶进3米测量一次，遇有纠偏每1米测量一次，测量时要留意照射到机头激光靶上的激光点和管道中心轴线的一样性，若出现偏差通知机手刚好调整。测量人员分别绘制出管道中心及高程曲线图，随时预料机头的前进趋势。（4）顶进纠偏不断地视察光靶上激光点的行走轨迹，如发生偏移大于20毫米，预料机头又有向偏差大的方向发展的趋势时，要实行纠偏措施。纠偏时开动纠偏千斤顶。纠偏时每1米测量一次，并做机头和机尾的数据比较，有回来趋势时，保持一段顶进距离后，要停止纠偏，防止左右摇摆。纠偏的原则是勤纠、微纠，每次纠偏量不要过大，而且要留意发展趋势，当上下、左右均发生偏差时，先纠上下、后纠左右。（5）顶进速度顶进速度限制在30毫米～50毫米/分钟，人洞后的前10米以及纠偏时用较低速度，以后视出土状况、刀盘扭矩状况适当加快顶进速度。（6）出土外运掘进机刀盘切削裂开土体，由螺旋输送机将泥土输入到管道内部，运用土车通过管道将泥土运入顶进坑中，再运用吊车运到地面，倒入泥土暂存区，定期外运。（7）安装管节管节下坑前先进行外观检查，包括管端面是否平直、管壁表面是否光滑、管体上有无裂缝等等，检查合格的管子用吊车放到顶进坑内的导轨上，进行顶进。（8）下管下管时，机头在停止顶进的状态下，刀盘转3～5分钟，在停机和同时螺旋输送机出土的状况下，排土液压门关闭，并断电以保证土压仓土压达到平衡。下管工序完成后，再顶进时，应先开刀盘，再依次开螺旋输送机、推动系统。（9）顶管入洞机头推动到距接收坑约2米处，拆除接收坑洞口处的墙壁，从接收洞口中心部位打进一根钢钎找寻机头，洞口处的土体开裂并向外凸出，细致测量机头上、下、左、右的四个方向，和出洞口的大小、位置合适时，启动主顶油缸接着推动，至中心刀露出时，停止推动。安置机头接收托架，然后，慢慢将机头推入接收坑内，最终运用吊车将机头吊运接收井。3.2顶管完成后刚好对管道外壁进行充填加固，把原注入的膨润土浆置换掉。运用的泥浆置换材料为水泥加粉煤灰浆，其配比为水：水泥：粉煤灰=5：1：3。通过管道内部的压浆孔压注，注浆次数不少于三次，两次间隔时间不大于24小时。每二节混凝土管编为一组，分为注浆孔和排浆孔。将注浆泵清洗干净，吸浆龙头放入灰浆池内，开启注浆泵，打开第一组注浆孔，当第一组排浆孔冒出灰浆后，关闭阀门，再打开其次组，以此类推，直到全线完成。再关闭全部阀门，保压三特别钟，保压时注浆压力为1MPa。泥浆置换完成后，应拆除主通道浆管和管内弧形浆管就地清洗，以免浆液凝固堵塞。3.3管道安装施工方案施工工艺流程管道安装工艺流程：管道运输→下管→清管→管道组装→管道焊接→下道工序。管道运输防腐绝缘钢管装车时应运用专用吊具，留意爱惜防腐层结构和管口，严禁碰、撬等有可能损坏绝缘层的操作方法。绝缘钢管装卸运用专用尾钩，尾钩和管子接触面应加有和管子弧度相同的铝垫，不得使管体和管端产生任何损坏。钢管下面需垫放胶皮软垫，捆绑时要用外套胶管的钢丝绳，绳子和绝缘层间需垫胶皮软垫。卸管时必需用吊车当心吊放，严禁用损伤防腐层的撬杆滚滑方法卸车。卸管时应依据一车管的总长度在地面上预先测量好距离，按指定位置卸管。吊装管子时，钢管和吊绳的夹角不小于30°且不大于60°。吊装时有专人指挥，管子两端设晃绳使卸放位置精确。防腐管现场堆放时，选择在地势平坦、远离架空线路、便利施工的地方（堆管尽量靠近管线，管堆之间距离不宜超过500m），堆放场地要压实，保持1%-2%坡度，并设有排水沟，场地内不得有积水，石块等，堆放场道路应作硬化处理。管子不允许和地面干脆接触，管子和地面的最小距离为0.2m，管子堆放底部管墩接受装满谷糠、干草、细土的麻袋管墩至管端宜为1.2米-1.8米，管墩支承4道，匀整管子堆放按钢管的防腐等级和壁厚分别码放，并作出标记，管材堆放方向应和道路垂直，堆管高度不超过3-4层。管垛必需掩牢，上层管子必需整根落入下层两管之间凹处以防止滚动。