活性石灰生产手册

第一章煅烧理论第一节石灰煅烧概论一、石灰概述以主要成份为碳酸钙CaCO3石灰石为主要原料，经过适当温度的煅烧所得到的一种气硬性胶凝材料，其主要成份为氧化钙(CaO)，此种材料就叫做生石灰。⑴颜色：白色，随着化学纯度不同而亮度不同，最纯的石灰最白，低纯度和生烧的石灰其亮度低，其颜色是由杂质，主要是铁元素很等着的色。有时也呈暗灰色、浅黄色。生石灰常常比原来的石灰石白。⑵气味：稍有臭味，伴有刺激性感觉。⑶组织：生石灰全部是结晶质，结晶的大小与排列依生石灰的不同而显著不同，其中，有看起来像无定形的东西，但实际上它是由微昌粒组成的。⑷空隙率：市场上销售的生石灰的空隙率随石灰石的结构，煅烧温度和时间等不同而在宽达18~48%(平均35%)的范围里变化⑸比重：完全死烧了的时候为3.34~3.40。一般市场上销售的生石灰比重为3.0左右堆比重为1.1~1.7g/cm3s⑼安息角：是将石灰自然堆放时，其斜面也水平面构成的倾斜角，大约为40~50度2、炼钢生产对石灰的质量要求石灰石呈碱性，是最理想的造渣原料。氧气转炉对于石灰有如下要求：⑴石灰的氧化钙含量要高；⑵石灰要有高的活性度；⑷应有低的体积密度；⑸石灰的比表面积要大用有充分的时间造渣，因此对于石灰的活性度要注也不是那么严格，而氧气转炉炼钢的冶炼时间缩短到十几分钟，要求很快溶解成渣，所以要求石灰具有较高的化学纯度，活泼的化学反应性能，加入炼钢炉能快速反应化渣，脱去钢水中的杂质，所以采用高效活性石灰是改进炼钢工艺中的很重要的一个面。活性石灰代替普通石灰在炼钢中具有如下的1)加快化渣速度，缩短冶炼时间(吹氧时间可缩短10%左右)。2)提高炼钢热效率，废钢比增加(可相应提高废钢比1.5~2.5%)。3)提高钢水收得率，降低钢铁料消耗(钢水收得率可提高1%左右)。4)提高脱硫、脱磷效果，改进钢质量(脱硫脱磷可比普通石灰提高10~30%)。5)炉衬侵蚀减轻，炉龄提高(一般可提高炉龄20%)二、石灰石在煅烧过程中进行的反应煅烧石灰石时，窑内的化学反应为石灰石受热后分解成生石灰与二氧化碳，其反应CO这是一个吸热反应，热量的来源主要是燃料，另外，这个反应是可逆的。因此，为使反应自左向右进行，必须指定温度和压力条件，温度越高反应越完全，在750℃时，克规范煤。实际上，煅烧石灰所需的热耗都大于理论值，这将直接取决于窑的类型和工石所需要的热，均由燃料在窑内燃烧所至，燃料的燃烧需要足够的氧气，若送入窑内的当一氧化碳升到窑(料)面与空气接触燃烧生成二氧化碳应当指出，在窑顶的一氧化碳遇到空气燃烧产生的热量是白白浪费掉的，所以，窑气中每增1%的一氧化碳，相当于浪费料6~7%。因此，当一公斤碳完全燃烧时能J超过1.2%)石灰石各主要成份是碳酸钙，同样还存在着各种有害物质，所以，在高温的燃烧过程中进行着下述反应：碳酸钙的分解碳酸镁的分解碳的完全燃烧二氧化碳的还原一氧化碳的燃烧氢的燃烧硫的燃烧从上面列举的还很不完全的反应中可以看得出，在石灰窑中不仅进行着氧化过程，也进行着还原过程。困此，烧制出的石灰是有各种颜色。三、石灰石的分解温度生石灰(简称石灰、白灰)是由石灰石(主要成分CaCO3)在高温(一般大于工业窑炉内气氛中还有其它的气体，因此PCO2小于规范大气压，因此，在煅烧过程中，石灰石料块表面部分实际上在810~850℃就已经开始分解了。石灰石(CaCO3)的分解速度依赖于温度的高低，若煅烧温度为900℃，每小时度的升高，分解速度呈平方形式升增长，但温度过高时，内部还未分解，而在表面已经被烧死，影响煅烧速度。在一定的介质温度下，石灰石的分解速度有一个大致的范围，如果入窑的石灰石粒径差很大，如30~120mm，则小粒径的石灰石尚未通过煅烧带就已经分解完毕，而后继续在高温的烧成带停留一段时间，其结果必然出现石灰晶柱长大和烧结。而那些粒径大的石灰石，则由于其完全分解所需时间超过了它在高温带可能停留的时间而出现中心但由于中小颗粒的石灰石完全分解后只需在煅烧带停留较短的时间，而颗粒较大的也能分解完毕。因此在确定炉型后，必须选择合适的石灰石粒径区间。石灰石在煅烧中生成的石灰层，由于气空率大，而且较石灰石的导热系数低，使得热很难传到被煅烧的石灰降低竖炉利用系数为代价，才能生产出符合需要的石灰石。石灰的煅烧度一般分类为软烧(soft)、硬烧(hard)、死烧(dead)。石灰石分解时释放占其重量40%左右的CO2，所以在分解瞬间的生石灰()具有结晶细、比表面积大、空隙度大(但个晶粒间空隙小)、假比重小、反应性能强等性质，这种状态的生石灰称为软烧石灰。这种石灰若在高温下长时间煅烧，细的晶粒逐渐熔合，总体积收缩，这种状态的石灰一般称为硬烧石灰。再进一步提高煅烧度，消化反应速度变得极低。称之为死六、杂质对煅烧的影响但由于杂质的存在，在煅烧过程中，表面张力、蒸发浓缩、扩张等作用开始的温度却是烧过程中于1280℃左右的温度就已经开始生成其结晶了。在大致900℃的低温以下，石发生以下一些次生反应：这些反应生成物堵塞生石灰的细孔，使石灰活性度下降。这些杂质数量很大时，第二节原料石灰石分类O少，另外，还可采用化学试剂进行测试：把少量的稀盐酸滴在岩石上，发出嘶嘶声并放出二氧化碳气泡的一般来说，含有碳化物和沥青杂质的石灰石为灰色、黑色；有微细沉积的，与光泽则含较多的氧化镁；灰色、灰褐色、红黑色、棕色则含有铁、锰氧化物；乳白色有按矿床类型，石灰石分为普通石灰石、高镁石灰石两类。用于炼制石灰石的原料是碳酸盐类岩石(或矿物)，其主要成份是CaCO3。具体说烧制石灰的原料基本有以下几种：(一)由磷酸盐类岩石经接触变质或区域变质而成具有结晶结构的大理石。(二)普通的石灰石。(三)多孔石灰石(包括贝壳石灰石、石灰质凝石灰石、鱼卵石、石灰华)。(四)白垩(土状结构、具有疏松的特点)。(五)贝壳。3、石灰石和白云石的区别(一)理化(1)石灰石的主要成份是CaCO3；白云石是碳酸钙和碳酸镁的复盐(CaCO3、MgC(2)石灰石具有细粒的结构，微结晶体球形或近似立方体；白云石属三方晶体系，菱面晶体；其结构是粒状的、致密的、板状的和鳞状的。(3)硬度石灰石的极限抗压强度400~1000公斤/厘M2；(4)白云石遇冷酸起泡缓慢，不如石灰石剧烈，也无丝丝声，但在被加热为10%浓度的盐酸作用下能产生沸腾现象。(二)颜色白云石因常含有铁、铝、硅等氧化物体质，其颜色与所含杂质有关，呈灰白和浅红，并有玻璃光泽。构与方解石类似，晶形为菱面体，晶面常弯曲成马鞍状，聚片双晶常见，多呈块状、粒黄、粉红等色，玻璃鉴定特征：以硬度稍大，在冷稀盐酸中反应缓慢等特征，可与相似的方解石相区别。白云石是组成白云岩和白云质灰岩的主要矿物成分。白云石可用作冶金熔剂、耐火材料、建筑材料和玻璃、陶瓷的配料。(1)石灰石的有用成份：CaCO3温度(900℃)就开始和烧成的石灰CaO发生反应，促进CaO颗粒间的融合，其结果导致颗粒间收缩，反应生成物堵塞生石灰的细孔，使石灰反应性能下降。同时也堵塞石灰在高温时形成融熔状态，使石灰相互粘结，形成结瘤，使石灰煅烧炉失常。的石灰煅烧炉的形式不同，燃料的种类不同，所要求的煅烧度不同，上述的判别的规范(4)石灰石的结晶组织同时石灰的活性度也低。因此在石灰煅烧时，一般应选用结晶颗粒细的石灰石。但因煅烧方式的不同，对不同种窑形，某些结晶颗粒粗的石灰石也是可以采用的。 (5)石灰石的颗粒在石灰石煅烧过程中，原料石灰石粒度的影响也是非常大的，由于CO2的分解是由石灰石表面向内部慢慢进行的，所以大颗粒的石灰石比小粒径的煅烧要困难，需要的时间也长。石灰石的分解时间与粒度不是线性关系，在一定温度下，煅烧时间与石灰石的粒径第三节料⑴固体燃料：如煤、焦炭等⑵液体燃料：如重油。煤油、柴油⑶气体然：如液化石油气、发生炉煤气、天然气，高炉焦炉转炉煤气。2、石灰生产对于燃料有如下要求：⑴燃料的发热量对于窑的产量、热耗具有很重要的意义，在煅烧情况下，高⑵燃烧中的挥发份的分解温度比燃点低，在煅烧中，燃料往往还没进入煅烧区，挥发份就在高温缺氧的予热区逸出并被废气带走，所以，竖窑要求燃料中的挥发份尽可能低。⑶燃料中的灰分，对于竖窑来讲是全部掺入石灰中。这样，灰分的波动变化⑷燃料的粒度，要尽可能在要求范围内与石灰石数量相匹配，若粒度过大或3、焦炭理化性能⑴固定碳和灰份固定碳的高低主要影响来自灰分，其它成份含量少而且稳定，固定炭简易计算为焦炭中的S多以硫化物、硫酸盐、有机硫三种形式存在。竖炉煅烧过程中，焦炭燃烧产焦炭中的磷一般含量很少。⑶挥发份⑷水份焦炭附着水在燃烧过程中挥发要消耗部分热量，同时因为水分的不稳定也会影响实际入炉的固定炭的不稳定，生产实践中要求水分尽可能稳定。⑸粒度在以焦炭为燃料的石灰生产中，焦炭的粒径决定烧成带的高度，煅烧带的长度与风速无关，与焦炭的粒径成正比，与焦炭的混合比成反比，粒度要求整齐一致，理由是：①是为石灰石与焦炭不分离；②是以燃料的燃烧时间和石灰石的分解时间相平衡。第四节200m3焦炭竖窑对原、燃料的质量要求2)粒度要求：所用石灰石粒度要在40~80mm，范围，其中＞80mm及＜40mm的量各燃料质量要求3)粒度：在25~40mm以内，其中＞40mm及＜25mm的量各不超过5%；＞40mm的粒第二章第一节竖炉操作窑型简介第一个循环中，燃烧空气和燃料从膛Ⅰ的顶部进入，热烟气向下流动，在联通道处与上升冷却气汇合，再经过联通道穿过膛Ⅱ，排出窑外。第二循环中，燃烧空气和燃料从膛Ⅱ的顶部进入，热烟气向下流动，在联通道处与上升冷却气汇合，再经过联通道穿过膛石灰设备中，热利用率最高的。双D窑是仿麦尔兹窑设计的，工作原理相同。产地：西德。套筒式竖窑由内筒和外筒组成。在内筒和外筒之间填充石灰石，是煅烧室。物料在窑内呈圆环形，石灰石通过的宽度变小，减少了物料大小分布不均而造成的温度分布不均的因素。下部冷却石灰的热空气从内筒通过，经除尘后作为助燃空气。燃料采用回转窑生产石灰，以美国为最多，约占其石灰产量的80%。主要设备是预热器、回转进行的，20%在预热器中进行。因物料在回转器内不停滚动并向前移动，窑内不存在温度分布不均现象。因此所煅烧出石灰在弗卡斯在国内称横梁式竖窑。其核心技术是在大断面竖窑内部布置可以引入燃烧嘴，目的是为了解决大断面竖窑中心部位生烧问题。窑内采用了三向压力系统。在窑顶设置了两根抽气梁，其下方均匀布置吸气孔，使窑上部形成负压。在窑的下部(位于冷却带)增加两根抽气梁，一是使上、下抽气梁之间窑内均呈负压状态，使周边烧嘴和燃烧梁的普通竖窑相比，同样的高度，无论是助燃空气，还是冷却气体，从进入窑内到排出，所通过物料的厚度是普通竖窑的三分之一(弗卡斯下抽气梁与燃烧梁之间存在无气流通过的煅烧带)。从而减少了窑内因大小物料分布不均而造成的气流分布不均现象，因此弗第二节工艺及技术参数2.设计生产能力⑴日产量⑵利用系数⑶废气温度⑷煅烧温度⑸排灰温度⑵有效内径⑶有效高度⑸生过烧率⑹活性度有效高度指从布料器能撒开物料的有效距离的水平面开始，到炉内风帽处的这段高度。利作系数是指竖炉在有效容积内，每立方M每昼夜生产出石灰的吨数。是平价竖炉性能第三节产量的设定第四节焦比及风量的确定焦比的设定必须依据石灰石的分解热、竖炉的热效率、煅烧环境、外部环境和焦炭的质量而确定。热效率是指石灰石的分解热与投入炉内单位焦炭总发热量的总和的比值。其大小与诸多因素有关，受炉壁携带热、焦炭不完全燃烧的热损失、未燃炭素的热损失、2.燃烧空气的计算⑴理论空气量的计算假定计算中的气体均为规范状态，焦炭完全燃烧则有：C+=1χ21%，1mol的氧气重量为32克，那么1kg炭完全燃烧需空气量为：1000/12Ⅹ⑵空气过剩系数实际生产中，为保证燃料完全燃烧，仅用理论空气量是不够的，这是由于燃料的可燃分与空气中的氧气瞬间完全接触是困难的，必须给予一定的过剩空气量。一般来说，若过剩量增加，热损失增大。所以除特殊情况外，必须竭力做到尽可能减少过剩量而达到完⑶实际空气量设实际空气量为Ln，则Ln=nLo(n为空气过剩系数，Lo为理论空气量)。则实际风量Q=每小时投焦量※(1—水份)※C固%※8.889※空气过剩系数。由于炉内温度由单位时间投入炉内的燃料量及供风量决定的，空气过剩系数越大，燃烧温度越低，热损越严在风量调整时，供风量不得超过实际计算空气量的15%。3.风量、焦比的调整空气量一旦确定，不要随意更改。生产量调整时，风量相应变动，炉况恶化时，风量也要根据情况设定，焦比调整后，风量相应调整。但要注意，在焦比调整后的第一批料将要到煅烧带时，再开始改变风量，以免引起烧成带移动。焦比受季节、天气的影响，冬季气温低，焦比要稍高，必须根据水分变化而适当调整焦比。一般而言，点火开炉转入正常生产后，炉况调整处于微调状态，焦比不宜过分变动，调整幅度也不宜过大。第五节竖炉的煅烧燃料、原料的混匀对生产起着决定性的作用。一般要求在皮带上石灰石、焦炭不同步误热量分布不均，使操作混乱。的经管有关料面波动的算：料面过高或过低，对生产都会产生不利的影响。正常料面应呈“驼峰”状，且同一圆周每次排灰量与排时间，要与煅烧带工业生产成速度相适应，保证煅烧带稳定。每次排灰速度过小，排灰时间过第，三段阀动作时间就过长，供风泄漏率将加大，不利于煅烧带加大。每月应对圆盘正反转调整一次。4.炉内的煅烧经管⑴预热带预热带是从下往上的高温气体和装入的物料进行热交换的部分，在此带，燃料干燥，挥发干馏，石灰石逐步升温，水分被蒸发，物料被预热到分解温度。石灰石烧成的单位热耗的高低与预热的也坏有很大关系，也就是说尽可能减少煅烧带与预热带交界处的气体温度与石灰温度差，就能降低热耗。⑵煅烧带煅烧带是对在预热带被加热了的石灰石脱碳酸的区域，是炉内最重要的部分。是燃料用下而上的空气燃烧，也是石灰石受热分解的地方，即在煅烧带同时发生下列两个化学反a)C+O2=CO2+7934kcal/kg无水无灰焦炭bCaCOCaOCO2—425kcal/kg纯石灰石称氧化带，发生b)的反应称为脱碳酸带。在氧化带的上方，从下部来的空气在氧化带被此，有人把这部分叫做还原⑶冷却带烧带脱过碳酸气的生石灰。2.使在煅烧带未分解的“生核”在冷却带上部进行分解。3.有效利用脱碳酸后的石灰所带有的热量。尽量煅烧带是三个带中最重要的，但在实际生产中，无法直接及时地进行控制，但其变⑷窑壁效应石灰石和燃料的粒度发生变动，加料时，较大粒度分布于边缘、周围，小块则在窑中心。在这种情况下，燃烧主要是在窑身的周围，这样伴随而来的就是窑衬局部过热并提早损坏。所以，粒度的波动，就不能保持燃烧过程的均匀，而均匀地燃烧是使燃料生成的热能以很好利用的主要条件。只有气体在窑的整个截面燃烧速度相等，窑身的燃烧过程才可能均匀。