火电工程安装工艺要点

中国大唐集团公司河南分公司火电工程安装工艺要点（试行）第一章总则第一条为促进全体工程建设者树立“差别在于细节，细节决定成败”的理念，进一步提高火电工程的安装质量，努力把中国大唐集团公司河南分公司所管工程建成精品工程，特制订本要点。第二条本要点是在施工规范标准和防治质量通病的基础之上的制订的，不同于技术交底和施工方案，是对安装工艺的要求和建议。要求各参建单位在安装工艺的控制上要明确各自的职责范围，做到分工明确、责任到人、各司其责、贯彻始终。注重过程控制，在建设全过程中下工夫，培育精品工程。通过制定工艺细则，克服以往工程管理工作中重大轻小、重主轻辅、重内轻外、虎头蛇尾的通病。第三条本要点适用于分公司所管理的火电安装工程，其他基建工程参照执行。第二章焊接工程工艺第四条所有在施工现场施焊的焊工都应有相应等级的焊接资格证书。所有焊工应挂有标明资质等级的胸卡，以便于监理人员随时监督检查。第五条DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》规定，压力≥10Mpa，壁厚＞6mm的管子及管件根部焊接采用全氩弧焊，随着管壁厚度的增加，采用全氩弧焊焊接工艺的难度也随着加大，焊接效率也随着降低，容易产生未熔合等缺陷，因此要求壁厚大于8mm时，应采用氩弧打底，电弧焊盖面的焊接方法。第六条按照DL/T869-2004规程、金属监督规程、锅炉压力容器检验规程的规定，超临界机组锅炉的Ⅰ类焊接接头进行100%无损检验，其中不少于50%的射线检验，且超声的焊口要做20%的射线检验。为了使检验更准确和实物质量具有可追溯性，因此，要求对锅炉受热面焊口进行100%射线检验。第七条DL/T869-2004规程规定，“经焊接工艺评定，且具有与作业指导书规定相符的热处理自动记录曲线的焊接接头，及A类钢焊接接头可免去硬度检验。”由于在热处理过程中存在着小径管成排处理，小径管串联、并联处理，大径管处理加热器装偏等现象，导致温度不均，为了确保热处理质量，要求即使达到了上述条件，仍应进行硬度检验。第八条按规范应做硬度检测的焊口必须进行硬度检测。检测前，先用砂轮机将热处理过后的焊口处需要检测部位的脱碳层清除，再用150#金相砂纸将其检测部位磨平打光，而后再进行检测。第九条DL/T869-2004规范推荐，中、低压汽水管道根部焊接采用全氩弧焊，其它焊道采用手工电弧焊，为了提高焊缝根部质量，确保系统清洁，要求除能双面焊的管道外，单面焊的管道全部采用氩弧焊打底，电焊盖面工艺。第十条焊工在焊接完成后应及时清理、除渣；并应除掉焊口周围的飞溅物，并对焊口外观进行全数检查，焊接专工及监理对焊口外观至少要进行25%的抽查。第三章设备及管道安装工艺第十一条设备运抵现场后，应按出厂说明书和设备清单组织验收和保管。对设备的接口部位应在监理监督下，做好可靠的封闭。对备品、备件、专用工具均应建立台帐，单独存放。第十二条除厂家有特殊要求外，设备运抵施工现场必须按规范进行解体检查。凡是具备拆卸的部位必须按照图纸打开检查、清理，并在监理的旁站监督下回装。第十三条设备接口部位应在监理监督下打开，确认无杂物后，方可与管道连接。第十四条所有管道施工应严格按照设计及电力施工规范组织施工，同时还要做好以下工作：（一）每道工序施工完必须组织验收，合格后方可进入下一道工序。（二）所有管道、支吊架拉杆在穿过墙体、楼地面等部位必须加装套管。墙面处的套管与墙面两端保持平齐。楼地面处套管要高于地面50～100mm。套管的管径应充分考虑膨胀及位移间隙，管径小于300mm的管道套管可选用现有的无缝钢管加工制作，管径大于300mm的管道套管采用δ等于8mm的钢板卷制。（三）需保温的管道与其它设备、管道、建筑物交叉、平行距离过近时，施工中应充分考虑其膨胀、位移间隙，并留足保温空间及检修间距。第四章阀门、法兰安装工艺第十五条阀门施工工艺（一）阀门应按设计规范进行采购，必须选用系统内使用业绩较好的制造厂家。（二）到场后开箱检查、验收入库。对特殊阀门的备件应单独建帐，单独存放。（三）在制造厂没有明确不允许解体检查的情况下，阀门安装前应解体检查，使用温度≥450℃（四）阀门安装前应对其进行研磨，并进行严密性试验（水压试验）。每一个应用于系统的阀门应建立台帐或签证。（五）阀门应严格按照设计要求进行安装，没有设计图纸的由监理组织施工单位共同按规范进行设计，报项目公司审核，其设计应确保布置合理、便于操作及检修、避开通道，特别是多个阀门集中布置时，更应该关注布局的合理性（如燃油操作台）。第十六条法兰施工工艺（一）法兰的选型应严格遵守设计规范，对于使用介质≥450℃（二）垫片的选用1．在油系统和与电气系统相关联的管道法兰上所使用的垫片应选用同厚度的聚四氟乙烯板制作，不得使用石棉材质做垫片。2．在P≥2.5MPa的汽水系统上的法兰垫片应选用金属缠绕垫片，不得使用石棉材质做垫片。3．对于油系统和与电气系统相关联管道上的针形阀接头、仪表接头所使用的垫片均选用聚四氟乙烯，不得使用其它材质做垫片。4．在P≥2.5MPa的汽水系统上的针形阀接头、仪表接头所使用的垫片应选用淬火后的紫铜垫片，不得使用其它材质做垫片。（三）法兰、阀门连接螺栓、螺母施工要求1．法兰、阀门连接螺栓、螺母的选型应严格遵守设计规范，对于使用介质≥450℃2．安装在汽水系统上的法兰、阀门连接螺栓、螺母安装时应涂抹铅粉，以利于今后检修拆卸。