上刀架的文档

上刀架4-1零件的分析1.1零件的作用题目所给零件是CA6140车床的上刀架，它位于车床床身的上半部，与夹持刀具的分刀架相连，通过一系列的构件相互作用实现刀具的快速更换。零件上部有凸圆，用以安装方刀架并将其固定。下部有导轨，实现导向与承载的作用。一侧端面Φ32孔用以安装丝杠，以实现刀架的精确运动。1.2零件的工艺分析上刀架属于车床床身上比较精密的部件，所以有一系列的形状与位置要求，现分析如下：上表面A对下表面的平行度公差为0.1㎜Φ48H7对上表面A的垂直度公差为0.1㎜上表面A的平面度公差为0.05㎜Φ32轴心线对燕尾槽及下表面B的平行度公差为0.03㎜燕尾槽侧面直线度公差为0.05㎜丝杠孔轴线对C面的垂直度公差为0.05㎜D，E两侧面对下面的不垂直度公差为0.8㎜Φ22对Φ48的同轴度误差为0.05㎜2工艺规程设计2.1确定毛胚的制造形式零件材料为HT200，考虑到车床在使用过程中零件的冲击载荷比较稳定，选用铸件即可满足使用要求，且零件为CA6140车床标准件，符合大批生产要求。2.2基面的选择基面的选择是工艺规程中的重要工作之一，基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。2.2.1粗基准的选择对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的，但对于板类零件上下表面均为重要表面，依据粗基准选择原则中便于装夹的原则，即粗基准尽可能平整光洁，选择表面B为粗基准，主要考虑的是不加工表面与加工表面间的位置要求。P57小图工作以p面限制两个自由度，Q面与R面和S面各限制一个自由度，通过自动定心夹紧装置在中心线T上限制一个自由度实线完全定位。2.2.2精基准的选择主要考虑基准重合的问题，当基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后要专门计算，此处不重复。2.3制定工艺路线工序Ⅳ：粗精铣D、E两端面保证余量尺寸，以A面φ48H7为基准实现定位，选用机床X5032立式升降台铣床专用夹具。工序Ⅴ:粗精铣C、F两端面，以A面φ48H7圆柱圆及D、E两端面实线定位，选用机床立式升降台铣床专用夹具。工序Ⅵ：钻A面上4—φ22H7孔和丝杠细杯孔2—φ6H8，以外圆柱面上平面A及侧面正定位，选用机床25140A方柱立式钻床及专用夹具。工序Ⅶ：钻B面上限位螺纹孔底孔及φ30孔，以外圆柱面上平面A及侧面正定位，选用机床25140A方柱立式铣床专用夹具。工序Ⅷ：攻螺纹M8，选用S4010攻丝机，专用夹具工序Ⅸ：钻C、F两端面孔，以表面B侧面D、E及端面，C、F定位，选用机床Z5140方柱式立式钻床专用夹具工序Ⅹ：攻2—M8螺纹，选用S4010攻丝机，专用夹具工序Ⅺ：钻、扩、铰φ32H7孔，以表面A，侧面E及圆柱面定位，选用机床25140A方柱式立式钻床，专用夹具。工序Ⅻ：铣B面燕尾槽，以两侧面D、E及A面定位。选用机床X5023立式升降台铣床，专用夹具。工序XIII：磨工件B面，以两侧面D、E及A面定位，选用机床M7232H里轴距平面磨，专用夹具。工序XIV:磨燕尾槽侧面，以两侧面D、E及A面定位，选用机床M7232H里轴距平面磨，专用夹具。工序XV：去毛刺，检查。2.5机械加工余量，工序尺寸的确定CA6140车床上刀架材料为HT200，硬度170——220HBS，毛胚重量约为8kg，生产类型为大批生产，采用铸造毛胚。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸，及毛胚尺寸如下：1：车φ48H7外圆，端面，A面。