制造可行性分析报告

一、项目说明1.生产纲领及产品技术参数：生产纲领：3万/年年工作日：全年工作300天工作班制：2班/天；8小时/班生产节拍：30JPH产品类型：AC01整车最大外形尺寸：长3460mmx宽1475mmx高1615mm整车身最大重量：1330kg驱动型式：前驱、后驱、四驱车身型式：承载车身轮胎安装型式：M12X1.25 4螺栓/轮积放长度：5205（mm）2.工作制度和年时基数总装车间采用双大班工作制，全年工作300天，年时基数见下表：表1.工作制度和年时基数表序号部门名称全年工作日(d)年时基数(h)备注设备工人1总装车间300340034002交检及评审车间30034003400表2.车间组成及任务表序号项 目担负任务车间组成备注序号项 目担负任务车间组成备注1总装车间承担年产3万辆高速车的车身内饰装配、底盘装配、最终装配、整车安全性能检测试验、调试返修等任务内饰工段、底盘工段、后装工段、调整工段、检测工段、物流配送工段等2交检及评审车间承担试车后的交检、补漆返修及部分外发车辆的喷蜡、整车评审工作交检工段、补漆工段等2.设计原则a总装车间新建，车间西侧及北侧设物流卸货雨棚区，北侧设试车跑道，东南侧布置单层办公生活辅助用房；设备全部新增，设备选型立足国内，关键设备进口；b按均衡生产的原则组织生产，采用精益生产方式，实现生产与物料供应的合理配置。c生产线具备柔性生产能力；d尽可能采用风动、电动工具和各种专用设备进行装配作业，以提高生产率减轻工人的劳动强度。e部件总成分装区临近主线相应工位布置；f为保证车间内生产作业环境整洁及生产作业效率，规定送至总装线上的零部件做到以标准化的集装器具盛放，实现无纸箱上线。二.生产布局及工艺方案说明1.生产布局说明仪表板分装线PBS区内饰线车门分装线来—自关键扭

矩管理I淋雨线整车完整性检查线仪表板分装线PBS区内饰线车门分装线来—自关键扭

矩管理I淋雨线整车完整性检查线总装线底盘线动力总成动力总成总装车间呈长方形，长337m、宽216m，面积72792打。车间分为生产区与物流区两部分，生产线体有PBS区、内饰线（36个装配工位）、底盘线（32个装配工位）、最终线（21个装配工位）、完整性检查线、机能检测线等主线体，为采用模块化装配的需要，还布置有仪表板分装线、车门分装线、动力总成分装线、后悬分装线；同时，为了实现大件物流的有序流动，对轮胎、座椅的配送采用输送线的形式直接分配到工位，减少了中间转运环节。总装车间主线总有效装配工位共计90个，每条生产线总工位数不超过20个，为“短粗H型”柔性生产线，便于实现多车型混线生产。根据产品的特点总装车间分为六个工段:1）、配套检验工段:负责外协配套件的接收、清点及配送分发；2）、内饰工段：负责车身的条形VIN码、标、铭牌的打刻、各种线束、地毯、内外饰、前后风挡玻璃等装配及相关件的分装；3）、底盘工段：负责电源总成、前后悬架、制动系、供油系、传动系、底盘部件以及前后保险杠的分装；4） 、组装工段负责整车的座椅、车门装配、油水加注、电子防盗锁的匹配和下线前的检查。5） 、检测工段：负责整车出厂前的安全、环保性能检测和密封性能检测。6） 、调试工段：负责整车出厂前的故障排除、路试等工作。2.工艺流程说明2.1、PBS线带车身的橇体通过滚床升降机转接至内饰线进行内饰装配，内饰线总计36个工位，分为内饰1线和内饰2线每条线18个工位，内饰1线装配完成后，橇体带车身通过过渡滚床进入到滚床升降机，滚床升降机上升将橇体带车身转接至空中钢平台的旋转滚床上，经过钢平台上的滚床输送至内饰2线的滚床升降机，升降机下降将橇体带车身转接至内饰2线进行装配，内饰2线装配完成后，橇体带车身通过滚床升降机转接至底盘线，空橇返回PBS线，装配完的车身进入底盘线，其中内饰1线第3个工位为拆车门工位，第17工位为仪表板装配工位。第8、9、10工位为电池装配工位，其中第8工位旁设悬臂吊用于电池装配2.2、 底盘线采用摩擦线（快速输送段）+工艺牵引链形式（6“宽推杆牵引链条），由上线转挂区、底盘1线、底盘1线到底盘2线的缓冲区（快速输送部）、底盘2线、底盘2线到下线工位之间的缓冲区（快速输送部）、下线转挂区、空吊具返回区及吊具维修区组成。底盘线总计32个工位。其中第4、5工位为电动机合装工位、第7、8工位为前悬合装工位，第11、12工位为后悬合装工位、第17、18工位为动力电池合装工位、第25工位为保险杠装配工位，第31工位为装主胎工位（其中为满足生产实际需要，图纸原有下降工位从第20工位平移至24工位，高度由4.9米下降到3.95米）。2.3、 最终装配线采用板式输送机（宽板链），主要完成整车的部分内饰装配、座椅、车门装配，助力转向液加注、玻璃清洗液加注、冷却液加注、制动液加注、冷媒加注等工作任务。装配完成后人工驾驶驶出终装线。通过完整性检查的车辆进入检测线进行功能测试，测试项目为四轮定位、灯光、侧滑、综合转毂、声级等，没有问题后进淋雨室进行淋雨试验。试验完后再进行吹干、沥水。淋雨试验合格后按比例进入道路试验场进行道路试验，以上全部合格的车辆进入交检车间完成最后的检查后发放合格证入库；分装线配置说明：为提高装配水平，减轻工人的劳动强度，风档玻璃、仪表板、座椅、轮胎、电池等部件装配采用助力机械手进行装配作业。挡风玻璃采用涂胶机器人进行底涂密封胶。车门在内饰线端头由漆后车身拆下，经过车门分装线完成车门分装，送至最终装配线与车身合装。