窑壁附近的气流经常较中间的大，甚至高出30~70%窑中心的气⑸窑气中的成份料COCO含量高则表示燃料的燃烧不完全的程度大，热耗增加，同时窑内的还原气氛重，影响中挥发生烧将使窑气中的CO含量减少，因生烧的原因是燃料量的不足、窑内的空气⑹窑气分析对于窑气分析采用的仪器种类很多，按其操作分为人工气体分析器和自动气体分析器。现在一般石灰窑采用的是人工气体分析器，又称奥氏气体分析器。奥低气体分的体积百分数。(1)CO2用苛性钾或苛性钠溶液；(2)O用焦性没食子酸碱溶液；(3)CO用氯化亚铜的氨溶液。较复杂的自动气体分析器。竖窑的供风系统由罗茨风机、供风管道、集风箱、风帽、流量测量仪、压力测量仪等组在竖炉内，气流穿过石灰石填充层的空隙而上升，气流与物料相向运动，气流层紊乱，其传热速度快，热效率较其它炉型高。空气由罗茨风机的过滤网进入罗茨风机，经供风管进入集风箱，在集风箱内经过减压，由三个供风管均匀地送入风帽。在风帽的上部有对炉况的影响特别显著。平时应经常检查底部漏风情况。6.竖炉的耐火材料除炉身温度采用间接没量个，其余全部采用直接测量，炉身热电偶与炉内物料相隔一层耐火砖，如果热电偶与炉内物料直接接触，则经过一段时间后，易造成热电偶探头损伤。因此，隔一层耐火砖，所测量的是某一局部区域温度。检测出的温度变化与炉膛内的实际温度变化存在一个时间上滞后现象。根据生产经验，热电偶所反应出的温度与实际值排灰温度民顶温是日常操作中应当严加注意的两个重要温度参数。温度实时折线直观地反映出各点当温度的情况，把不同时间的实时折线相比较，可以看出各点温度的变化趋所检测出的压力值都是相对于大气压力。风压随风量大小不同所要求的范围也有所不同。进风口压力、集风箱压力与排灰压力之间的差值的大小，能反应出炉底漏风的情况。第六节炉内状况及处理1.因设备故障面造成的短时间停炉的处理作为进入炉的空气以连续为好，它能促进并保持燃料燃烧的持续性，保证炉内温度的相对稳定。但因设备事故以及停电等因素的影响，在不得不停的情况下，应根据停车时间的不同而进行压料。压料一般在停车前进行，能有效的防止热的散失。但因突然停电或其它设备原因停车，不能提前压料的情况下，可在开车后压料。2.偏烧及其处理量的危害也最大，也不易调整。⑴石灰石与焦炭分布不均，特别是石灰石与焦炭粒度相差太大时，易发生类似的⑵炉内下料不均，因炉内结瘤，瘤块粘附于炉壁之上或脱后下落缓慢，在瘤上方形成活缓慢且粉灰、粉未量较大、透气性极差的料柱，进而气流偏行。⑶送风管局部堵塞，造成送风不均。⑷出灰小刮刀位置变动，造成出灰不均。措施：⑴视情况适当增加焦比。⑵检查集风箱与风帽之间相联的管道，看是否有异物或灰块阻塞。⑶打开炉门，检查小刮刀位置，将小刮刀调整到原来的位置。原因：⑴风量过大。⑵焦炭粒度偏小，焦未多。措施：⑴适当增加焦比。量。⑶检查焦炭粒度及焦炭筛分，及时清理焦炭筛筛孔。4.煅烧区下移⑶罗茨风机过滤网阻塞，加不上风。措施：⑴适当增加焦比。过滤网。炭入炉。5.煅烧带上、下延伸原因：⑴燃料粒径差太大，大小粒度均多。⑵底部漏风，破坏环流的形状，企图通过加大风量来弥补底部漏风，消除煅烧带拉长的格焦炭。6.结瘤及其处理⑴结瘤的原因：主要原因是大量杂质与石灰发生次生反应的结果。入炉杂质的主要来源，一是焦炭中的灰份，二是石灰石中夹带的杂质。尽管石灰石经水洗后，表面的杂质诸如其它杂质与氧化钙的相互作用，而产生的一种低熔点带粘性的化合物，将状石灰相互粘在一起，并渗透在氧化钙的晶粒间，而使得硬度增加，结构紧密而不易消化。⑵瘤子的主要成分：不同颜色的瘤子，其主要化学成分不同。如表：⑶结瘤的外理应当选择灰分较低的焦炭；改善入炉石灰石的质量，尽量去除石灰石中的碎料及粉料，第一节开炉前的准备工作条件⑴机械设备运行正常可靠，包括可编程自动控制，手动控制和机旁控制下位机必须到位，特别是混配系统，必须达到能够均匀配料；卷扬系统、布料器、园盘卸灰机、三段⑵电器设备运行可靠，自动控制的各种显示、限位、报警等功能准确无误。仪表、各种温度、压力、流量、电子称量等参数反应正确，有指导生产的参考价值。⑶炉底处无漏风现象，特别是炉门，出灰传动轴，炉风座观察孔等。2、设备联动试车点火开炉前须对设备进行试运转考验。⑴原燃料称量混配系统连续运转空负荷不少于8小时小时车不少于8小时。⑷出灰系统(包括园盘出灰机、三段阀、成品输送机等)空负荷试车不少于8小时。⑸供风系统(罗茨风机)连续空负荷试车不少于24小时。新砌炉衬的竖炉在开炉点火前应进行烘炉，其目的在于把炉衬砖缝内泥浆的水分缓慢烘干，防止开炉点时，因砌体内部分水分急剧蒸发造成砖衬开裂、剥落、缩短使用寿命，另外使炉体缓慢加热避免因受热急剧膨胀而损坏设备。烘炉结束后，待炉体冷却，对炉衬再检查、修补、然后转入开炉点火工作。如时间要求较紧，可在烘炉末期直接投混合料转入开炉投料阶段工作。⑴烘炉铺底料a40~80mm石灰石80吨左右，所有石灰石要求干净，无粘附料，无碎粉料等b点火材料：参见下文石灰石为铺底料的低料位点火法的点火材料准备⑵铺底料投入在风帽尖处堆一锥形小石堆，以保护风帽。⑶点火烘炉a投入点火把点火b烘炉初期升温速度亦较缓，可先投入木材(约5吨左右)维持火势c.2吨左右d以后视废气温度及着火情况定期投入煤维持火势，煤以少加勤加为原则。e烘炉初期以炉底自然通风为主(打开园盘门和三段阀)⑷烘炉期限以5~7，对于只更换局部炉衬的竖炉烘炉时间可适当减少⑸烘炉应严格按烘炉曲线进行，根据实际情况及时调节风量控制烘炉温度第二节开炉0~80的石灰石60吨，铺底料用。材料打开炉顶观察孔，靠电缆侧应关闭。在平整料面上将六个固定在木板上电炉丝均匀兹。待木材引燃时，关闭风机。煤全部引燃后，待火势正旺时，投入1吨焦炭。等焦炭引燃火势渐旺时投入一斗青石，火势上来后投入3斗低焦比的混合料。封闭另一合料，风量、焦比设定见表一。第三节灭炉操作要求要保证炉内顺利排出生产的最后一批生石灰，做到既保证质量又要安全灭火⑶预定灭火前3小时，焦比减量8~7%表一2、风量与出灰的操作灰温小于50℃，顶温不大于330℃，⑶待顶温逐渐下降时，可停止出灰，继续鼓风，直到把火吹灭。⑷火吹灭后，继续鼓风，根据灰温间段出灰，直至把灰出完。mm投料过程中，应第四章质量及化验工在日常生产中，要经常对石灰质量进行检验，通过对石灰质量进行检验来指导生产和应石灰质量。经常要进行检验的工程主要有生过烧率、活性度、CaO含量。这里主要介绍一下石灰的生过烧率和活性度的测定方法。的测定生烧率=G1/5过烧率=G2/5入滴定，所消耗的盐酸毫升数，就是石灰的活性度。冶金部规范方法(ZBQ27002--85)所用药品、器皿及测试主要条件电动搅拌器(100W)搅拌速度250~300rpm烧杯3L温度计0~100℃秒表样品粒度1~5mm50g盐酸4moL/L备篇第一章我国生产冶金石灰窑炉现状及其发展231设备篇第一章我国生产冶金石灰窑炉现状及其发展第一节前言我国钢产量已达2亿吨，预计在未来5~10年钢产量仍将是增长的趋势．我国的钢铁产品不仅面临国内的竞争，同时也必定参与国际竞争，产品质量和成本是竞争的关键．石灰作为炼钢的重要辅助原料，其质量的好坏将会直接影响钢铁产品的质量和生产成本．使用活性石灰与使用普通石灰相比，可明显提高钢铁质量，增加钢的产量、降低炼钢成本，稳定冶炼操作，为冶炼自动化创造良好的条件。