2:φ48H7外圆要求与方刀架配合，是重要的加工表面，表面粗糙度要求Rz3.2，要求精加工，参照《切削加工简明实用手册》，表“轴的机械加工余量”得：毛胚：φ52mm粗车：φ49mm2z=3mm精车:φ48mm2z=1mm(1)上刀架A面上刀架A面是与方刀架底座配合的平面，实现应用中由于换刀要与方刀架摩擦，因此要求精度也较高,表面粗糙度压迫球Ra3.2，要求精加工参照《切削加工简明实用手册》表确定加工余量，工序尺寸及毛胚尺寸。毛胚：50mm粗车：47.9mmz=2.1mm精车;46.5mmz=1.4mm(2)φ48H7端面表面粗糙度要求Rz=6.3,参照《切削加工简明实用手册》.毛胚：35mm粗车：32.6mmz=2.4mm精车：32mmz=0.6mm（3）φ48H7圆柱体中心孔φ22mm加工要求为基孔制7级公差，参照《机械切削工艺参数速查手册》得：钻孔：φ20.0mm扩孔：φ21.8mm2z=1.8mm粗铰：φ21.94mm2z=0.14mm精铰：22.00mm2z=0.06mm（4）粗精铣底面BB面为重要加工表面，粗糙度要求Rz=1.6，需要磨削，查《机械切削工艺参数速查手册》确定加工余量、工序尺寸。粗铣;44.7mmz=1.8mm半精铣;43.2mmz=1.5mm精铣;43mmz=0.2mm(5)粗精铣D、E两侧面D、E两侧面粗糙度要求为Rz=3.2，且D、E两距离为125mm，查《机械切削工艺参数速查手册》确定加工余量，毛胚尺寸。粗铣：2z=3mm半精铣：2z=2.4mm精磨：2z=0.6mm（6）粗精铣C、F两端面C端面粗糙度要求RZ=3.2，F面粗糙度要求为Rz=6.3，简化工序内容，C、F两端面要求尺寸为340mm，查《机械切削工艺参数速查手册》确定加工余量，工序尺寸。粗铣：2z=3mm半精铣：2z=2.4mm精铣：2z=0.6mm毛胚基本尺寸为346mm（7）4—φ22H7孔钻孔：φ18mm扩孔：φ21.8mm2z=3.8mm粗铰：φ21.94mm2z=0.14mm精铰：φ22mm2z=0.06mm（8）2—φ6H8油杯孔钻孔：φ4mm扩孔：φ5.8mm2z=1.8mm铰孔：φ6mm2z=0.2mm(9)B面上限位螺丝孔钻孔φ7.2mm攻螺纹M8（10）B面上φ30孔由于φ30为自由公差，可直接用φ30锪孔钻削，深度10mm（11）C面上φ32H7孔钻孔：φ18mm扩孔：φ30mm2z=12mm粗铰：φ31.93mm2z=0.23mm精铰：φ32mm2z=0.07mm（12）铣燕尾槽燕尾槽要求与刀架底座配合，实现导向和承载，其制造精度能直接影响机床的加工精度，其侧面要求是进行磨削的，粗糙度要求为Rz=1.6粗铣：z=3.0mm半精铣：z=3.0mm精磨：z=0.2mm（13）加工余量计算现以D，E两侧面的加工为例，加工余量计算长度为125mm毛胚的铸造精度为CT9级，查《公差与配合实用手册》可知：（1）毛胚铸造公差为2.5mm，取对称分布为1.25mm（2）粗铣时厚度偏差为-0.43—-0.63，取-0.5mm（3）精铣厚度偏差为-0.25mm（4）精铣时厚度偏差为-0.12mm由于本零件是大批生产，采用调整法加工，因此在计算最大，最小加工余量是，应按调整法加工方式予以确定。