第五章小口径管道、电动/气动执行机构安装工艺第十七条对于ф89以下的管道，图纸上仅给出管子材质、规格及系统示意图，其它资料（如支吊架形式、阀门的位置等）则不明确表示。要求在项目公司统一协调下，由监理公司组织本工程安装单位根据施工现场实际情况统一进行设计，其设计原理应遵循以下原则：（一）对热管道应充分考虑管道受热膨胀，并留足保温及检修空间。（二）不得影响设备的操作与检修。（三）支吊架合理或安装正确，不得影响机组的安全正常运行；区域内的小管布置整齐，便查找、操作和更换维护（四）不得影响机组的外观形象。第十八条小口径管道工程的范围主要包括热工仪表和控制管道、热力系统疏放水管道、汽水取样管道、放空和排汽管道、设备冷却和密封用水管道、油系统范围内小直径管道等几个系统。第十九条小口径管道工程工艺要求的目标是施工单位要根据设计院、制造厂提供系统图、管线流程图、总体布置图等相关图纸和资料，结合现场设备、主管路、电缆等敷设的实际情况，进行小口径管道现场电脑二次布置设计，使小口径管道安装布置合理、整齐、美观。在规范、设计允许的情况下能集中布置小口径管道一定要集中布置，以利于保温效果，并方便伴热。第二十条小口径管道施工工艺（一）在小口径管道布置及施工过程中，要严格按介质压力和温度对小径管进行区分，布置时分别考虑。充分考虑到管道本身的热膨胀及所属系统的热位移，支架膨胀点的卡子要求向膨胀方向的反方向位移膨胀量的二分之一；所有穿墙、穿地面的管道要在穿墙和穿地面的部位加装套管，穿墙套管应和墙体保持平齐，穿地面的套管应高出地面30～50mm；疏放水管道禁止沿地面水平布置，如需水平布置，应高出地面2m；对介质温度较高的管子合理设计膨胀弯来消除热膨胀。（二）任何小径管的支吊架严禁生根于有热位移或机组运行中可能产生强烈震动的系统和设备上。要用U型卡子固定，管子在U型卡中间能够滑动，保证其在各种工况下均无硬性受力。（三）对合金材质的小口径管道，在材质复检合格后，进行细致标识，防止管材的错用。对施工余料、代用管道要严格按照审批程序建立跟踪记录台帐。（四）支吊架统一设计，具体形式以《火力发电厂汽水管道支吊架设计手册》为依据。支吊架除根部采用焊接外，其余全部为可拆卸方式，以方便投产后检修，安装前对整套支吊架进行彻底除锈，并进行涂漆处理，保证外观统一、协调。（五）支吊架安装位置、型式均符合设计手册要求，支吊架边缘距焊口不小于100mm。全部用无齿锯切割及机械钻孔的方法制作支吊架及生根。同时严禁支吊架及生根的安装在热位移较大或运行时晃度较大的管道上（如抽汽、辅助蒸汽及高低加疏水管）。（六）导向支架和滑动支架的滑动面保持洁净、流畅，活动零件与其支撑件接触良好，以保证管道能够自由膨胀。支吊架中起连接作用的拉杆和吊环，其焊缝长度不小于拉杆直径的3.5倍，支吊架拉杆螺栓带满扣并留有3～5扣余量。（七）小径管的焊接全部采用手工氩弧焊，且管子下料过程中采用机械冷加工手段，从而有力保障小径管的内部畅通。严禁在主管道上直接挖孔焊接，必须采用接管座的方式与主管连接。（八）小径管安装时尽可能对称布置，保证横平竖直，弯曲半径一致；同时小管的控制阀门也相应统一集中布置且要便于操作，确保整齐化一，力求达到艺术效果。（九）小径管安装期间如有停顿要及时封堵，保证管内清洁，防止堵塞。（十）热力系统疏放水、放空和排汽管道：施工前将小管按引出位置全面统计，规划区域、统一走向布置。在一定区域设计集箱，将一定范围内的相同介质和相近压力的小管集中后再用一根排放母管输向正式设计的系统。走近楼板或地面的管道要穿过楼板在楼板下布置或埋入地面下5cm以上布置，同时做好管道防腐工作。（十一）设备冷却、密封用水管道：应不占用施工通道及检修场地；如小管的走向贴近混凝土基础、钢梁及大口径管道，在满足介质流向要求和坡度的情况下，采用绕行的方式；管道内流动介质为常温的小径管，宜采用地下敷设的方式。从而保证美观与实用。（十二）热控仪表和控制管道：管道敷设前根据设备布置图、取样测点的位置设计出管路敷设图，排出管系的断面图，施工时严格按照排列图、断面图施工。管道敷设时要有一定的坡度，其倾斜方向能保证测量管路内不存有影响测量精度的气体或凝结水，不影响热力管道主管的膨胀。管道敷设的连接采取承插式焊接，管道与取样及一次门连接时采用承插式焊接式，二次门与仪表、变送器连接采用活动接头，以保证管道的畅通和美观。（十三）变送器尽量相对分散集中布置。第二十一条执行机构的安装位置应布局合理、整齐划一、避开通道。露天布置的应加装防雨设施，防雨设施可按右图制作。第二十二条执行机构的连杆穿越地面部位应加装防水套管，套管尺寸应使连杆活动自如，套管距地面高度50～100mm。第六章盘柜、电缆敷设及接线第二十三条盘柜设计时应避开通道。露天布置的盘柜应考虑防水措施。布置在同一房间内的盘柜高度、厚度、颜色、柜体结构形式、柜门开启方式等要一致。定货时应考虑盘柜整体一致性，当个别盘柜不能完全与整体一致时，可由主要供应商按要求提供盘柜外壳，进行组装。第二十四条电缆的敷设及整理（一）为保证电缆敷设外观的总体协调美观，电缆敷设前应对电缆通道进行整体走向和断面布置设计。（二）电缆敷设一根整理一根，敷设一批后，及时进行统一固定。经质检检查合格后再进行下一批电缆的敷设。电缆敷设完毕后，需进行全面整理并用扎带固定。（三）电缆标牌全部采用统一标牌。标志牌应利用相应电脑软件输出，以减少标示错误的机率。并提前使用打字机将电缆编号、电缆型号、起始点等打印到标牌上，以确保标牌标拴挂及时准确。（四）电缆敷设完毕后，两端应挂有标明电缆编号、规格，起点、终点的标志牌。