根据有关资料报道，活性石灰与普通石灰相比，在炼钢炉中成渣速度快，能够提高脱磷脱硫效率(提高30~60％)、缩短冶炼时间(缩短2~4min)、提高炼钢炉龄(提高20％)以上)、降低石灰消耗(降低10％~30％)、降低钢铁炉料消耗(5~8kg／t)。目前国内绝大部分企业已认识到建设活性石灰生产设施对企业取得显著经济效益的重要性。下面就国内主要窑型种类及特点简单做一介绍，并就企业建设中选择窑型的原则和思路提出个人的观点，供决策者参考。由普通冶金石灰发展为活性石灰、低硫活性石灰。普通焦炭石灰竖窑生产的石灰已经不能满足要求，许多大中型企业纷纷引进国外先进技术及设备生产高质量的活性石灰，一些中型企业立足国内开发了利用低热值煤气的气烧石灰窑。气体燃料具有操作方便，含硫量低等优点，我国用于煅烧石灰的气体燃料有天然气、焦炉煤气、转炉煤气、高炉煤气、以及混合煤气。我国气烧冶金石灰窑处在快速发展阶段，探讨气烧冶金石灰窑的发展是第二节我国冶金石灰窑发展过程早在六、七十年代，广大冶金石灰工作者就开始了气烧冶金石灰窑的探讨，太钢、新余钢厂等进行了气烧冶金石灰窑的实验，在此基础上形成了以新余钢厂为代表的采用高炉煤气为燃料的石灰竖窑，并在舞阳钢厂建成了以发生炉煤气为燃料的120m3竖窑。马鞍山钢铁公司以混合煤气为燃料的、无预热器的回转窑建成投产，为我国气烧石回转窑打下了基础。到九十年代中期，气烧冶金石灰竖窑一直是立足国内开发，基本上是采用焦炭石灰竖窑外先进技术并结合国情开发础上开发了能采用焦炉煤气的高热值煤气的石灰竖窑，并开始用于生产。第三节国内气烧石灰窑的现状及发展国内开发的气烧石灰竖窑规格在80~200m3，日产量在150吨以下，窑的利用系数在0．4~1．0之间，热耗在(1050~1900)×4.18kJ/m3，活性度为300~350ml，存在着热耗高，窑顶温度较高，单窑生产能力较小，自动化水平较低等问题，但能够利用低热值的高炉煤气及混合煤气，有利于冶金企业内部能源综(2)精心设计、布置燃烧装置，提高燃烧效率及窑温均匀性，从而提高产品质量。一般布置二排套管式烧嘴，采用耐热合金或耐热陶瓷喷头，并采用旋流装置强化煤气和空气的混合效果。(3)改变窑断面结构，扩大窑容积。一般气烧石灰竖窑断面为圆形，改变窑断面为椭圆形或矩形可保证烧嘴有短方向的穿透力。(4)取消窑顶水冷结构，采用耐火保温窑顶。既改善窑顶工作环境，又为回收条件。(5)改进窑出料、卸料设备和密封结构，采用液压或电动控制，实现自动不停(6)采用PLC控制，提高窑的装备水平和自动化水平。第四节我国焙烧冶金石灰的主要窑炉种类我国焙烧冶金石灰的主要窑炉有：回转窑、引进类竖窑(包括瑞士的并流，前两类窑型能生产出优质活性石灰；安钢改进型焦炭窑和气烧窑引生产出普通活性石灰；而后两种窑型在规模生产中一般生产不出活性石灰。另外还有中低温慢速煅烧高活性石灰的石灰窑。第五节焙烧冶金石灰主要先进窑型应用情况1、回转窑七十年后期，武钢从德国引进的带竖式预热器，竖式冷却器的600t/d气烧白灰回转窑，随后武钢又建一座，鞍钢建了二座。八十年代，宝钢一期从日本引进的带炉蓖预热机，二期又建了两座，推动蓖冷机的600t/d气烧石块回转炉，宝钢三期从美国引进的带竖式预热器，竖式冷却器的600t/d美国2、瑞士并流蓄热式麦兹双筒石灰竖窑和意大利双“D”式气烧石灰竖窑：利双“D”式气烧石灰竖窑。3、意大利特鲁兹.弗卡斯公司的弗卡斯石灰窑4、贝肯巴赫环形套筒窑5、韩国多空式气烧石灰竖窑第六节各类窑型的生产情况。力部分供应烧结用灰。第七节国内主要窑型结构，机理及特点简单介绍一、回转窑装置控制料流量，推头耐热合金钢制造。(2)采用二档支撑回转窑，配备液压挡轮系统，弹簧片密封装置。1.5与石灰充分接触，冷却效果好。可灵活调节火焰形状，满足M，导4、回转窑具有的优点煅烧的石灰质量高于所有竖炉生产；能烧5mm以上的碎石灰石，提高了矿山握，采用全负压操作，可达到环保要求；设备运转平稳，故障率低；易于观察窑内5、工艺设备的技术特点后石灰石可达800—组合式鳞片密封，使漏风系数小于15%；使用复合型耐火砖衬，以减少辐射热损失；高效竖式冷却器，使出冷却器的石灰温度为80℃，接近环境温度，便于输送热可将一次风预热到200℃左右，不但保证(9)、适用燃料：焦粉或煤粉、气体、液体燃料。二、贝肯巴赫环形套筒窑简称套筒窑该窑型是上世纪六十年代初由德国前贝肯巴赫公司董事长卡尔.贝肯巴赫先生内筒冷却空气系统、废气系统、驱动空气系统和燃料供气共6个系统。1、石灰石上料回路：石灰窑负压生产，石灰石用卷扬料斗或皮带运输机运至窑2、成品灰出料回路：成品灰出料系统有6个漏斗型的出灰斗，带卸料孔和出料料台卸出后，进入下面的一个石灰料斗。在这个料斗内，存在轻微吸力(负压)，以便吸入必要的环境空气，空气在窑低部冷却石灰；3、内筒冷却两空气回路：在这个回路中，测定空气流量和温度以便控制内筒的4、废气回路：为保护布袋除尘器，控制废气温度十分重要，为此，在进入布袋而控制废气流量及窑内负压。窑内循环气体温度控制出灰周期时间，循环气体的温度是石灰质量好否的“指标器”，当循环气体温度升高时，说明燃料释放的热不再进入石灰，仅仅是加中的任何一种，都可以降低循环气体温度。这个控制回路可平衡系统的反应时间，窑有循环气体这样一个石灰质量“批示器”，在出灰前几个小时就可以预见石灰的质量，及时进行采取措施，防患于未燃，这是贝肯巴赫环形套筒窑独有的特点。5、驱动空气回路：驱动空气是通过驱动空气风机的出口压力控制的，而出口压力的控制调节，又是通过(用变频器)调节风机的转速实现的，废气热交换气的出空气，以保证燃烧室30%的废气流向并流带，废气量和冷却空气量大体上持平。6、燃料气回路。燃气流量由石灰窑的热耗所控制。燃料气流量要在控制系统内控制燃气阀完成，控制原理是利用温度和压力功能，合理的助燃风流量也要在控制系统中调定，通过对燃烧的计算，可以推出多少量的助燃风对应多少量的燃料气。1.73Nm3助燃风/Nm3燃料气×(0.4~0.5).在上燃烧室,燃料气在助燃风不足的情况下,混合燃烧,总过剩空气系数在1.3和1.35之间.冷却空气量是一个固定的恒定值,卷扬上料与其他窑型大同小异，石灰窑本体自上而下是石灰石旋转布料系统，和分配的现场阀门和仪表等。石灰，窑壳耐火衬和上、下内筒对耐火衬靠拱桥连接。煅烧带分上、下两层烧咀，套筒窑的主要技术指标：缺点：:燃烧咀过桥易塌,换热器易堵。内部结构复杂,耐火砖种类,砖型多,对耐火材料要求高；对炉料，操作技术要求高；炉子的整体结构复杂，操作难度大，不易维三、弗卡斯竖式十世纪四十年代美国碳化物协会发明的。上世纪六十年代设计和提供石灰生产设备开发，建立了完美的梁——烧咀用燃料分配与控制——导热油循环冷却系统组成的燃烧系统。并将梁式窑定名为弗卡斯竖式石灰窑。弗卡斯竖式石灰窑的一般布置如下：石灰石卷扬上料系统将石灰石运至窑顶，用裤后置煅烧带和石灰冷却带以及窑底的出灰机构。气除尘。废气/空气热交换器，用以给废气降温和预助燃风；助燃风风机，用以向用以造成导热油循环和冷却导热油；与全自动控制系统相匹配的燃料和助燃风阀门和各种现场仪表；石灰窑全自动控制系统等。及非常先进的自动控制系统。1、烧咀梁燃烧系统是根据石灰窑咀产量在窑内分上、下两层错位布置合适数量的定。实际上是一种积木式配比，比较灵活，烧咀梁的形状为合理的夹层金属钢箱，横跨窑截面，按照烧嘴位置不同而长度不等的集束燃料喷管和烧嘴(即喷管端部)装在烧嘴梁内。