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塑料的熔接痕如何避免当塑件表面质量由于有熔接痕达不到设计要求时,技术人员通常先会从熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度等方面入手解决。避免熔接痕产生的方法见通常熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度的调节都通过设备来实现,参显然,熔料温度、流动速度、压力、流量、模具温度这些可以通过设备来调整的项目是比较容易实现的,一方面调整起来方便,另一方面可以多次反复。困难的在于是需要修改模具的情形可能有以下几种:在了塑件内部,在熔接痕表面形成凹坑,可以通俗地称之为“困气”。究其原因,可能是对应位置的分型面研配过紧,以致气体无法排出;也可能是合模后,型腔高度尺寸常通过增加或增大排气槽为便于模具加工和成型过程中型腔的清理,排气槽的位置多数情况会选择开在定模的分型面上，并尽量开设在型腔的最后充满处。对于型腔高度尺寸过度不均匀的情形，只能通过“补焊”和“打磨”的方法来调整型腔尺寸，这是难度最大，也是模具技术人员在调试中最怕遇到的,它的调整方法和下面要讲到的熔接痕高度始终超差当通过调整设备工艺参数和开排气槽的方法皆无法改善或消除塑件由于熔接痕导致质量不良时，很可能不得不调整型腔的尺寸,当然需要对塑件相应处的厚度进行确的测量之后,在设计允许的范围内作业。虑到塑件的具体形状及熔融塑料的流动性,渐变的壁厚有利于成型。壁厚通常在2.模具型腔尺寸的修改分2种情况一种是增大型腔尺寸,另一种是减小型腔尺寸。对于第一种情况实现起来较容易,根据检测数据直接对模具型腔的相应部位实施打型腔面上堆焊,然后打磨。下面具体介绍减小模具型腔尺寸的方法。从工作的难易程度上,首先考虑选择在动模上进行“补焊”和“打磨”会比在定模上量的热产生,没有充分的工艺措施保证时，这些热量往往会改变型腔面的组织成响客户对塑件的外观评价，所以技术人员通常会尝试调整浇口的位置或大小，以将为了把熔接痕推向塑件两侧,可以加大浇口1的流量(如图8所示)，或者改小浇口熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的塑周期，使塑化更完全，必(1)模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温(2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，冷料井的容积。(3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用(4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶三工艺方面(2)调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。(3)调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔

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