应依据施工进度和现场实际状况，确定管材进场数量，尽量削减施工现场管材的堆放。下管对进场钢管截成6.0m短节后，运输至工作井边，准备下管。下管时，吊车司机要和指挥人员协调，起吊必需用专用吊具，动作要精确平稳，起吊高度以1m为宜，轻放至工作井底，严禁损伤防腐层，并留意对既有管道和构建筑物的爱惜。清管管道下至井底后，设专人对管子进行清扫。用自制清管器人力清除管内杂物、灰尘。用棉纱、汽油、纱布清除管端内、外50mm内的油污，用角向磨光机修磨坡口及用电动钢刷清除管口内、外15mm范围内的铁锈、污垢、熔渣等。清扫过的钢管内不准有石块、纸屑、泥土等杂物。施工作业人员在清管工作前检查所用工具设备，确认平安后方准作业。不得运用有故障的焊具、割具。进入管内清管，必需戴好口罩。管道组装管道组装时，避开用锤击法强力校正管道错口，并留意钢管外爱惜层，若不慎损坏时，需细致做好标记，尽快修补。管口如有轻度变形可用专用工具校正，不得用重锤干脆敲击管壁，如有损坏，应将变形部分的管端切除，并将管端重新加工坡口。坡口形式如下图所示：其中：a=70°±5°，c=1±1mm，p=1±1mm。（1）管道组装要求钝边：0～2mm；间隙：0～2mm；坡口：70±5º；错口值：管壁厚5～l0mm，内壁错边量0.1，外壁错边量1．5～2mm。（2）管件组装时，管子组合尺寸允许偏差每个方向总长度的允许偏差：±5mm；组件、管件之间的中心间距允许偏差：±3mm；角度允许偏差：±3mm／m，最大允许偏差：±l0mm／m；支管和主管横向的中心允许偏差：±1．5mm；法兰螺栓孔跨中允许偏差：±lmm；法兰密封面在法兰外径上的允许偏差；公称直径≤300mm，允许偏差为lmm；公称直径>300mm，允许偏差为2mm；管段平直度允许偏差：0.5mm／m。钢管用气割或机械方法切割时应满意切割面平整，不得有重皮、毛刺、挂渣、氧化铁等，切割平面和管子轴线垂直度允许偏差为管子直径的1％，且不大于2mm。管道焊接本工程管道焊接接受氩电联焊，即先用氩弧焊打底，再用电弧焊盖面，电弧焊盖面遍数不少于两遍，接受上向焊接工艺。参加本工程施工的焊工，都必需持有国家承认的机构颁发的符合本工程焊接（包括管规格、管材质、焊接方法、接头型式、焊接位置）的焊工合格证，并经业主在现场考试颁发上岗合格证后，才能担当本工程的施焊作业。工程施工前由技术负责人依据焊接工艺评定报告和相应的焊接技术标准，编制焊接程序、焊接工艺规格和焊接工艺指导书，并经业主批准后方可施焊。施焊前，由技术负责人对焊工和管工进行细致的技术交底。本工程接受直流弧焊机，焊接设备完好，能满意焊接工艺要求，具有良好的工作状态，精确的量值显示和平安性。焊接时焊机地线尽量靠近焊接区，且运用专用卡具将地线和钢管表面接触坚实，避开产生电弧。工程接受的焊材（标准、型号、牌号、规格和氩气的纯度等）应严格符合焊接工艺评定报告的要求。焊材必需有质量证明书和合格证，否则应拒绝接收和运用。焊材应存放在固定库房或活动库房内，搬运时要轻拿轻放。焊材要按类型、牌号、规格进行存放，摆放要按规定垫高和离墙。焊接材料的保管和发放应有专人负责，并填写好焊接材料的发放和回收记录。焊条运用前应按运用说明书规定进行烘干，说明书规定不明确的，应参照下列要求烘干：低氢型下向焊条烘干温度350℃～400℃，恒温时间为1h～2h；纤维素型焊条在包装不好或受潮的状况下应烘干，烘干温度为70℃～80℃，不得超过100℃，恒温时间为0.5h～1h；低氢型上向焊条烘干温度为350℃～450℃，恒温时间为1h。经烘干的低氢型焊条，应存入温度在100℃现场运用的低氢型焊条，应存放在性能良好的保温筒内，当环境相对湿度大于80%，限领两小时运用时，当相对湿度小于80%，限领四个小时运用量。焊条在领用和运用过程中，确定要放在保温筒内。不同牌号不同规格的焊条，严禁放在同一个保温筒内，以免焊工错用。每天按用量领取焊条，当天末用完的焊条应回收存放。