烧嘴染内有滑轨，集束喷枪和烧嘴固定在轮子上，方便更换烧嘴。能均匀布热，保证石灰质量，避免石灰窑耐火衬因局部过热而受损。“三路压力系统”即在炉顶废气负压风机和煅烧烧嘴供燃系统的基础上，增加了冷却带上方的抽气梁系统，布置1——2根电气梁在下层烧嘴梁与冷却带之间，力干扰，实现对石灰的均质过程，从而有利于石灰的均质。烧嘴梁表面有耐火衬，避免石灰石/石灰的温度因接触金属烧咀梁而降低，就是保持煅烧温度和避免热损。在储料/预热带上方，布置有废气集气管，以废气风机为动力，通过集气管将废气抽出窑外，集气管的设计特点是保证窑内热燃烧气/废气均衡向上升腾，使热分布(9)、适用燃料：焦粉或煤粉、气体、液体燃料。缺点：(1)、烧咀梁，虽更换方便但寿命短，且国外烧咀梁价格昂贵，国内烧(2)、在炉内上、下层烧咀梁，交错布置，在烧咀梁处，易堵塞，处理四、并流蓄热式麦尔兹窑并流蓄热式麦尔兹窑是由燃烧和非燃烧窑筒相切换运行的双筒式石灰竖窑。加入，并设有喷枪冷却系统。2、工作过程进行冷却，此间隙时间约为一分钟，当燃烧空气和燃料向下流动时，燃烧始终在进行。石灰石在每个窑膛内也在向下移动。这个过程称为“并流”现象。(1)、并流现象就是这种窑的特性之一，石灰石与燃烧气体并流使高温火焰与石灰石接触，而在低温状态下完成煅烧过程，因为在煅烧开始，石灰石与高温气体之间的热交换率非常高，石灰石不过烧而相对较低温度的气体流向煅烧带的未端，煅烧带的温度平均为950℃，因此得到的是一种均匀的轻烧石灰.石灰石成为一个大的热交换体，在一个周期内，石灰石从废气那里吸收热量，并把在与燃料相遇前就将燃烧用空气加热到燃烧温度。在并流蓄热式石灰窑中，每一个窑体都要经过截然不同的运行模式，燃烧和非燃烧。第一个窑筒以燃烧模式运行，同时第二个窑筒以非燃烧模式运行，窑筒特点是排出气体与原料石灰石逆流，燃烧气体从燃烧窑筒内通过通道流入到非燃烧窑筒内。燃烧窑筒与非燃烧窑筒的转换成为蓄热性预热过程，在非燃烧模式热从排出气体传导到石灰石上，然后又在燃烧模式中，燃烧空气又从原料石灰石上重新吸收热量，石灰石预热起到了一个蓄热器的作用，而进料的石灰石就象一个个换热单元。这种换热器对灰尘和酸性气体完全不敏感，同时也表现出优越的热导特性。燃烧空气的蓄热式预热使得石灰窑的热效率实际上独立于过量燃烧空气系数，这样就大大简化了为生产出所需质量的石灰，正确的火焰长度的设置，大量的过量空气产生较短火焰，少量的空气产生较长的火焰，火焰长度是控制煅烧石灰活性度关(9)、适用燃料：焦粉或煤粉、气体、液体燃料。(1)、燃烧气体和石灰应在煅烧带并流；(2)、所有燃烧气体在预热过程中蓄热；(3)、燃烧喷枪结构简单；(4)、麦尔兹窑有相当的可靠性，其调式成功率高，操作简便；(5)、能耗低。(2)、燃烧喷枪易被堵塞和腐蚀，需经常更换；(3)、炉顶液压换向阀动作频繁，故障率高。五、安钢改进型焦炭竖窑该窑是九十年代初安钢引进日本生产技术和关键装备并经消化，再创新改窑体分预热带、煅烧带、冷却带，并且预热带和煅烧带的长度随工业过程煅烧过程如下：石灰石和焦炭或烟煤等，经配料系统均匀混合后，从窑的顶部加入窑内，同时冷却进入冷却带内的石灰把助燃风加热到很高的温度，加热后助燃风煅烧带内与燃料燃烧，在煅烧带石灰石加热分解生成石灰，燃烧废气进入预热带，预热石灰石和燃料混合料，并在预热带和煅烧带被预热到煅烧工艺温度，石灰冷却后经出灰系统排出，废气经除尘系统排到大气中。2、炉顶微负压操作；3、该窑应用安钢的布料器、风帽、双圆盘出灰机、三段布料器布料均匀，使窑顶料面成“U”形，有效减小了“窑壁效应”；圆盘灰面，三段阀配合出灰，不停风出灰，实现该窑连续生产，无漏风现象；，稳定可靠；风帽独特的结构，使助燃风在窑内均匀分布；年，大修周期长。安钢改进型焦炭竖窑的主要技术指标：六、国产气燃竖窑国产气烧竖窑在结构上内置燃烧系统，煅烧带相对稳定，从结构与煅烧机理来说与国外弗卡斯窑有相似之处。七、传统机械化焦炭竖窑该窑自动化程度低，设计简单，操作方便，投资少，在煅烧机理及结构上与安钢改进型焦炭竖窑类似。传统机械化焦炭竖窑的主要技术指标：第八节窑型选择的几点建议采用活性石灰炼钢在钢铁企业已形成共识，但选择什么样的煅烧石灰窑型则需要细致严谨的工作，各企业要根据各自的具体情况经过调查、比选、论证后而定。我们针对一些厂在窑型选择时好的经验和存在的不足提出以下几点建议：(1)选择窑型要把成熟可靠作为首选要素。目前在全世界用于煅烧石灰的窑型有化程度也很高，而有些窑型在国内还缺少长期和更多企业的实践即使是同一类型的窑由于设备分交和引进的范围不同，也可能造成产品质量的差异。企业在确定窑型之前，应做大量技术和设备、存在问题、运行成本、产品质量作全面了解，以避免决策的失(2)窑型必须与钢铁企业的产品规模和品种相适应。炼钢生产采用活性石灰可得炉可以生产优质的活性石灰，但先进的生产窑炉往往造价高、生产成本高。企业选择什么档次的窑型主要取决于经济实力，在此前提下一般而言生产优质板材、管材、优质特殊钢材、优质建筑钢材的脱硫、脱磷效果。对生产以普通建筑钢求，从企业规模上来讲，大型企业(800~1000万吨/年钢以上)所建石灰窑炉应首选年产20万吨左右的大规格的回转窑或竖窑，这样可以充分发挥设备优势，低成本的生产优质活性石灰。中型企业(200~800万吨/年钢)可选择的产10万吨左右的回转窑或竖窑，既可避免选择大规格设备单机生产，也满足设备大型化的需要。小型企业(200万吨钢/年以下)多选择年产5万吨左右的竖窑，以保证设备连续运转，正常生产。(3)窑型规格的确定要充分考虑企业未来的发展，目前，在国内多数企业炼钢工这些企业很多已开始考虑改变这种现状，上一些活性石灰设施。来的发展规划，改变落后现状与满足未来的发展是企业面临的两个问题。因此在石灰窑型选择时，应注意统筹协调好现状与未来的关系。如可适当在规格上选大，以避免今后窑型(4)型选择要考虑原料适应块度范围的匹配。大、中型钢铁企业活性石灰窑炉的选型应充分考虑石灰石各粒级原料的综合利用，以延长矿山寿命，降低石灰生产成本。目前可煅烧小块原料(12——14mm)的窑炉设备只有回转窑窑配回转窑和竖窑，国际上冶金石灰生产先进的生产工艺装备配置一般为：可加工碎料(12~40mm)窑型设施生产能力与免加工块料(40mm以上)窑型(5)窑型与规格尽可能统一。新建石灰窑型的确定除工艺技术因素而外，还要依据企业场地条件、资金状况、燃料条件等外部因素来决定。选择的窑型和规格在考虑合理搭配回转窑和竖窑的前提下，以尽可能单一为原则。设备的统一有得生产经管、职工培训、养活备品备件库存，从而可降低生产成本。(6)燃料与窑型。企业的燃料条件是选择窑型一个重要因素。回转窑必须使用以焦炉煤气为主的高热值煤气。也可以使用煤粉；双膛窑、套筒窑、双梁窑等进口竖窑可使用以转炉煤气为主的混合煤气(1800×4.18kJ/m3左右).但竖窑规格较大时,若煤气热值偏低,由于废气量大,导致窑膛阻力太大,煅烧质量td热值应在2000×4.18kJ/m3以上为好。煤气不足时，也可烧煤粉。套筒窑还可以焦炭和煤气混烧，焦炭加入量最大为总热值的30%。国产气烧竖窑可采用低热值煤气(1000×4.18kJ/m3以上)，对煤气综合利用非常有利．改进型焦炭竖窑对燃料质量比较苛刻．