（五）在电缆托架上敷设电缆时，电缆首尾两端、转弯、使用专用绑线固定，电缆水平敷设时，每隔0.6～0.8m处固定一次。（六）电缆垂直敷设或在竖井中敷设时，垂直、整齐，不交叉，每隔0.4～0.6（七）电缆敷设完毕要达到排列整齐、工艺美观、固定牢固、弯曲弧度一致。控制电缆应禁止出现中间接头；动力电缆也应避免中间接头。经业主、监理、施工单位质检部门及施工负责人共同检查验收签字后，做好防火封堵，并将电缆托架盖板盖好。（八）电缆夹层电缆从托架上直接进盘，要求如下：1．电缆应在托架底下从同一侧向上进入盘柜内。2．从同一层托架进同一盘的电缆，必须打把形成成排电缆，电缆向上进盘孔的方向统一，走向一致，排列整齐。3．引出的电缆不妨碍其它各层托架电缆的敷设。4．在电缆夹层内进盘的电缆均用专用绑线扎紧；上引的电缆排，上下两端均与盘或托架固定牢固，中间部位用扎带固定。（九）沿墙面和地面布置的低压电缆必须加装套管，且应埋入墙面、地面，套管埋入地面下5cm以上布置，同时做好管道防腐工作。低压电缆不允许沿墙表面、地表面敷设。第二十五条电缆接线（一）盘内电缆一般应全部敷设完后，再进行电缆排列固定、做头接线。（二）所有控制电缆应用热塑式电缆塑料头做头（包括16mm2以下的动力电缆）；进盘电缆要分层排列，不得打圆把；电缆头要在同一水平线上，且电缆尽量粗细相同；用尼龙绑扎带固定。（三）控制电缆线芯接入端子时，同盘柜内线芯弧度要一致，整齐美观。（四）线芯标示胶头用异型管，胶头长度为2cm，用打号机将回路编号打到胶头上。接完线字迹方向要一致、便于观察、松紧适中（如太松加备芯固定）。（五）每块盘柜按端子排出线图中各电缆的具体位置，统一整理电缆，做到不交叉，固定牢固。接线符合下列要求：（六）按图施工，接线正确。每块盘内应张贴含有端子接线图、接线负责人、施工时间等说明的告示帖。（七）导线与元件之间采用螺栓连接，插接、焊接或压接等均要牢固可靠。每个接线端子的接线宜为一根，不得超过两根。对于插接式端子，不同截面的两根导线不得接在同一端子上；对于螺栓连接端子，当两根导线时，中间加平垫。（八）盘柜内的导线不应有接头，导线线芯无损伤。（九）电缆头制作一致、高度统一，电缆标牌统一。（十）电缆芯线和所配导线的端部均正确标明其编号。电缆端子号头一律使用烫号机烫号，保证字迹清淅一致且不易脱色、不脱落。（十一）配线整齐、清晰、美观，导线绝缘良好、无损伤。（十二）接线柜电缆、线芯布置合理，接线要准确、牢固、美观，张紧一致，接线柱上线头引出方向一致。（十三）屏蔽电缆的屏蔽层要做好绝缘，在设计要求的位置上统一接地，保证屏蔽要通过颜色分类，打号牌、加编号，从就地元件到系统柜为连续、且有一点接地。（十四）盘内电缆接线必须严格按端子图位置接入，不允许利用备用端子转接或随意接线。如要修改必须有正式《技术核定单》。（十五）所有的盘内电缆按图纸要求、工艺要求接线完毕后，经监理检查、调试校验无误后，安装单位应将盘内的实际接线图用计算机绘制在塑料板上，并张贴在盘内。（十六）就地设备用微机绘制接线图，并张贴在设备箱内。（十七）电缆挂牌位置应按有关规范严格执行。（十八）所有电缆牌内容要用微机打出，尺寸统一，过塑后用黑绑线固定，电缆牌要横平竖直，错落有致。（十九）屏蔽电缆与铠装控缆的接地线统一穿ф3有色塑料管，并汇集绑扎，引接到专用接地端子及汇流排上；计算机屏蔽电缆只需一点且在控制室接地，盘间电缆由现场情况确定。（二十）带钢铠电缆都必须按规程打接地线进行可靠接地。（二十一）外单位进入主厂房的电缆必须和厂内已有电缆接线工艺相同。（二十二）电缆接线应避免裸露金属导线。第二十六条计算机电缆缆头接线（一）为确保计算机信号准确无误，发电厂计算机电缆均采用屏蔽电缆，以达到抗干扰的目的。（二）选用的电缆具有线芯对绞及分屏蔽的特点，达到抗干扰的要求。该电缆头制作工艺要求非常严格，终端头制作方法是：1．在电缆头相应长度处将电缆外皮剥去。2．将总屏蔽线打开，沿根部割去，保留总屏蔽线。3．将各分屏蔽纸打开，均沿根部割去，保留每对的屏蔽线。4．将总屏蔽线及所有分屏蔽线在根部聚合，并绕成一股，然后穿入一根比屏蔽线稍短的3mm有色软塑料管。第七章系统清洁第二十七条锅炉受热面通球工艺使用的钢球必须建立台帐，专人管理，每个工作面工作完毕后必须对钢球进行清点，防止遗留于受热面内，造成受热面堵塞、爆管。第二十八条汽机凝汽器冷却水管必须每根都进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞现象，管子不直应校正或更换。穿管之前对壳体内部进行彻底清理，用煤油或金属清洗剂清洗管板、隔板上油污，消除管板、隔板孔内电焊飞溅物，清除壳体内杂物等。凝汽器穿管前应清理管板、隔板孔边缘的毛刺，各管板、隔板孔在穿管前应进行试孔，管板孔检查应无纵向划痕。凝汽器壳体顶部封闭及内部清理以保证凝汽器穿、胀冷却水管有整洁、安全的工作环境。第二十九条在有条件情况下，汽轮机润滑油系统管道宜采用不锈钢材质，并按套装管道进行工厂化加工。油系统管道的材质如果为碳钢，则必须在工厂内对管道进行酸洗、水冲、钝化，用压缩空气吹干，将管口密封好备用。密封涂料应使用专用密封胶。汽轮机、发电机轴承座、前箱以及其内部的设备、管道、轴瓦安装前必须进行解体检查。轴承座、前箱表面应光洁，无电焊飞溅物、油漆。轴瓦流道、吊装用的螺孔均应认真清理，确认无机械加工遗留物。管道内外壁均应光滑、无电焊飞溅物。所安装的每一段管道在组装前用压力不低于0.4MPa的压缩空气冲扫。