低氢型焊条重新烘干后首先运用，重新烘干次数不得超过两次。每根焊条宜连续焊完，电焊工应尽量避开断弧现象的发生。焊丝不能烘干，应在干燥通风的室内存放，保持干燥。焊丝在缠入焊丝盘时，应避开焊丝产生硬弯及中途折断，防止发生缠丝。焊条如有偏心度大、药皮裂纹、脱落等影响焊接质量的现象，不得用于焊接。爱惜气体纯度、干燥度、流量在规定的范围之内，Ar纯度＞99.99%。焊接前焊工应检测焊机参数是否稳定，调整是否灵敏，性能是否满意焊接工艺要求；检查焊机平安、指示仪表、开关位置和极性是否符合要求；检查焊机地线和钢管表面接触是否坚实。符合要求时才能焊接，严禁在管壁和坡口内进行试调焊接电流。焊接前，焊工要按焊接工艺指导书要求，检查管口的坡口、钝边、间隙和错边量等，管口处要无起鳞、裂纹、夹层、油脂、油漆、毛刺、污垢及其它影响焊接质量的有害物质，合格后方可焊接。须要预热的，按焊接工艺评定温度进行预热，用点温计测量不少于周向4点的温度，合格后方允许焊接。焊接过程中严格按焊接工艺指导书的要求进行施焊，严格执行焊接工艺纪律。焊接时，管口两侧应实行胶板爱惜措施（绑扎δ=5mm），以防止飞溅灼伤防腐层表面。（1）焊接质量要求接头位置应保证距离弯管点不得小于l00mm，且不宜小于管子外径。相邻两道焊缝的距离不得小于管子外径，且不得小于150mm。管道焊接接头距离支墩（支架）净距不得小于50mm。不得在管道焊缝上开口。焊接前应将坡口表面及坡口边缘内外侧不小于l00mm范围内的油漆、污垢、锈漆、毛刺、水等清除干净，并不得有裂纹、夹层等缺陷。直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。焊件应放置稳固，以免焊缝在焊接过程中产生附加应力错位。焊接接受手工氩弧焊打底，电弧焊盖面工艺，接受上向焊接，焊条接受E4303，氩气纯度99.99％以上。焊接材料应特地存放并做到防潮、防油蚀。电焊条应由专人负责按说明书进行烘干后，存放在保温150～200℃筒中待用，烘干温度为350℃一400℃，烘干次数不得超过2次。烘干应有烘干记录。焊丝标准接受GB／T4957—管道焊接接受多层焊接，施焊时，层间熔渣应清除干净并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接，并应将层间接头错开。管线焊接时，应保证每条焊缝连续一次焊完，如因故被迫中断，应接受防裂措施。再焊时必需进行检查，确认无裂纹后方可接着施焊。不准在同一焊道上运用不同牌号的焊条，各层间接头必需错开20—30mm，焊工每焊完一道焊缝应在介质流向上方距焊口50mm~l00mm处用钢印打上桩号和焊工代号，并做好记录。管道焊接完毕应刚好进行焊缝外观检查，其表面不得有裂纹、未熔合、根部未焊透、气孔等缺陷。（2）焊缝外观质量检查标准焊缝外观质量不得低于《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-1998）规定的II级，详细要求如下：焊缝宽度：以盖过坡口2mm为宜；焊缝加强高度：一般为不大于0.1×焊缝宽+1mm，局部不大于3mm，且长度不大于30mm；咬边：咬边深度小于0.5mm，连续咬边长度不大于l00mm，总长不大于圆周长10％；错边：不大于0.1×壁厚，且不大于2mm；偏移：不超过0.5mm；焊瘤高度：不超过3mm。（3）不合格焊缝的返修当检查出不合格焊缝时，应立刻报工程监理批准，经监理比准后，方准进行返修，返修工作由具有返修资格的焊工担当。返修前，彻底清除缺陷，并修磨出便于焊接的坡口形态。坡口及其四周25mm范围内，清除一切影响焊接质量的有害物质。返修焊接在工程监理监督和有返修阅历的技术人员指导下进行，当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经业主同意后可按焊接工艺指导书进行返修，否则全部带裂纹的焊缝必需从管线上切除。