第九节活性石灰窑炉建造的前期工程与操作的规范化经管我们国家的石灰生产大约有两千年多年的历史，但在相当一个历史时期，没有重视石灰生产手段的开发，片面认为石灰生产是一个十分简单的过程。因此，为适应现代石灰生产手段，克服这一传统观念是完全必要的。现代工业石灰窑炉，讲究合理的工艺原理和工艺流程，这些都是精心设计的。为使石灰窑按照设计的工艺原理和流程运行，配备了合适的工艺设备，正所谓“麻雀虽小，五脏装置有区别的话，那就是所使用的石灰石是一种天然开采、经过粗加工的低等原料，很难保持其理、化指标的稳定。要想获得一套运行很好的石灰窑炉，在设备购置、设施建造、原料和燃料的准备以及石灰窑炉操作等方面，必须遵循设计要求。有的企业为降低建设投资成本，一部分配套设备和材料，如各种风机、电机、耐火材料可非议的。问题是，用户一定要按照卖方的设计要求购买设备和材料。但有一些设备材料不符合卖方的设计要求。如有的负压风机或能力不够，或工作效率不足，或不能实施有效的调整，或振动量太大。在当地购买的仪器仪表，有些测量不准确。所有这些都使石灰窑炉不能正常运行，给生产带来损失。有的用户，购买的耐火材料不合格，给生产带来损失。有的用户，购买的耐火材料不合格，套筒窑的塌桥，与耐火材料不合格有很大关系。二、建设者和安装没有按照设计要求施工我们发现一些施工单位，在建设安装过程中不按照设计要求施工。比如强电电缆和弱电电缆不屏蔽，怕增加成本；有的将强电和弱电电缆装置在一个布线槽内，造成信号干扰，耐火材料的贮存和耐火衬/砌体的砌筑，不按照规范执行，部分套筒窑出现塌桥，与此有很大关系。或者窑炉寿命大大缩短。三、原、燃料准备不规范灰石，由数家基本上没有质量控制的农村石灰石矿提供，根本谈不到理、化指标的基本的块度范围是20~150mm，而且不设置预筛分，粒度根本不能控制，造成超大超小块严重超标，严重影响了窑炉的正常生产和产品质量。至于焦炭、煤气供应，低位热值和压常。使石灰窑炉失去了最起码的运行条件。四、石灰窑炉操作不规范任何石灰窑炉，在点火开窑之前，必须全部完成各项设备和设施的检验，然后做单体和联机冷试车，然后点火开窑。但有时预先决定一个开窑日期，不管是否完成了设备、设施的检验和冷试车，强行开窑，出了问题再停窑。这样，不但不能使石灰窑炉顺利达在开窑以后，不按照烘窑曲线烘窑。烘窑后不按照调试程序渐进提高产量，每调好想调顺相当困难。必须说明的是，调窑是一个复杂的过程，有工艺的调整，也有设备的调整和生产参数的调定。在每个产量段中，调试人员要考核产品质量，经过逐级调整，使整个系统在设计产量和规定的产品质量规范下一致地运行。全部生产参数，都是根据原料石和燃料的特性，经反复调整最终调定的，而最终调定的生产参数，是石灰窑炉日后正常运行的基础。因此，按照程序调窑，对石灰窑炉日后的正常运行至关重要，应给予充分的重视，以科学而不是盲目的态度对待之。等方面遵循了设计要求，因而运行顺畅。希望我们高度重视石灰窑炉的建设与操作，以期达到投资的效果。第二章筛分机械第一节筛分的意义分类通过具有一定大小孔径的单层或多层筛子，将固体颗粒物料分成不同粒度级别M以下的细粒由于互相凝聚及与筛面粘附使筛分效率处理能力降低。一般150微M以下的颗粒用流体力学分级原理比较适宜。筛分作业按其工艺过程完成任务不同，可分为独立筛分、辅助筛分和检定筛分。物即是配合料；在石灰石的生产过程中，需要把破碎后的固体颗粒按粒度分成苦干级别。辅助筛分是对破碎作业起辅助作用：为了提高破碎机的生产能力；在破碎前先分出粒度合乎产品要求的物料，这种筛分称预先筛分；在破碎后对破碎产物进行筛分，这种筛分称检查筛分，它可以保证最终产品的粒度。辅助筛分能提高破碎作业的生产能力，改善产品质量和降低动力消耗，因而带有筛分的破碎作业已成为一种独特的生产流程。检定筛分是为了掌握生产情况，改进操作过程或改进设备结构，在生产中按时取样进行筛分测定。筛面是筛分设备的工作面，上面有一定形状和尺寸的筛孔。筛面按其结构不同有筛栅、筛板和筛网等，可根据被筛分物料的粒度和筛分作业工艺要求选用。(1)筛栅筛栅又称格筛，它是由相互平等，近一定间隔排列的钢质棒条组成的筛面。棒条断面开头呈上大下小，这样组成的筛栅可以避免物料堵塞。筛栅通常用在固定筛或重(2)筛板分效率也高，生产能力大，在处理含水较多的物料时不易堵塞。但长方形筛孔的筛面只能用在对筛分产品料度要求不太严格的情况下。(3)筛网筛网是用钢丝、铜丝或尼龙丝等编织成的筛面，又称纺织筛面。编织筛面筛孔的形状有正方形和长方形两种，多数场合用正方形孔；筛孔尺寸的幅度很大，可从几十应用最语辞的一种筛面。度单位(毫M或微M)表示。许多国家制定了筛网系列规范，对筛孔尺寸，筛丝直径和筛孔系个孔，筛孔大小为每平方M4900孔；我国采用公制筛号，但近年来筛系规范也在修英、美国家采用泰勒制规范筛，即英制筛。它是以筛面每一英寸长度上所含有的筛孔数目作为各个筛网的筛号，称为网目，简称目。例如200目的筛网，就是指在每序为了将物料近颗粒大小分离成若干粒度级别，必须使用一系列孔径不同的筛面，它们的排列次序称为筛序。筛序有三种基本形式。(1)由细到粗的筛序这种筛序的优点是操作和更换筛面方便，各级筛下料分别从不同处排出，运送方便。缺点是粗颗粒都需要经过细筛筛网，细筛筛网不仅易磨损，还常被粗粒堵塞，降低筛分质量，占地面积也较大。(2)由粗到细的筛序这种筛序的优点是可将筛面由粗到细重迭布置，占厂房面积小。物料中粗颗粒不接触细筛筛网，减少了细筛网的磨损，同时，较为难筛的细颗粒能很快地通过上层筛面，有利于提高筛分质量。但这样的筛网配置不便于维修。(3)混合筛序混合筛序是上述两种筛序的组合，兼有两者的优缺点。硅酸盐工业生产中用得较多的是由粗到细的筛序，尤其是玻璃工厂普通都采用第三节筛分效率在筛分过程中，按理说比筛孔小的颗粒物料应该全部通过筛孔，但实际上并非如此，总有一部分小于筛孔的颗粒没有机会通过筛孔，而随着筛上产物一起排出。在筛上料中，未穿过筛孔的细颗料(小于筛孔尺寸的颗粒)愈多，筛分效果愈差。为了评定筛分质量，引入筛分效率这一质量指标。筛分效率是指实际得到筛下物的重量G2与过筛前原物料中所含小于筛孔粒级物料重量之比，这个比值称为筛分效率，用百分数表示。2————G实际得到的筛下产物重量，公斤/2————Gx——过筛前原物料重量；公斤/时；在工业生产中，筛分过程是连续进行的，筛分前后的物料称量不易准确，而只能采c定筛分效率所用检查筛的筛孔应与生产上用的筛子筛孔相同。影响筛分效率的因素有物料的粒度特性，物料的湿度及含泥量、物料的颗粒形状、第四节筛分机的分类为了强化筛分效率和筛分机处理能力，一般筛分机的筛面是运动情况和方式分为：固定筛、回转筛、摇动筛、振动筛等，其中振动筛具有构造简单、生产能力大和筛分效率高等优点，在石灰石行业得到广泛应用。筛分还可按筛分方式分为干式筛和湿式筛两类。第三章带式输送机带式输送机是由挠性输送带作为承载件和牵引件的连续输送设备。根据磨擦传动原理，由传动滚筒带动输送带，可以在水平方向和倾角不大的方向输送散粒、块状物和成件物品。其特点是输送能力大、能耗小、结构简单、对输送物料的适应性强，因而得到广泛应用。塑料带式和钢绳芯带式等类型。设计计算输送带带宽的计算橡胶输送带带宽按下式计算后选取。B≥(Q/KdKvKVγ)1/2(mm)Kv——速度系数(见表3)；K——倾角系数(见表4)；βV——输送带速度(m/s)；(表一)ν——料单位容积的质量(t/m3)；Q——输送量(t/h)。