上述工作必须在监理旁站的监督下回装，工作区域必须采取严格的隔离措施，且封闭前应办理相应的签证。第三十条油循环冲洗阶段宜采用大流量冲洗装置作为冲洗的主要机械，主要对管道和轴承座进行冲洗，将管道安装和轴承座清理时遗留的少量灰尘、金属残渣和其它杂质冲洗出来。油循环冲洗阶段应采用变温措施，同时对管道施加适量的阶段性敲击震动，以使附着在管壁上的杂物、焊口的氧化物等杂质尽快脱落。利用储油箱通过精密滤油机进行倒油，并清理主油箱。根据润滑油清洁度的好坏，合理安排倒油和清理油箱的次数。在冲洗初期应增加主油箱回油滤网的清理次数。在轴承座、主油箱的回油滤网和主油箱中可放置一定数量的磁棒，用以吸附油中的金属颗粒。冲洗阶段完成后，一般应将冲洗油全部更换。如无条件更换，则需把冲洗用过的脏油用精密滤油机滤至设计要求，而后恢复系统进入油循环阶段。油循环阶段采用正式系统中的润滑油泵继续对系统进行冲洗，直至油质化验达到设计要求，油循环合格。油循环合格后，应对汽轮发电机组的前箱及轴承座内的设备、管道再次解体清理，特别是对轴瓦流道内、吊装孔以及内部死角部位要彻底清理。上述工作必须在旁站监理的监督下回装，工作区域必须做好隔离措施。对设计安装有柱塞泵、锣杆泵、齿轮泵的系统（顶轴油、氢侧密封油以及重要附机强制润滑油系统），考虑到柱塞泵、锣杆泵、齿轮泵加工精密，以避免杂物进入后造成设备损坏，因此，对柱塞泵、锣杆泵、齿轮泵进出口采取必要的措施封闭后方可安装，安装结束后应将柱塞泵、锣杆泵、齿轮泵拆下，而后将柱塞泵、锣杆泵、齿轮泵进出口处的系统进行短路，待油系统油循环合格后方可将柱塞泵、锣杆泵、齿轮泵的进出口封闭拆除后联接在系统上。第三十一条发电机定子运抵施工现场自行打开厂家封闭措施至正式端盖安装完的整个过程中应对发电机工作区域做好严格的隔离措施。在工作区域内的工作人员应穿专业工作服（无纽扣、无金属饰物），除工器具以外，金属或硬质物品严禁带入工作区域。带入工作区域内的工器具应建立台帐，专人管理。第三十二条对发电机清扫或严密性试验用的压缩空气，必须经过干燥及净化处理，防止压缩空气中的油、水及杂物等被带入发电机的内部。有条件最好用吸尘的方法进行清扫。发电机冷却水系统冲洗时必须用合格的凝结水或除盐水。必须在外部冲洗合格经确认后才，能进入发电机内部进行冲洗。第八章保温工艺第三十三条项目公司要对全厂的保温工程进行整体策划，施工单位应按业主的要求进行方案设计、制作样板，而后对所有保温施工的队伍进行施工前的培训。第三十四条在管道敷设施工、支吊架施工时，应充分考虑到保温施工，管道与管道间、管道与支吊架间要留设足够的距离，避免保温材料相交及保温材料和支吊架相交等现象的出现。第三十五条保温层固定和保温层支撑件安装（一）管道、平壁和圆筒设备保温，硬质材料使用钩钉固定，软质材料使用销钉固定。（二）钩钉、销钉采用ф3～ф6mm的低碳圆钢制作，其间距300×300mm（对于硬质保温材料应根据保温块的尺寸确定间距）；对于有振动的地方，钩钉或销钉应适当加粗、加密。（三）焊接钩钉时，应先划线后焊接。焊接由持有焊接合格证件的专业人员施工。焊接完成后，焊工应清理焊渣，并检查管道是否有擦伤。（四）碳钢材质中温中压及以下设备在特殊情况下方可直接焊。（五）立式设备和管道、水平夹角大于45°的斜管和卧式设备的底部，保温层施工应设支撑件，支撑件安装应符合下列规定：焊接接点焊接接点角钢管道支撑件形式方形支撑件形式扁钢或角钢支撑腿螺栓连接1．支撑件采用普通碳钢板或型钢制作。2．支承件的间距：设备或平壁为1.5m～2m；对管道，高温管道为2m～3m，中低温管道为3m～5m。对于ф57以下的小管道保温，支撑件要适当加密。3．支撑件不得设在有附件的位置上。4．温度大于450℃及以上的管道或设备不允许将支撑件5．支撑件承面宽度应较保温层厚度小10～20mm。6．支撑件焊接牢固，较长的支撑应满足膨胀要求。第三十六条外护板支撑件的材料及工艺要求（一）外护板支撑骨架材料应根据承载面积和重量宜采用角钢、板制矩形钢、板制槽钢、扁钢，如下图：板制槽钢板制槽钢板制矩形钢板制方钢板制矩形钢板制方钢（二）外护板支撑骨架材料应根据设备及管道外形尺寸和保温层厚度进行机械加工成型后，固定在被保温的设备和管道上。固定方式可参照第四条第五款中的内容。第三十七条保温层施工（一）保温层分为管道保温层和设备保温层(见下图)。保温保温绑扎铁丝保温棉管道保温绑扎铁丝膨胀缝弯头处保温结构设备和箱体的保温结构设备和箱体的保温结构内层绝热板设备壁板外层绝热（二）保温层施工时，单层应错缝，缝间应填充相同使用温度的软质材料。（三）保温材料用双股镀锌铁丝绑扎，绑扎间距不应大于300mm。（四）保温棉的保温厚度和密度应均匀，外形应规整，经压实捆扎后的容重必须符合设计要求，（五）保温层单层保温厚度不应超过80mm，如超过8（六）双层或多层的保温制品应逐层捆扎，并应对各层表面进行找平和用软质保温材料填缝处理。（七）施工后的保温材料平整，接缝严密；软质材料要压实接口。（八）封头保温层的施工应将保温制品按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设。（九）管道弯头可采用相同使用温度的软质材料保温，保温层做成虾米弯或半圆瓦（外径小于76mm管道的弯头可采用直角弯），硬质材料保温时，弯头两端的直管段上应各留一道伸缩缝。（十）排汽管道在可能烫伤人的部位要进行防烫保温。（十一）室外水管道应进行防冻保温。