返修后的焊口，接受和原焊口一样的检测方法进行检测，并合格，返修焊接及检测要做好详细的原始记录和焊口标记。3.3.6焊缝外观检查合格后，依据设计要求，对全部焊缝进行全周长30％的射线照相检查。对穿越河道、公路的管道，加厚管壁的管道以及碰口焊缝，首先进行全周长100%射线照相检查，再进行全周长100%超声波复查。外观检验不合格的焊缝，不得进行探伤。射线探伤检验标准依据《无损检测金属管道熔化焊环向对接接头射线照相检测方法》（GB/T12605-2008）的规定执行，II级为合格，超声波探伤检验依据《焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-1989）执行，I级为合格。经探伤检查不合格的焊缝需进行返修或割除，修补工艺需经过质检部门评定，返修后的焊口仍按原规定进行探伤检查，同一个焊缝返修次数不得超过两次。3.3.7管道吹扫（1）准备工作成立试压组织机构，明确职责和任务，充分的后勤供应保障工作。必需保证吹扫和试压段管道全部焊缝质量合格。试压前，由建设单位、施工单位、监理公司代表组成检查组，对全线工程进行一次全面性检查，其内容包括主管道、附属管道、防护设施等，检查管道吹扫和试压临时设施安装，其内容包括压力表座、温度表座、排空管、连通管、压缩空气导入管等。准备管道吹扫试压所需全部设备和检验仪器，并检查其机械性能和精密度。管道试验用压力计及温度记录仪表均不应少于两块，并应安装在试验管道的两端。试验用的压力计应在校验的有效期内，其量程应为试验压力的1.5~2.0倍，其精度等级、最小分格值及表盘直径应满意下表的要求：压力表量程和精度等级比照表量程（MPa）精度等级最小表盘直径（mm）最小分格值（MPa）0~0.10.41500.00050~1.00.41500.0050~1.60.41500.010~2.50.252000.010~4.00.252000.010~6.00.162500.010~100.162500.02（3）管道吹扫管道吹扫介质为压缩空气，吹扫压力不得超过设备和管道系统的设计压力。吹扫应间断进行，并以最大量进行，空气流速不得小于20m／s。吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈及其它杂物为合格。（4）管道试压管道经吹扫合格后，进行压力试验。试压分强度试验和严密性试验，首先进行强度试验，强度试验合格后再进行严密性试验。管道试压介质为压缩空气。试压段管道回填土宜回填至管顶0.5m以上，并留出焊口。管道试压用压力计及温度记录仪表均不应少于两块，并应安装在试验管道的两端。a.强度试验：次高压管道强度试验压力为管道设计压力（0.8MPa）的1.5倍，即1.2MPa。进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，应进行初检，如无泄漏、异样、接着升至试验压力，进行检漏。然后稳压1h，视察压力计不应少于30min，无压力降为合格，经业主和监理验收合格后，方能缓慢泄压，并填写试验记录。管道检漏用涂刷中性发泡剂的方法，巡回检查全部焊缝。b.严密性试验：次高压管道严密性试验压力为管道设计压力（0.8MPa）的1.15倍，即0.92MPa。管道强度试验合格后，将管道内压力缓慢降至严密性试验压力，持续稳压24小时，每小时记录一次温度计和压力表读数，当修正压力降小于允许压力降133Pa为合格，允许压力降及修正压力降应按下式确定：∇P=6.47×T/d∇P＇=（H1+B1）－（H2+B2）（273+t1）/（273+t2）式中：∇P——允许压力降（Pa）；∇P＇——修正压力降（Pa）；T——试验时间（h）；d——管道内径（m）；H1、H2——试验起先和结束时的压力计度数（Pa）；B1、B2——试验起先和结束时的气压计度数（Pa）；t1、t2——试验起先和结束时的管内介质温度（°C）。