功率的计算无磨损性或磨损性小的物料(如原煤、盐等)有磨损性的中、小块物料(如矿石、砾石、炉渣)有磨损性的大块物料(如槽角堆积角Bα表3Kv表4Kβ传动滚筒功率N0=(KkLhV+KzLhQ±0.00273QH)Kf(KW)式中Kk——空载运行功率系数(当输送带β为800mm托辊阻力系数为0.030时,KxKx——水平满载运行功率系数(取其8.17×10－5H——输送机输送高度(m)；Kf——附加功率系数(通常取值1.2)；Lh——输送带水平投影长度(m)。NKqNO(KW)形式而定.第四章减速器的安装、使用和维修第一节安装1、在基础上安装减速器时，应校准减速器的安装中心线标高，水平度(或垂直度)及其与相联部件的相关尺寸，校准传动轴的同心度不应超过联轴器所允2、减速器校准时，可用钢制垫块或铸铁垫块进行，垫块在高度方面不得超过三块，也可以用楔铁进行，但减速器校准后应换入平垫块。(1)采用单列向心球轴承时，为避免滚动体咬紧和适应当温度变化时轴可以自由伸长，其中一个轴承和端盖之间应保留一定间隙、间隙的大小由调整片来(2)采用单列园锥滚子轴承时，为了调整间隙和适应当温度变化时轴可以自伸长，轴承之间隙用调整螺钉来调整。第一节使用和维修采用齿轮油HL30)用户可按下表选用润滑油，油标根指示的位置应在油标刻线之间。每半年应检查润滑油的质量情况，如发现氧化、分解、胶化及杂质等更换润滑油。润滑油粘度选用表园周速度(M/秒)与相应运动粘度V50(V100)(厘池)模数~0．50．5~1．0~2．5~5．0~率1．02．55．0125100%Mn＜82661772668259(32)(21)(32)8＜Mn26617726611882＜14(32)(21)(32)(11)Mn＜82661771771188240%(32)(21)(21)(11)8＜Mn26626617717882＜14(32)(32)(21)(11)Mn＜12662661771771184(32)(32)(21)(21)(11)生意外损坏，使用过程中，应保证各部分正常，旋转件应平稳，紧固件不得松其它情况，每半年应总检查减速器一次，打开减速器机盖，全面检查齿面情况4、减速器在使用时，润滑油温升不得超过35℃，最高温度不超过60℃，轴承温升不超过40℃，最高温度不得超过70℃。速器应放置在清洁干燥的室内，外露旋转部分，应装上防护罩。第五章罗茨鼓风机1、特点和用途(1)特点罗茨鼓风机系属容积回转式鼓风机，其最大特点是使用时当压力在允许范围内加以调节时，流量之变动甚微。压力的选择范围很宽，具有强制输气之特征，输送之介质不含油，结构简单，维修方便，使用寿命长，整机振动小。(2)用途本型号罗茨鼓风机输送介质为清洁空气，清洁煤气，二氧化碳及其它惰性气体。鉴矿22由机体内通过同步齿轮的作用，使两叶轮相对的呈反方向旋转，鉴于叶轮相互之间和叶轮与机体之间皆具有适当之工作间隙，致以构成进气腔与排气腔相互隔绝(存在泄漏)，借助于叶轮旋转，形成无内压地将机体内的气体由进气腔推送至排气腔后，排出机体，达到鼓风之作用。进气口相通，其气体处于进口压进口压力；(Ⅱ)与排气口相通，故其气体处于排气口压力。与排气口相通，其气体处于排气口压力。上述情况是叶轮旋转90O的工作过程，如此循环工作，则是罗茨鼓风机的工作过程。4、装配间隙及调整(1)罗茨鼓风机的叶轮与叶轮之间及叶轮与机体之间存在的相对运动，处于非装配间隙是20℃时理论静态间隙值，其能保证在额定工况下满足动态时所需之工作间隙，为此，装配间隙乃是保证风机性能和安全运转的重要因素，每台风机出厂进，皆已对装配间隙进行调妥，用户不得随意变动。表、鼓风机的装配间隙部位和部位和名称代号间隙值mm叶轮与前墙之间的轴向间隙(定δ30.45~0.55)叶轮与后墙之间的轴向间隙(自δ40.55~0.70在保证风机性能及正常运转条件下,上述间隙值允许可作适当之调整。(2)间隙调整(1.)间隙δ1的调整拧松齿圈与齿毂紧固螺栓及拆下定位圆锥销，调节齿圈与齿毂的安装角度位置，即能达到调整间隙的效果，经调妥间隙后，必须修正定位销孔(或另置)后，再以圆锥销定位，(2.)间隙δ2调整机壳间隙δ2一般在出厂前已调整好，如风机需要大修或换叶轮、机壳，间隙δ2要必须修正定位孔(或另置)再以圆锥销定位之。(3.)间隙δ3和δ4之调整B轮与后墙板间隙，δ3增加而与后墙板的间隙δ4减小，调整后应使轴承座上的法兰与前墙板外平面的距离基本一致，以保证轴承座与墙板的轴承座孔的同轴度。(3)间隙调整后之要求本型号鼓风机的安装，可参阅一般机械设备安装规范，除此以外沿须注意下列各项：(1.)地脚螺栓孔、采用二次灌浆法；(2.)机组安装的基础面应浇成凸面并要平整，根据进、排气口之方向和维修之需要，础面四周应留有适当宽裕的地位；(3.)安装时先检查机体内并确认无杂物时，即封闭进排气口，彻底清除管道内的铁锈和焊渣等杂物、然后与风机接通，要求各法兰接合面不准漏气，清洗主付油箱；(4.)当输送空气介质、其含尘量超过100mg/m3时，建议在进气口消声器前端装置空(5.)消声器应设置于靠近鼓风机进排气口之处(压力仪表之前)；(6.)在靠近鼓风机进、排气口的直管段上，应装置压力仪表、当风机超负荷运转时，仪表应能反映出或发出报警信号；(7.)为了保证鼓风机安全运行，机器不允许承载管道、阀门、框架等外加负荷、此种负荷、必须设置支撑，要求在进排气口管道上装置膨胀管(波纹管)以消除管道振动和热变形之影响。(8.)安装时必须找正、找正风机与电机的正确位置、允许底座与地面采用调整垫铁进(9.)安装时绝对不允许破坏风机的装配间隙,安装后盘动鼓风机转子,应转动灵活、无撞击和磨擦现象。(10.)冷却水的进水口前须配置调节阀，但不宜将调节阀装置在出水口端。使用要求(1.)进口气体温度不大于40℃。中固体微粒会计师不大于100mg/cm3，微粒最大尺寸应不大于表2所规定的最小工作间隙之半。(3.)煤气的含煤焦油指标应符合TJ28—78城市煤气设计规范之规定。(4.)轴承温度最高不超过95℃。(5.)润滑油温度最高不超过65℃。(6.)不得超过标牌规定的升压范围。(2)鼓风机启动前之准备工作(1.)检查各紧固件和定位销的安装质量；(2.)检查进、排气管道和阀门等安装质量；(3.)检查鼓风机的装配间隙是否符合要求；(4.)检查鼓风机与电动机的找正质量；(5.)检查机组的底座四周是否全部垫实、地脚螺栓是否紧固；(6.)向油箱注入规定牌号之机械油至二条油位线之中间、润滑油牌号随季(7.)向冷却部通水、冷却水温度不高于25℃，冷却水量10I/min，水压(8.)全部打开鼓风机进、排气阀门、盘动转子注意倾听各部分有无不正常(9.)检查电动机转向是否符合指向要求，把负荷控制器调整到允许额定值。鼓风机空负荷试(1.)试新安装或大修后的风机都应经过空负荷试运转；(2.)罗茨鼓风机空负荷盍的概念是：在排气口阀门全开的条件下投入运转； (3.)试运转时应观察润滑油的飞溅情况是否正常，如过多或过少则调整油(4.)没有不正常的气味或冒烟现象及碰撞或磨擦声，轴承部位的径向振幅(5.)空负荷运行30分钟左右，如情况正常，即可投入带负荷运转如发现运行不正常，进行检查排队后仍须作空负荷试运转。