C.底盘分装线包括：前、后悬分装线、电机变速器总成分装线；分装后，由AGV小车完成各底盘部件与车身的合装。d.轮胎、座椅采用机械化由物流库输送至相应安装工位线边三•物流方案说明公司总装车间设置了SPS区，实现了对装配线彻底的JIT零部件供给。SPS区的零部件库存基准量在0.5小时到1小时之间。零部件进入SPS有两种路径，P-lane和PC，前者每次运输批量1个订单的量，根据P-lane进度指示牌；后者0.5小时的使用量，根据循环看板。由于PC的进出都是进度控制的，所以PC在库量基本不发生变化。在出库时，SPS区首先接收到拣取零部件的指示，该指示是根据车辆顺序生成并按下线实绩控制进度。SPS区的物流人员按照指示在箱中拣取一套零部件，每套零部件都有一个专用的物流周转容器。物流容器在线上和SPS之间流转，使零部件小批量、多频次的送到线侧。需要补充说明的是，SPS区的设置也可应用于仪表板和门等总成件的装配。

四、工具方案说明1）内饰一线工具序号工具类型型号应用工位用途说明备注1电动定扭矩工具（数据追溯1®nsorS发动机左右悬置〉重点扭矩控制和追驳〉生产线可动率数据参S＞考2气动油压脉冲工具+扭矩扳-手要求扭矩控制容易造成工件损坏的工43气动冲击扳手LMS不要求扭矩控制10Nm以上，即拧紧即可4气动螺丝刀不要求扭矩控制10Nm以下，即拧紧即可2）内饰二线工具序号工具类型型号应用工位用途说明备注1电动定扭矩工具（数据追［溯esnsor安全带卷收器＞重点扭矩控制和:＞生产线可动率数:追溯据参考2气动油压脉冲工具+扭矩［扳手p要求扭矩控制容易造成工件损坏的.工位3气动冲击扳手LMS不要求扭矩控制|10Nm以上，即拧紧即可「4气动螺丝刀不要求扭矩控制|10Nm以下，即拧紧即可「

3）底盘线工具序号工具类型型号应用工位用途说明备注1电动定扭矩工具（数据追溯型）TensorS前桥（发后桥与车身合装/后桥与车身合装〉重点扭矩控制和追溯〉生产线可动率数据参考〉提高生产效率，减轻工人劳动强度需要加装辅助力臂2电动定扭矩工具TensorDS单一工位使用多种扭矩〉重点扭矩控制（数字显示）＞避免漏拧螺栓＞提高生产效率减轻工人劳动强度为不同车型应用不同扭矩贮备3气动定扭矩工具LTV单一工位使用一种扭矩〉重点扭矩控制＞提高生产效率减轻工人劳动强度3〉连接性质偏软的工位离合器式4气动油压脉冲工具+扭矩扳手EP要求扭矩控制容易造成工件损坏的工位/避免安装扭矩过高5气动冲击扳手LMS不要求扭矩控制工件预装和拧紧即可的工位4）最终装配线工具序号工具类型型号应用工位用途说明备注1电动定扭矩工具（数据追溯型)TensorS座椅安装＞重点扭矩控制和追溯＞生产线可动率数据参考＞提高生产效率，减轻工人动强度需要加装辅助力臂2气动定扭矩工具LTV单一工位使用一种:矩1.＞重点扭矩控制扭•〉提高生产效率减轻工人劳强度3.＞连接性质偏软的工位离合器式3气动油压脉冲工具+扭矩扳手EP要求扭矩控制容易造成工件损坏的工位/避安装扭矩过高免4气动冲击扳手LMS不要求扭矩控制工件预装和拧紧即可的工位5.总装工艺分析结论及存在风险5.1产能分析a） 目前生产线设计最快节拍：CT=120s/台、现有工位：N=90个、设备可动率：R1=85%（设备开动率包含辅助时间、等待时间、设备故障占用时间）。在不考虑其他因素的前提下现有总装生产线按年工作时间300天、单班工作8小时计算：则单班生产纲领A=7.5万辆b） AC01新产品暂定生产纲领A=3万辆/年5.2工艺流程及设备a） 目前生产线已批量生产C01低速车型，工艺流程及装配顺序基本和AC01相似，差异部分主要区别在底盘分装线，故根据AC01数据和工艺流程分析需增加相关辅助工装即可。b） 设备增补改造明细如下：AC01总装设备改造及新增清单序号名称数量差异点改造方案备注1AC01前悬分装工装改造或新增10套支撑点位置不同增加工装支撑点或新增10套2AC01后悬分装工装改造或新增10套支撑点位置不同增加工装支撑点或新增