DE两侧面尺寸加工余量和工序余量及公差分布如下图毛胚名义尺寸：125+2×3=131毛胚最大尺寸：131+1.25×2=133.5毛胚最小尺寸：131-1.25×2=128.5粗铣后最大尺寸：130.5+0.5=131粗铣后最小尺寸：128-0.5=127.5半精铣后最大尺寸：125+0.2=125.2半精铣后最小尺寸:125-0.2=125.2精铣后尺寸与零件图尺寸相符合即125mm将上述计算与工序尺寸及公差整理成表加工余量计算表 工序余量铸造毛胚粗铣侧面半精铣侧面精铣侧面加工前尺寸最大133.5131125.2最小128.5125124.75加工后尺寸最大133.5131125.2125最小128.5125124.75124.47加工余量1.51.20.30.1加工公差±1.25-0.52-0.252-0.122(5)确定切削用量及基本工时工序1：粗精车φ48H7外圆，端面和上端面A1：加工条件加工材料：HT200铸铁，a=200N/mm加工要求：粗精车φ48H7外圆，车上端面A，车φ48H7端面，Ra=3.2机床：CA6161卧式车床刀具：刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16×25mm2,Kr=900,Ro=150,ａo=120,r=0mm.(2)计算切削用量粗车φ48H7外圆柱面（1）确定背吃刀量ap，单边余量2mm，留0.5mm作为精车余量，取粗车背吃刀量ap=1.5mm。（2）确定进给量：查《切削加工简明实用手册》可得f=0.5—0.7mm/r，根据机床特性初步选定f=0.6mm/r。（3）选择切削速度Vc，查表可得Vc=1.333~1.83m/s，取Vc=1.6m/s。（4）确定主轴转速n，由公式n=1000Vc/πd=1000×1.6/（π×52）=9.8（r/s）=588r/min，按机床说明书，与r=588r/min，相近转速600r/min，取nw=600r/min。则实际切削速度为v=98m/min。（5）计算切削工时Tm=l/nwf=0.092（min）（6）精车φ48H7外圆柱面（1）背吃刀量取ap=0.5mm（2）确定进给量与粗加工工时相同f=0.6m/r.（3）切削速度v=98m/min（4）主轴转速nw=600r/min（5）切削工时t=l/nwf=0.092min（1）粗车端面A（1）背吃刀量取ap=2.1mm（2）确定进给量与粗加工工时相同f=1.0m/r.（3）切削速度v=96m/min（4）主轴转速nw=600r/min实际切削速度v=98m/min（5）切削工时t=l/nwf=0.1171min（2）精车端面A时1）背吃刀量取ap=0.6mm（2）确定进给量与粗加工工时相同f=1.0m/r.（3）切削速度v=96m/min（4）主轴转速nw=600r/min实际切削速度v=98m/min（5）切削工时t=l/nwf=0.1171min（3）粗车φ48H7圆柱端面（1）背吃刀量取ap=2.4mm（2）确定进给量与粗加工工时相同f=0.6m/r.（3）切削速度v=96m/min（4）主轴转速nw=600r/min实际切削速度v=98m/min（5）切削工时t=l/nwf=0.067min（4）精车φ48H7圆柱端面（1）背吃刀量取ap=0.6mm（2）确定进给量与粗加工工时相同f=0.6m/r.（3）切削速度v=96m/min（4）主轴转速nw=600r/min实际切削速度v=98m/min（5）切削工时t=l/nwf=0.067min（5）检验机床功率因毛胚铸造等级为CT9级，加工余量较小，产生的切削力不大，因此不需要进行机床功率校核。工序Ⅱ钻铰φ48H7圆柱上孔φ22H7.1、钻孔φ20mm已知工件材料HT200，铸件，钻孔直径d0=20mm.机床采用CA6161卧式车床（2）选择切削用量（1）背吃刀量取ap=10mm（2）确定进给量查《切削加工简明实用手册》f=0.75m/r.（3）切削速度v=0.25m/s（4）主轴转速nw=238r/min实际切削速度v=0.28m/s（5）切削工时t=l/nwf=0.324min2.