第三十八条圆形保护层外护板施工（一）外保护层为硬质、亚光、拉毛铝合金板或镀锌白铁皮，且厚度应符合设计，具有一定的强度。（二）保护层（外护板）下料及搭接形式如下图所示。金属护壳常用搭接型式0金属护壳常用搭接型式0100~150直段下料可根据实际保温完后管道周长加50mm考虑，也可按下料公式：L：下料长度，D：管道外径，δ：保温厚，A：搭接量：当（D+2δ）＜500mm时，A=当（D+2δ）≥500mm时，A=L=（D+2δ）π+A，并压鼓凸筋。112345ACBDERBDE1245R展开图A平面设备封头下料形式3331245弯头下料形式22133445514235（三）外护板安装总体要求1．现场使用的外护板由专业人员在料房进行加工制作。2．剪切直段尺寸要准确，误差不得超过10mm；弯头、三通及有关弧线部分要按样板画线进行剪切，要求剪切准确，不允许有凹凸现象，无毛刺，误差不得大于2mm。3．凸筋起线要求圆滑，根据保温管径采用不同直径的凸筋，管道外径300mm以下，凸筋ф6mm，管道外径300mm及以上，凸筋ф9mm。4．所有铝合金板在加工制作过程中，要进行表面保护，减少划痕；料房的地面要铺设地毯，加工用的机械与铝合金板有接触的面应铺设防划毡等。5．施工中管线直段部分要横平竖直，误差不得超过3mm并把搭接口部位放到隐蔽位置；有些外护板的搭接口无法放到隐蔽位置时，应顺着视线的方向搭接；有障碍处，应把剪切口放在隐蔽位置，如果在实际施工过程中，不能把剪切口留在隐蔽位置的，应用加短节的方法来处理；吊杆穿铁皮处要采用罩壳形式，以防止热态外护板膨胀拉开。6．在安装过程中，外护板的搭接处要严密无缝；外护板安装纵向搭接50mm，自攻螺丝固定，钉距要求200mm左右，相邻纵向搭口错开，间距一致；环向搭接50mm，自攻螺丝固定，螺丝间距200mm，小管径管道，环向自攻螺丝不得少于4个，环向搭接口间隔3～5m留膨胀缝，膨胀缝处外护板搭接100mm，环向搭口不固定。7．竖直管道的外护板应固定在托架上，防止外护板脱落。8．弯头安装要求节与节之间相接吻合，严密无缝无松动现象，对口整齐，铆接牢固，均匀美观；弯头外护板的角度应与管道的实际角度相符，误差不大于±3°，不得有勾头或扬头的现象；弯头安装时应在外弧处内衬50mm左右宽的衬条，使用自攻螺钉将虾米弯节在两端与衬条联接于环口边沿，保证热态下环口不被拉开；外径大于500mm的弯头内加衬条。9．现场所用的三通应在料房统一下料，三通与主管道接口处应起线；罐体封头应扣槽均匀，搭接一致，无缝隙。（四）管道外护板安装要求1．管道弯头部分弯头周长在500mm以下，节片为5页；弯头周长在750mm以下，节片为7页；弯头周长在1000mm以下，节片为9页。弯头搭接线必须对齐，搭接口留在隐蔽处。露天布置的弯头搭口不得放在上面，要考虑防雨。弯头节与节之间扣槽严密，不允许在角度不合时多搭接。弯头与直段过渡圆滑。在现场实际施工过程中，有时管道和弯头接头处需一小段双面起线的直段，不得在现场随意下料，须返回料房加工好再到现场安装。2．管道直段部分水平管道直段部分外护板必须平直，块与块必须对线，不准有大小头现象。安装时把搭接口留在隐蔽位置。垂直管道安装时，外护板必须垂直，误差不许超过5mm。直段外护板搭接部位重叠起线，重叠部份应剪去一面。外护板搭接部份的间隙不得超过1mm。固定外护板用的自攻螺钉间距200mm，误差不超过3mm。当管道安装成排时，成排管道的搭接线必须一致（包括横向、纵向）。周长在1000～1500mm之间的弯头每页宽度由其弧度决定，周长在1500mm以上的管道弯头每页宽度不宜超过100mm。小管道弯头一般规定每页弯头最大有效使用宽度不宜超过80mm。第三十九条罐体外护板安装要求（一）材质同第七条第一款内容。（二）罐体封头部分节与节之间必须扣槽，间隙不得大于1mm；安装中如出现不合适现象，不得采取多搭接方法来应付，必须重新下料，重新安装。（三）罐体直段部分：安装时采用错线压中安装，奇、偶数外护板垂直或水平的线必须分别对齐在同一直线上。（四）外护板表面应平整，不得出现凸凹不平；以使用大面积的细波板和槽型板为宜。罐体表面固定用的自攻螺钉间距为200mm，误差不超过3mm，必须横、竖成线；搭接重叠起线部分应剪去，压在里面起线部分，保证搭接部分没有间隙；板与板必须平整无间隙。第四十条方形及方异型设备外护板的材料选型及安装要求（一）材质同第七条第一款内容。（二）考虑全厂保温外护板的通用性，项目公司应对全厂的外护板波形进行策划，应遵循如下原则：所有的设备及管道外护板材质的一致性、波形的一致性，便于施工、加工、更换，炉本体宜采用大波形板，其它部分均采用小波形板和槽型板，如下图。大波形板小波形板槽型板图（三）固定波形板的骨架安装应保证牢固、整齐、顺直。（四）通长方向安装波形板尽量使用整张波形板，必须搭接安装的，波峰波谷应上下对齐，偏差不大于2mm。（五）垂直安装的波形板，应采用上板压下板的方式搭接，抽芯铆钉必须安装在同一波谷，横竖成线，偏差不大于2mm。（六）波形板的板与板连接钉距为200mm，间距必须均匀，偏差不大于2mm。（七）波形板的角板宽度为100mm，角板与板连接钉距必须均匀。（八）波形板必须留有足够膨胀缝。（九）水平顶部波形板安装应留置1%流水坡度。（十）顶部波形板两侧及侧面波形板底部应留置100mm宽防水沿。（十一）波形板的角板可根据实际情况采用相应的角板，形式下如图：波纹宽波纹宽Ω形角板直角形角板丁字形角板波纹宽第四十一条阀门保温施工（一）阀门保温材料宜使用软质材料。