管道严密性试验经业主和监理验收合格后，方能缓慢泄压，并填写施工记录。3.3.8管道经吹扫、试压合格后，应立刻进行管件及管道接头防腐，对检查出的已防腐管道的损伤进行补伤。管件防腐接受PE胶粘带，其厚度≥2.9mm，管道接头防腐接受环氧树脂＋底胶＋辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构防腐工艺。管道补伤依据伤口面积的大小，接受补伤片或胶粘带进行补伤。防腐所用材料必需从业主或监理认可的合格供货方处选购 ，全部材料应有产品说明书、合格证、质量检测报告，包装上应注明生产日期和储存有效期。材料进厂后必需对其性能进行检验，合格后方准运用。防腐材料应存放在阴凉干燥处，防止日光干脆照射，并隔绝火源，远离热源。防腐前必需除去接口焊缝及管道锈迹，清除钢管表面的焊渣、毛刺、油脂和污垢等附着物。接受机械除锈方法，除锈后对钢管表面露出的缺陷应进行处理，附着表面的灰土、磨料应清除干净，钢管表面保持干燥。当出现返锈或表面污染时，必需重新进行表面预处理。除锈时必需除去铁锈及其他污物、污垢，直至露出本色。除锈后的管材应刚好进行防腐，如防腐前钢管出现二次锈蚀，必需重新除锈。现场防腐工作人员必需经培训考核合格，持证上岗，防腐材料及现场防腐施工应做好防火防雨工作。操作人员应着劳保服装，戴好护目镜和耐热手套。防腐施工前由技术人员对全部操作人员进行详细的技术交底，严格依据设计图纸和规范要求施工。管件、管道补伤及接口防腐应接受电火花进行检测，不合格应立刻进行修补，直到检测合格为止。若无有效的爱惜措施，不得在雨天、雪天、风沙天、风力达到5级以上的天气进行露天防腐作业。a.胶粘带防腐：PE胶粘带防腐结构为：一层底漆＋一层内带（搭接为胶带宽度的50%~55%）→＋层外带（搭接为胶带宽度的50%~55%），其防腐层的厚度不得小于2.9mm。胶粘带防腐层施工应在高于露点温度3°C以上进行。在风沙较大时，没有涂底漆时，钢管表面预处理后至涂刷底漆前的时间间隔限制在6h之内，钢管表面必需干燥、无尘。底漆应在容器中搅拌匀整。当底漆较稠时，应加入和底漆配套的稀释剂，稀释到合适的粘度时才能施工。底漆应涂刷匀整，不得有漏涂、凝块和流挂等缺陷，厚度大于或等于30μm。胶粘带缠绕时的温度宜在5°在涂好底漆的管子上按搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始端和末端搭接长度应不少于1/4管子周长，且不少于100mm。内带和外带的搭接缝处应相互错开。缠绕时胶粘带边缝应平行，不得扭曲皱折，带端应压贴，使其不翘起。缠绕时如焊缝两侧产生空隙，可用和底漆及胶粘带相容性较好的填料或腻子填充焊缝两侧。管道补伤时，应除去管端防腐层的松散部分，除去焊缝区的焊瘤、毛刺和其他污物，补口处应清理干净并保持干燥，然后涂上底漆，运用胶粘带接受缠绕法修补，胶粘带宽度应超出损伤边缘50mm以上，补伤处的防腐层性能应不低于管本体。b.热收缩套防腐：施工前应检查热收缩套（带）及配套的底漆质量是否符合标准要求，热收缩套（带）包装应完好、严密、标识清楚，热收缩套（带）基材边缘应平直，表面平整、清洁、无气泡、庇点、裂口及分解变色。热收缩套（带）的基材厚度应不小于1.5mm，胶层厚度不应小于0.8mm。同一牌号的热收缩套（带）首批到货及以后每5000个，随机抽样由业主或监理指定的检验部门进行型式检验。防腐前手工将焊口及两侧涂层100~110mm范围内的油污、泥土和焊缝及其旁边的毛剌、焊渣、飞溅、焊瘤、铁锈等清理干净。防腐层端部如有翘边、生锈、开裂等缺陷时，应先划好环线，用带坡角的环形靠尺，两人同时用刀在管两面切割，切割中靠尺不能有任何错动，将缺陷全部切除。检查和修