扩孔φ21.8mm采用高速钢麻花钻，直径d0=21.8mm，背吃刀量ap=0.9mmf=1.1mm/rnw=272r/min切削工时t=l+l1+l2/nwf=0.221min（3）粗铰φ21.94mm采用高速刚机绞刀直径d0=21.14mm，背吃刀量ap=0.07mmf=2mm/rnw=272r/min切削工时t=l+l1+l2/nwf=0.121min4.精铰φ220+0.013d0=22mm，背吃刀量ap=0.03mmf=2mm/rnw=272r/min切削工时t=l+l1+l2/nwf=0.121min工序Ⅲ：粗精铣B面，保证余量尺寸。1.粗铣B面查《切削加工简明实用手册》f=0.25mm/s切削速度参考有关手册确定v=0.35m/s采用高速钢A型面铣刀取dw=50mm，齿数z=8。ns=1000Vc/πd=21.2（m/min）采用X5032立式升降台铣床根据机床使用说明书取n=135r/min实际切削数度v=21.2m/min。切削工时t=l+l1+l2/nwf=2.67min2.精铣B面，由于铣刀要完全切出平面B，所以切削工时变为t=3.04min工序Ⅳ：粗精铣D、E两端面，保证余量尺寸。1.粗铣D、E两侧面，ap=1.5mm，查《切削加工简明实用手册》f=0.15mm/s切削速度参考有关手册确定v=0.35m/s采用莫氏锥柄铣刀取dw=40mm，齿数z=3。ns=1000Vc/πd=167.2（m/min）采用X5032立式升降台铣床根据机床使用说明书取n=175r/min实际切削数度v=22m/min。切削工时t=l+l1+l2/nwf=9.14min2.半精铣精铣D、E两侧面时，切削用量、切削工时与粗铣时相同，半精铣时ap=1.2mm精铣ap=0.3mm。工序V:粗精铣C、F两端面。C、F两端面的加工要求与D、E相同，因此相应切削用量也是相同的，切削工时为t=l+l1+l2/nwf=3.68min工序Ⅵ：钻A面上4—φ22H7和丝杠油杯孔2—φ6H81.钻孔φ18mm采用高速钢麻花钻，直径d=18mm，机床采用Z5140A方柱式立式钻床。背吃刀量ap=9mm进给量查《切削加工简明实用手册》f=0.75/s切削速度参考有关手册确定v=0.25/sns=1000Vc/πd=265.4（r/min）根据机床使用说明书取n=272r/min实际切削数度v=0.26m/s。切削工时t=l+l1+l2/nwf=0.55min2.扩孔φ21.8mm采用高速钢扩孔钻直径d=21.8mm。（1）背吃刀量取ap=1.9mm（2）确定进给量查《切削加工简明实用手册》f=1.1m/r.（3）切削速度v=0.25m/s（4）主轴转速nw=272/min实际切削速度v=0.26m/s（5）切削工时t=l/nwf=0.348min3、粗铰φ21.94mm采用高速钢绞刀d=21.94mm（1）背吃刀量取ap=0.07mm（2）确定进给量查《切削加工简明实用手册》f=2m/r.（3）切削速度v=0.25m/s（4）主轴转速nw=272r/min实际切削速度v=0.28m/s（5）切削工时t=l/nwf=0.191min4.精铰φ220+0.013（1）背吃刀量取ap=0.03mm（2）确定进给量查《切削加工简明实用手册》f=2m/r.（3）切削速度v=0.25m/s（4）主轴转速nw=272r/min实际切削速度v=0.28m/s（5）切削工时t=l/nwf=0.191min5.钻油杯孔表面孔φ4采用高速钢麻花钻直径d=4mm，机床采用Z5140A方柱式立式钻床。（1）背吃刀量取ap=2mm（2）确定进给量查《切削加工简明实用手册》f=0.2m/r.