（二）保温外护罩应采用成型护罩（成型塑壳或铁皮加工）。第九章平台与栏杆第四十二条安装工程范围内的平台与栏杆在原则上应与土建平台栏杆一致。所有的梯子、栏杆应委托专业厂家进行加工，其踏步采用专业厂家制造的格栅镀锌踏步，踏步安装保证跨步间距均匀，并符合规范要求。平台（含盖板）宜采用格栅板为主。汽机间内设计使用的花纹钢板应根据情况宜采用同厚度的铝质花纹板。栏杆以水煤气管焊接而成，不得使用不锈钢材质栏杆，具体要求参见土建细部工艺要点要求规定。所有的爬梯、简易平台均应布置合理，避开通道。第十章油漆工艺第四十三条油漆施工环境油漆施工一般应在气温5℃以上，相对湿度85%以下的气候条件下进行，严禁在雨、雾、大风、冰雪天气下进行室外作业；所油漆构件的表面温度不得超过40第四十四条油漆混合及稀释甲乙组配型油漆调配，要依据要求比例缓慢将固化剂加入主剂中并不断搅拌，如有粉剂分开包装时，最后再将粉剂加入，并在规定时间内用完；稀释剂用量一般不超过10%，以免影响油漆的遮盖性能和漆膜厚度；油漆混合必须依据指定的稀释剂正确调配；调和漆使用前应充分搅拌均匀。第四十五条油漆施工（一）清基或除锈监理单位对清基或除锈要进行旁站监理。有条件的情况下，应尽量采用喷砂或喷丸除锈；条件不具备时要采用机械钢刷、手工钢刷或粗砂纸打磨直至出现金属光泽为止。经检查合格方可涂刷防锈底漆。（二）喷油漆正确使用喷枪、压缩空气。所有涂层都应均匀、彻底覆盖在表面上。特别复杂的结构应用刷子代替喷枪刷漆，避免过度喷溅造成污染及浪费。漆膜的厚度要测量并应符合设计要求。（三）刷子刷油漆1．毛刷刷漆下列情况可采用毛刷刷漆：不能完全喷漆的区域或不能采取喷漆的部位；在喷漆之前，对角部、边缘、裂缝、孔洞、焊缝或不规则表面进行初步刷漆；对于局部损坏的油漆或错误使用油漆的区域，进行补漆或修补；涂层材料要求施工采用刷漆工艺；小管径管道、小型支吊架及栏杆油漆等。毛刷的类型和质量必须符合刷漆要求。用毛刷刷漆时要保持刷子垂直，以得到光滑的涂层和尽可能均匀的厚度。每层刷漆时，所有区域，如角部、端部、焊缝、小支架、螺栓、螺母和裂缝应刷漆，以确保这些区域至少具有制定的最低干膜厚度，保证涂层的连惯性。2．滚筒刷油漆以羊毛或合成纤维制成的筒式刷子，将油漆浸含于刷毛内，以缓慢均匀的速度上下左右滚动涂刷，最适合用在面积较大的区域的平面涂刷（凹凸面或边角是无法涂刷）。而且是在不能选用喷刷的情况下。只有第一遍漆或底层漆已用刷子刷完后，才能使用滚刷。第四十六条标识油漆（一）热力设备管道保温或油漆施工完以后，应在设备和管道表面进行色环、箭头及介质名称的涂刷、标识，色环、箭头及介质名称应严格遵循集团公司《安全设施标准化设施规范》。（二）用裁纸刀将所需要喷涂的色环、介质名称和介质流向箭头等刻在青稞纸或硬质塑料板上。（三）将所要喷涂的部位表面清扫擦洗干净，将字模平铺在管道设备表面，用小型喷枪或自喷漆喷涂醇酸磁漆于管道设备表面上，要做到字迹清晰、漆膜牢固、无流滴现象，最后将字模移开。（四）要求同一层平台的色环、介质名称和介质流向箭头布置整齐，尽量在同一个水平线上，不能两端对齐的至少要一端对齐。（五）水平、垂直管道每隔10米打一套色环、介质名称和介质流向箭头；在管道弯头、穿墙处及管道密集、难以辨认的部位必须打一套色环、介质名称和介质流向箭头。当介质流向有两种可能时，应标出两个方向的流向箭头。（六）管道的色环颜色按照《火力发电厂保温油漆设计规程》要求；介质名称和箭头的颜色应采用红色，在红色油漆表面介质名称和箭头可采用黑色或白色。管道的色环、介质名称和介质流向箭头尺寸(mm)见下图：管道的色环、介质名称和介质流向箭头的位置和形状2a管道的色环、介质名称和介质流向箭头的位置和形状2acbde管道外径或保温层外径abcde≤150357017085170150～3003585200100200>30035130230115230（七）主蒸汽、再热蒸汽和主给水管道上焊缝及蠕胀测点的部位，应在保温外护层外设浅蓝色色环。第十一章成品保护第四十七条各参建单位全体施工人员应自觉树立成品保护意识，爱惜他人劳动成果。在已完工程成品上工作时要采取措施，避免造成损坏和二次污染。第四十八条各施工单位应对自己的产品成果采用敷膜或其它遮盖方式予以保护。以较小的投资换取最大的效益，尽量减少返工和浪费。第十二章附则第四十九条本要点由分公司发展与工程管理部负责解释。第五十条本要点自发布之日起执行。

附录资料：不需要的可以在删除安全生产设备管理方案第一章生产设备的安全机器是现代生产的核心。然而，随着生产率的提高，机器又给生产现场带来危险。传统认为，对机器危险做适当控制既花钱又影响生产效率。另外，工人在操作机器或在机器周围工作时可能拆掉防护装置或拒绝使用个人防护用具，再有，许多企业根本不重视机器的安全。本章将阐述对机器安全方面的许多消极态度的不合理性。消除机器危险，同时增加产量完全是有可能的。即便是要安装防护装置，也不一定就意味着花钱多或降低生产率。在某些特别的位置确实存在着机器危险情况，比如：作业点、机器动力传输点或移动加工件周围。本章重点阐述作业点的危险，因为这个位置的防护措施通常比较困难，但又与生产效率有密切关系。其他危险当然也不能忽视。一、对机器进行生产效率检查：在工厂里转一转，观察下面的情况：有没有某个机器造成生产的迟缓或阻塞有没有由于填料或退料装置造成机器运作缓慢有没有由于机器或生产过程的危险造成害怕或踌躇的现象有没有机器防护装置被改动、拆掉或毁坏的现象如果上述任何一个问题的回答是“是”，那么下面的指导则有助于处理机器生产率和安全的问题。