(3)鼓风机正常带负荷持续运转(1.)要求逐步缓慢地调节带上负荷直至额定负荷、不允许一次即调至额(2.)所谓额定负荷，系指进、排气口之间的静压差，在排气口压力正(3.)风机正常工作中，严禁完全关闭进、排气口阀门，也不准超负荷进(4.)由于罗茨风机的特性，不允许将排气口之气体长时间地直接回流入鼓风机的进气口(改变了进气之温度)，否则必将影响机器的安全，如需要采取回流调节，则必须采用冷却措施。(5.)鼓风机在额定工况下运行时，各动轴承的表面温度一般不超过95℃，油箱内润滑油温度不超过65℃，在靠近轴承部位的径向振幅不(6.)要经常注意润滑油的飞溅情况,及油量。鼓风机不宜在满负荷情况下突然停车，必须逐步卸负荷后再停车，以免损坏机器，关于鼓风机的安全运行及使用寿命，取决于正确而经常地维护和保养并应注意任何事故的苗头，除了要注意一般的维修规程外，对下述各点要着重注意。(1.)检查各部位的紧固情况及定位销是否有松动现象；(2.)鼓风机机体内部无漏水、漏油现象；(3.)鼓风机机体内部不能结垢，生锈和剥落现象存在；(4.)注意润滑和冷却情况是否正常，注意润滑油的质量，经常倾听鼓风机运行有否杂声，注意机组是否在不符合规定工况下运行。(5.)鼓风机的过载，有时不是立即显示出来的，所以要注意进排气压力，轴承温度和电动机电流的增加趋势，籍以判断机器是否运行正常；(6.)拆卸机器前，应对机器各配合尺寸进行测量，作好记录，并在零部件上作好标记，以保证装配后维持原来配合要求；(7.)新机器或大修后的鼓风机，油箱应加以清洗，并按使用步骤投入运行，建(8.)维护检修应按具体使用情况拟订合理的维修制度。按期进行，并作好记录，建议每年大修一次，并更换轴承和有关易损件。8、故障和排除由于罗茨鼓风机所发生故障的原因，涉及使用条件和运行情况等多方面之因素，难：“故障和排除”所列之情况，仅属一般常规性发生之故障及排除方法。故障现象发生原因排除方法、两叶轮撞现象3、齿轮圈与齿轮毂配合松动4、齿轮毂与轴颈配合不良检查是否定位销及螺母松动查圆螺母及止动垫圈工作的可靠性连接键6、齿轮磨损。使啮合侧隙Cn超更换齿轮副7、气缸内混入异物或有所输送介质的结块消除异物或结块从轴弯曲变形调直或更换新轴更换新轴承2、叶轮外超过允许值销是否松动，修复销孔，更换定位销磨擦现象2、轴承磨损、径向间隙过大3、主、从轴弯曲变形更换轴承调直或更换新油3、叶轮与重新调整δ3或δ4象2、轴承轴向游隙过大3、叶轮端面混入异物或结块重新调整或更换轴承消除异物或结块1、齿轮副啮合不良或侧隙过小调整齿轮副的啮合情况正常清洗润滑系统及轴承、齿轮等检查油量(及冷却系统)是否正常调整系统运行情况，降低进气温度剧坏4、机组随进气管道的生力和拉力更换新轴承消除管道重力和拉力，增加支承第六章振动给料机第一节用途与特点粮食等行业中能将块状、颗粒状及粉状物料，均匀或定量的给料设备。是自动配称，定量包装，实现自动化作业的理想设备。(1)结构简单、维修方便、噪音低、易安装、工作稳定、启动迅速、停车平衡。(3)可以瞬时地改变和启闭料流，提高了定量给料精度。第二节结构工作原理2、工作原理ZG系列电机振动给料机的给料过程是利用特制的振动电机驱动给料槽沿倾斜方向作周期直线往复振动实现的，当给料槽振动的加速度垂直分量大于重力加速度时，槽中的物料被抛起，由于振动电机的连续运转，槽中的物料连续向前作跳跃运动。由此以达第三节安装与调试物料自流给料机应水平安装。(3)安装后的给烛机横向应水平，以免给料时物料一侧偏移。(4)按电气原理图接线，并进行接地保护。(5)其悬挂装置，采用柔性联接。(1)开车前检查两振动电机两端固定偏心块和可调偏心块的夹角是否完全相同，各紧固件是否紧固牢靠电气接线及绝缘是否良好。(2)起动后两台振动电机必须作反向等速运转。(3)各吊挂松紧调整一致视给料量若不符合要求调整偏心块之间的夹角。第四节使用与维护(1)本系列电机振动给料机允许在满负荷，全电压条件下直接起动和停车，为了停车稳定快速通过共振区允许制动停车。(2)调试完毕后，应进行短期试运转。(1)给料机在运行过程中应经常检查振幅电流，温升及噪声的稳定情况，发现异常现(2)对电机轴承一般应每两个月加注一次润滑脂，高温季节每一个月加注一次润滑给料机在运动中的故障及处理方法见下表：运动中的故障及处理方法排除方排除方法1、检查三相电源是否断相和电压与标牌相符。1、调换一台振动电机任意两相接2、其中一台振动电机损坏应迅速拆换。故障原因4、与其它设备在连接处制约1、两台振动电机同向运2、两台振动电机中有一3、转子扫膛。1、两台振动电机中有一2、负荷过大。1、振动电机底座螺栓松动或断列故障现象料走偏。温升过高一二三四五序号第七章竖窑布料器第一节装置概要本装置由炉顶料斗的原料振动机把供给原料(石灰石和焦炭)经旋转流料槽向炉内原料面均匀分布投入。第二节给矿装置的规格型式：带气动滑门半密封旋转流料槽(1)气缸：1台(2)电磁阀：1台型式：二位五通单电控硬配电磁滑阀(3)三联件(4)单向节流阀：2个(5)消声器：2个滑动闸板开、关用位置限位开关2个旋转溜槽位置检测用限位开关共9个第三节布料器的安装要领(1)布料器安装时，因为是高空作业，为不使作业人员落下要采用作业脚手架(应做好炉盖和炉体操作的栏杆)，并且在炉内安装吊盘，强度要承受下部旋转(约500Kg)和能乘座4—5人的重量。(2)起重机要准备油压式或机械式起吊工具要确认布料器的起吊重量并按4点起吊进行准备。要做到4点吊起，要确认起重机设置场所的地基是否稳定，地基条件差时要在工作场所垫上钢板等。应确认起重机的作业半径是否有障碍物，起吊角度要求在600以上。设备已在制造厂进行过整机试车出厂，因此下部旋转流槽及隔栅已进行过组装，：(1)在炉盖上找出布料器安装位置中心。(2)以料箱为中心与中心线吻合，并固定在炉盖上点焊，安装公差要遵守同图纸的(3)使起重机吊起的布料器与料箱的中心吻合，而后落到炉盖上，安装公差，料箱(4)确认公差在允许范围内后，把布料器支座与炉盖点焊。(5)再次确认(2)(3)的公差后把料箱、布料器支架与炉盖点焊。(6)上述的点焊完成后，把下部旋转流料槽和隔栅从检修口插入炉内。(7)下部旋转流料槽的安装方向同上部旋转流料槽上的限位开关的凸轮为同一方(8)下部旋转流料槽的安装结束后再安装隔栅，隔栅的安装角度根据调试结果确定。(9)以上布料器安装完毕后再安装探测料位计。(10)料位计贯通管焊接在炉盖上的所定位置。(11)料位计的金属线经过上述贯通管的中心部位置上，料位计用支架焊接在炉盖(12)布料器的固定槽衬垫和上部放置流料槽的衬垫分别放置2根，但第一根的接缝和第二根的接缝不能放在同一位置上。(13)空气配管和电气配线完毕后就在减速机和转盘用轴承填充所选定的润滑脂(锂(14)撒去炉内的悬吊脚手架。(15)在空载下动作，确认气动装置的动作，闸板的运转情况，有无异音等。第四节布料器的调整布料器安装完毕后，确认下列动作情况。(1)将空气压缩机(空气过滤器、调节器、压力表、润滑器)的二次侧压力调整设定(2)向润滑器加润滑油进行油量调整,要调至能微量适当给油状态.(1)确认调整滑动闸门开、闭稳定状态。(2)在滑动闸门开、闭位置，确认调整各限位开关，使其能正常地检测。(3)用单向节流阀调整滑动闸板的“开”“闭”时间。“开”“关”所需时间调整到3、确认调