（3）切削速度v=0.25m/s（4）主轴转速nw=1194r/min实际切削速度v=0.251m/s（5）切削工时t=l/nwf=0.25min6.扩孔φ5.8mm，深7mm。（1）背吃刀量取ap=0.9mm（2）确定进给量查《切削加工简明实用手册》f=0.2m/r.（3）切削速度v=0.25m/s（4）主轴转速nw=1200r/min实际切削速度v=0.28m/s（5）切削工时t=l/nwf=0.142min7.铰孔φ60+0.022mm采用高速钢绞刀，其中：（1）背吃刀量取ap=0.1mm（2）确定进给量查《切削加工简明实用手册》f=0.7mm/r.（3）切削速度v=0.25m/s（4）主轴转速nw=1200r/min实际切削速度v=0.28m/s（5）切削工时t=l/nwf=0.033min工序Ⅶ：钻B面上限位螺丝孔底孔及扩孔φ30mm孔1、钻M8底孔φ7.2mm。采用采用高速钢麻花钻，其中：（1）背吃刀量取ap=3.6mm（2）确定进给量查《切削加工简明实用手册》f=0.4mm/r.（3）切削速度v=0.25m/s（4）主轴转速nw=1200r/min实际切削速度v=0.28m/s（5）切削工时t=l/nwf=0.033min3夹具设计夹具是组合机床的重要组成部分，是根据机床的工艺和结构方案的具体要求而专门设计的。它是用于实现被加工零件的准确定位、夹压、刀具的导向以及装卸工件时的限位等作用。3.1定位原理及其实现根据被加工零件的结构特征，选择定位基准，实现六点定位原理,即以工件的右侧面为定位基准面，约束了z向的转动；x向的移动；y向的转动3个自由度。短定位销约束了z向的移动；y向的移动2个自由度。长定位销约束了x向的转动1个自由度。这样工件的6个自由度被完全被消除也就得到了完全的定位。如图所示:上刀架回转式钻模上刀架车夹具3.2误差分析一批工件依次在夹具中进行定位时，由于工序基准的变动对加工表面尺寸所造成的极限值之差称为定位误差。产生定位误差的原因是工序基准与定位基准不相重合或工序基准自身在位置上发生偏移或位移所引起的。3.2.1影响加工精度的因素用夹具装夹工件进行机械加工时，其工艺系统中影响工件加工精度的因素很多，与夹具有关的因素有：定位误差ΔP、对刀误差ΔT、夹具在机床上的安装误差ΔA和夹具误差ΔE，在机械加工工艺系统中，影响加工精度的其它因素综合称为加工方法误差ΔG。上述各项误差均导致刀具相对工件的位置不精确而形成总的加工误差∑Δ。a.定位误差ΔD=1\*GB3①第一类误差第一类误差是指工件在夹具上定位时所产生的那部分定位误差基准不重合误差是由于定位基准和工序基准不重合而产生的那部分定位误差。在本设计中，由于定位误差和工序基准是重合的，所以基准不重合误差为0。=2\*GB3②第二类误差第二类误差是定位元件对夹具三基准面的尺寸误差及位置度所产生的那一部分定位误差。当支承面即工件底面对夹具的安装基准（底面）有平行度误差及支承面对夹具的对刀基准（钻套轴线）有位置误差，被加工孔的定位误差为移动误差：（3-1）转动误差：（3-2）故定位误差为（3-3）按标注的测量尺寸：将上述数值代入定位误差计算公式，则得：b.对刀误差ΔT因为刀具相对于对刀或导向装置不精确造成的加工误差，称为对刀误差。本工序中麻花钻是采用模板进行导向，钻孔时导向误差计算公式为：（3-4）即得导向误差mmc.夹具在机床上的安装误差ΔA因为夹具在机床上的安装不精确而造成的加工误差，称为夹具的安装误差。一般取：Δ水A=0.02mmΔ垂A=0mmd.夹具误差ΔE因夹具上定位元件，对刀或导向元件及安装基面三者之间（包括导向元件与导向元件之间）的位置不精确而造成的加工误差，称为夹具误差，夹具误差大小取决于夹具零件的加工精度的夹具装配时的调整和修配精度。