消除危险，安装保护装置，使用个人保护用具，一定要按这个顺序做：发生事故不仅会带来经济损失，还会给人带来痛苦。然而，在存在许多危险因素的车间做到避免事故发生并非易事。这需要有一个良好的策略。其中最好的办法莫过于完全消除危险。这是否听起来不大可能？本文有许多彻底消除危险又能提高生产效率的办法。如果不能消除危险，那么就在周围安装防护装置。但防护装置必须要认真设计，否则将会起妨碍作用。把个人保护用具的使用作为最后办法，如果必须要使用个人保护用具，那么就要保证时常监督用具的正确使用：用危险小的机器或生产过程取代危险机器在危险区周围设立防护设施在危险未消除或未设防护设施之前，提供个人保护用具购买安全的机器：当订购新机器时，要特别注意强调机器结构的安全性。危险加工件应该处于不会伤害工人的位置，特别是操作点必须没有危险。自动化和机械化的填料和退料装置不仅能够消除危险，而且会大大提高生产效率。要考虑订购带有这样装置的机器，因为这些装置相对整个机器的成本来讲并不昂贵，但有与没有在提高生产效率方面大不一样。采用填料和退料装置提高生产率，减少机器的危险：许多机器（特别是冲压机）的生产效率受限于加工部件填入机器和从作业点退料的速度。在不采用填料和退料装置的情况下，生产速度将受工人操作的速度、工作的复杂性、防护装置的种类和必要的安全措施的影响。如果没有自动化和机械化的填料和退料装置，工人就会摆放冲压件，然后让手躲开机器的循环运转，之后把冲压件拿开，最后从机器上取出冲压成品。实际上，只有20%的时间用于机器生产。这还没有考虑在不是自动化的情况下作业点防护装置的拆卸和替换。有填料和退料装置，生产效率就会大大提高。然而，填料和退料方式也要考虑安全措施。在进行设备安装的过程中，在安装和调试填料和退料系统时，在清除填料故障和做润滑和保养的过程中，都要极度小心。另外对新的填料和退料装置进行评估时，也要非常仔细认真。有很多不同种类的填料和退料装置，如下：手工填料的基本办法就是不让操作工人的手进入危险区域这种填料装置最简单的形式就是推滑板（如图3-1）。推滑板上有一个模孔，工人在冲压点外部把冲压件放在模槽内。当推滑板推进冲压点时，机器就做冲压循环。转盘填料装置（3-2）根据同样原理，可以同样大大提高冲压操作工人的生产效率。如图，填料板有一个自动退料和收集冲压成品的装置。自由落体填料桶（3-3）可以结合到滑板装置上，这样省去了每一工作循环放入新的被冲压件。显而异见，采用滑板加装填料比手工填塞被冲压件要节省很多时间。还有许多从“自由”重力获益的其他办法。如图（3-4），简单的倾斜坡面填料装置可以用来把被冲压件送到默子里。注意：图中防护网把工人与冲压点隔开。图3-5，这个容易制作的重力填料装置可以使研磨作业的生产效率提高一倍。填料和退料系统的形式多种多样，从非常简单的到非常复杂的。有些容易设计和安装的是采用半自动化，以及采用斜面、转盘和滑板。退料作业可以采用机械装置、压缩气体或是填料系统整体的一部分装置。采用正确的防护种类：机器的运动形式不同，生产要求也不一样。同样，也存在不同种类的危险。转轴、轮子、滚轮、滑轮及齿轮会卷衣服和皮肤，也会毫不含糊的把工人拉进机器里。如果一部分与另一部分相对旋转（3-6），就会产生一个“夹点”，而这个夹点就可能抓住工人的手或衣服。机器来回移动，往复运动、移动的机器或毛坯与固定物体之间部分就可能抓住工人。直接进行切割、冲压、裁剪和板金操作也会导致严重事故发生。因此，根据机器要求或针对具体的危险特点配置相应的防护措施。1机器防护的种类：固定的防护装置比较简单，它直接固定在机器上或一稳固面上，比如墙壁或地面。制作它们的材料应该结实，可以起抵御飞削的作用。作业点固定防护装置应该与填料与退料系统相结合，从而不妨碍生产。固定防护装置应该只能用工具拆卸。互锁定防护装置要不时的与固定防护装置和防护盖结合使用。当防护装置或防护盖打开或移走时，这种装置就断开机器的供电或机器的工作（3-7）。它们还可以在机器工作周期之前挡住进入作业点（3-8），但必须特别当心的是：当作业过程有惯性时，要等机器停下以后再打开护盖。可调式防护装置可以调整同送入作业点的加工件尺寸相吻合，同时又有很好的保护作用（3-9、3-10）。双手控制。事故发生的原因往往是工人在用一只手填料加工件的同时，另一只手在操作开关，如果双手在时间上配合不当，那么当一只手还在机器里时，机器就开始工作了。一个可能的解决办法时，把控制机关设计成两个开关或搬动杆必须用两只手同时操作才有效。这样，工人的手必须移出机器后机器才能工作。但是，设计不用一只手操作的控制按钮或机关并不容易，当有粘连或卡住的情况时，要用漆盖顶住或采取防护机器继续运转的措施。因此，非常有必要监督这些装置使用是否使用恰当。2设计机器防护装置：制作防护装置的前提条件通常是低成本，有助于设计和制作防护装置的要点如下：完全封闭的防护要优于部分封闭的防护。应该避免部分防护防护装置尽可能的装在危险区域。但要当心：移动的皮带同固定的防护装置产生摩擦不仅会损坏皮带，而且还可能产生火花的潜在危险防护装置在可能的情况下要与填料和退料系统相结合为了不降低生产效率，防护装置在做简单维修时必须能快速打开和关上设计用来断开作业的合叶式防护如果打开进行维修的话，建议在重新作业之前更换新的防护装置应该保证作业区清晰可见任何妨碍生产效率的防护装置应该设计适当的维修机器：即便装了防护装置，机器维护不良同样会造成危险。