一般取ΔE=0.04mme.加工方法误差ΔG因机床精度，刀具精度，刀具与机床的位置精度，工艺系统受力变形和受热变形等因素造成的加工误差，统称为加工方法误差，因该项误差影响因素很多，又不便于计算，所以常根据经验为它留出工件公差的。计算时可设ΔG=。——工件位置公差取0.20ΔG=（3-5）3.2.2保证加工精度工件在夹具中加工时，总加工误差∑Δ为上述各项误差之和。由于上述误差均为独立随机误差，应用概率法加，因此，保证工件加工精度条件是：（3-6）即工件总加工误差∑Δ应不大于工件的加工尺寸公差，由以上得知，本夹具完全可以保证加工精度。为保证夹具有一定的使用寿命，防止夹具因磨损而过早报废，在分析计算工件加工精度时需留出一定精度储备量，因此将上式改为： ≤－→=－（3-7）当≥0时夹具能满足加工要求，根据以上=－=0.20-0.176=0.024≥0所以夹具完全可以满足加工要求。3.3夹紧方式夹紧装置中产生源动力的部分叫做力源装置，常用的力源装置有气动、液压、电动等夹紧装置中直接与工件的被夹压面接触并完成压夹作用的元件称为夹紧元件，本设计采用了液压夹紧，解决了手动夹紧是夹紧力不一致，误差大，精度低，工人劳动强度大等缺点。由于油液的不可压缩性，能传递较大的压力，一般工作压力可达pa,比气压大10多倍，因此，在产生同样作用力的情况下，油缸直径可以小许多倍，使夹具结构更为紧凑。3.4夹紧力的数值计算选择夹紧力的作用点和方向应注意：a)夹紧力应朝向主要限位面；b)夹紧力的作用点应落在定位元件支承范围内；c)夹紧力的作用点，应落在工件刚性较好的方向和部位；d)夹紧力作用点应靠近工件的加工表面；夹紧力大小主要取决于切削力和重力的大小和方向。夹紧力作用点和方向的选择，通常应与工件定位基准的选择同时考虑，因此这两个参数在制定机床工艺方案时已确定，这里仅作重点叙述的是确定夹紧力的大小的问题。3.4.1确定夹紧力时应考虑的计算系数a.摩擦系数ƒ在许多情况下，并不是由夹具的定位支承机构或夹紧机构本身直接承受工件所受切削力，而是由工件在紧急状态下，工件与定位支承机构及夹紧机构之间所产生的摩擦力来防止工件产生平移或转动，因此在确定夹紧力时，需要考虑各种接触表面之间的摩擦系数。摩擦系数主要取决于工件和支承件，压板之间的接触形式：ƒ1——工件和支承件之间的摩擦系数；ƒ2——工件和压板之间的摩擦系数；查表得ƒ1=0.2，ƒ2=0.7b.安全系数在加工过程中，由于工艺的不同，工件材质和加工余量的不同以及刀具钝化等因素的影响，欲准确地确定所需夹紧力是很困难的。因此，为了夹紧可靠，必须将计算所得的切削力乘以安全系数作为实际所需的夹紧力。(3-8)式中，——基本安全系数——加工状态系数——刀具钝化系数——切削特点系数根据参考文献[11]选取=1.2 =1.2=1.2=1 3.4.2确定夹紧力夹紧力大小的计算是个很复杂的问题，一般只能作粗略的估算。为了简化计算起见，在设计夹紧装置时，可只找出在加工过程中对夹紧最不利的瞬时状态，按静力平衡原理求出夹紧力的大小。最后为保证夹紧可靠，再乘以安全系数作为实际所需要的夹紧力数值。由静力平衡原理得出所需要的夹紧力为：(3-9)本机床设计的夹紧力为。3.5夹紧点的数目及位置3.5.1夹紧点的数目在确定夹紧力作用点的数目时，应遵从的原则是：对刚性较差的工件，夹紧力的数目应增多，力求避免单点集中夹紧，以图减小工件的夹紧变形；但夹紧点愈多，夹紧机构愈复杂，夹紧的可靠性愈差。所以采用多点夹紧时，应力求夹紧点的数目为最小。考虑到ZH1105W机体是铸铁件，使夹紧力分散，应采用多点夹紧。所以本设计采用压块进行压紧，三个压块可将压紧力分为三个.由于本次设计所选择的液压缸是标准件,GB/T2348-1993,T5033型液压缸,它所能提供的最大力为6,所以总夹紧力为18。18>,故所选择的液压缸完全满足要求。3.5.2夹紧点的位置夹紧力的作用点的位置应能保证工件的定位稳定，而不会引起工件在夹紧过程中产生位移或偏转。夹紧力的作用点应处在夹具定位支承所在的位置上。由于工件的结构和形状较为复杂，故工件的刚度在不同的部位和不同方向上是不相同的。由ZH1105W的结构图可分析出：工件的左侧面的刚性最好。因此，夹紧力着力点应均匀布置在左侧面的方向上，如图所示：图3-2夹紧原理图3.6夹具的主要零件结构设计3.6.1钻模类型选择（夹具体设计）钻床夹具简称钻模。根据待加工面的位置情况，需要在左右后三个面上进行钻孔，估计夹具与工件的总重量大于100N，钻孔的直径大，而且钻削扭矩大不能采用手扶住加工的方法，所以采用固定式钻模。固定式钻模夹具体设计时要考虑工件的装卸、排屑等操作方便.夹具体是用来将夹具的各个部分联结成整体的元件，它是夹具上最大的和最复杂的元件。在它上面要安装定位元件、夹紧装置、刀具引导件以及其它各种装置和元件。此外，在夹具体上还应有夹具在机床上安装用的定位部分，以保证夹具在机床上获得所需的相互位置，夹具体也是承受负荷最大的元件，承受着工作时的切削力、夹紧力和惯性力。对夹具体的一般要求：足够的刚度和强度；较轻的重量；安装要稳定；保证装卸工件方便；工艺性要好；便于清除切屑和赃物；切屑和赃物是否容易清理，不仅影响生产效率，同时也影响夹具使用的可靠性。3.6.2钻套的结构设计钻套也称钻模套，是确定刀具位置及引导刀具的元件。它在钻模中的作用是保证工件上加工孔的位置精度，引导刀具并防止加工是偏移，提高刀具刚性，防止加工时振动。钻套按结构可分为固定钻套、可换钻套、快换钻套和特殊钻套。由于固定钻套加工孔时的位置精度较高，所以本设计采用快换钻套。固定钻套的尺寸可查表：钻Φ9的孔时，所选的钻套的尺寸为：D=15mm,D1=22mm,D2=26mm配合尺寸为：Φ15H7/h6,Φ22H7/h6钻Φ5的孔时，所选的钻套的尺寸为：D=10mm,D1=15mm,D2=18mm配合尺寸为：Φ10H7/h6,Φ15H7/h63.6.3钻模板的结构设计安装固定钻套的零件称为钻模板，它是保证钻模精度的重要零件。按钻模板在夹具体上的联接方式可分为固定式钻模板和活动式钻模板两种。固定式钻模板靠螺钉和销钉固定联接于夹具体上，保证了钻套底孔的位置精度要求。活动式钻模板不如固定式钻模板精度高。所以选用固定式钻模板。由于固定式钻模板的尺寸较大，应选用铸件材料，时效处理，以保证其稳定性。4零部件的设计绘制4.1绘制尺寸联系图绘制的机床总图要包含的内容：表明机床的配置形式和布局；完整的反映各部件间的主要装配关系和联系尺寸，专用部件的主要轮廓尺寸，运动部件的运动极限位置及各滑台工作循环的工作行程和前后行程变量尺寸；标注主要部件规格代号和电动机的型号、功率及转速，并标出机床分组号，全部组件应包括机床全部通用及专用零部件。根据计算的动力部件、机床装料高度、夹具轮廓尺寸、中间底座尺寸以及多轴箱的轮廓尺寸绘制机床尺寸联系总图，见附图3。4.2绘制加工零件工序图被加工零件工序图是组合机床设计的具体依据，是确定所设计的组合机床上完成的工艺内容，加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求，加工用的定位基准、夹压部位以及被加工零件的材料等情况的图样。根据设计课题要求绘制CA6140上刀架的加工工序图。。4.3绘制加工示意图加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程以及工件、夹具和刀具等