他还会产生较多的停机和质量问题。适当的维护并非损失生产时间，而是一种提高生产率、降低修理费用的投入。维护应该包括防护装置。工人通常把护板拆下来清理机器，更换模具，或者进行维修加油。再有，防护板还常常由于降低了工人监督作业区产品质量的视线而被拆卸下来。这些防护装置应该检查、清洗、甚至更换，如果必要，应该重新设计。由合格人员对机器进行维护保养将会减少修理的频率，减少工人拆卸防护装置的次数。维护项目还包括必要监督质量的视线部分进行日常清洗。当对机器进行修理或保养时，机器的控制开关必须锁上，并贴上标签说明“危险勿动！”如果没有其他保护措施，采用个人保护用具：如果不能消除危险，也没有适当的防护装置保护工人，那么最后的办法就是采用个人防护用具。但有时危险在于个人防护用具会日益磨损老化。如果必须使用个人保护设备，那么只能根据具体危险情况采用国家认定的符合标准的用具。个人防护用具也必须根据根据的说明进行维护保养，当损坏或破旧时必须更换。使机器更安全，更有效的规则对机器进行效率检查消除危险或安装防护或在别无办法的情况下使用个人保护用具，一定要按这个顺序进行购买安全的机器采用填料或退料装置以提高生产率，减少机器的危险使用正确种类的防护装置适当的维修机器如果没有其他防护措施，使用个人保护用具第二章危险品的控制在中小企业里随处可见各种各样的危险品。对于大多数危险问题进行控制的方法既简单又廉价，改进后既可节约成本又可提高生产率。污染的环境往往对生产不利。大量的尘埃、油料、油漆和其他涂料都会影响生产效率、增加监测和清洁工作，还会污染原料和产品。因此，控制危险品对提高生产率和产品质量有很大潜力。大量化学物质的暴露会导致疲倦、头痛、头晕，并会对眼睛和呼吸道产生刺激，从而引起生产率和产品质量以及工人出勤率的下降。如果条件得到改善，劳动生产率就会大大提高。许多化学品危害问题不用花很多钱便可得到解决，同时还可以减少原材料和能源的消耗。用危险小的物品代替危险大的物品：很多企业用有机溶剂清晰金属和其他材料。有机溶剂既危险又昂贵。可以用危险小的物品取代有机溶剂，比如清洁油污一般用皂类清洁剂。含量为5-10%的肥皂水比有机溶剂既便宜又安全（4-1）。用碱性物质如氢氧化钠或氢氧化钙可以更彻底的去除油污。用这种办法清洗金属表面一般比较彻底，再上油漆不成问题。为防止生锈，洗净后的每一个加工件要干燥后分别保存。用类和碱类物质进行清洁和出垢比用有机溶剂更安全、更节省，而且不需要更多通风设备和氧化。但在碱性物质时要用防护眼睛或手套。用盖子、容器和隔离措施控制危害，减少损失：物质从开口的容器里蒸发或泄漏的容器或管道流失会导致直接损失、增加成本，且危害工人的身体。有机溶剂、油漆或胶的烟雾可用特殊盖子防止有害物质和废物的蒸发（4-2）。加盖隔离可减少机器如车床、刨床、磨床或搅拌器产生的污染。机器保养不善也会导致不必要的危险和损失。车床或其他机器的漏油滴在工人的皮肤和衣服上可导致湿疹和皮癌。这样的泄漏也浪费昂贵的机油。把某些工序限制在隔离的房间或空间可有效地减少危险。对少数接触污染物的工人应加以特别保护。节约用于加热化学物品的能源：高温液体蒸发可能会在空气中形成密集的危险物质。在装有有机溶剂、碱和酸的容器加热清洗或去除油垢时，胶质或带有涂层材料熔化时，在进行电镀时都有可能出现这样的问题。做这些工作往往不了解最高温度限制。温度过高增加了工人接触危险化学物品的机会，同时意味着在蒸发过程浪费更多的能源。使用恒温器可以获得最低的适当温度（4-3），如果没有恒温器，可用电流表加人工温度控制。正确地进行清洁，不要散落尘削：尘削来自磨、锯、钻、包装、搅拌和其他生产过程。尘削颗粒的大小及其危险程度各不相同。尘削增加对机器的磨损，从而增加对保养的要求，同时还可能影响原材料和成品的质量。尘削进入呼吸系统还会对工人的肺部造成危害。有些尘削还会通过皮肤吸收而导致疾病。尘削必须经常打扫。多数尘削须在产生时用排风装置彻底清除（如在磨床和圆形锯床接口处）。残留的尘削必须每天清除，除此之外还须定期对墙壁、储藏架和其他容易积尘的地方进行大扫除。玻璃窗、墙壁和台灯上的灰尘会很大程度的影响照明。注意：不要扫地扬尘。用压缩空气吹除地面或工作台尘削是常用的方法，但这种方法既危险又徒劳无益。灰尘里的细小尘埃在扫地后不会立即落下。0.001mm的尘埃在静态空气中下降1米需要3.5小时，也就是说尘埃在一天的工作时间里大多游离于空中，且容易被人吸入（4-4）。通常，灰尘在空中不易被人察觉，但第二天灰尘就会落得到处都是。有效控制尘削的办法包括使用真空吸尘器和喷雾器。尘削湿润后很容易用扫帚或水冲干净。有效利用现场通风设备：现场通风设备只能是在其他方法无效时用于降低化学危险的办法。很多企业花大量的钱安装通风设备来控制危险物质，但往往事倍功半。其实有很多方法既经济又高效，有些非常实用。1正确使用风扇：风扇用于清除工作场所的危险物质。有害空气从通风处吹走（4-5）。有些情况下灰尘可吹入一个积尘器（4-6），注意以下几点：风扇和通风口之间不能有障碍物，任何障碍物都会极大的影响效果风扇转速要低以减少震荡污染空气排除不能途径工人从工作场所排除的有害气体不能危害企业以外的人员2使用排风和进风通风设备：用排风机、风扇或通风设施排出有害气体功效有限（4-7）。尤其是喷漆、去油和焊接等工种，使用排风系统常常是不够的。但可以对这些系统进行改造，即用一个小风扇将废气推向风机方向。小风