下线物料管理规定下线物料确认、统计、退补料工作程序

精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档下线物料管理规定修订日期修订单号修订内容摘要页次版次修订审核批准2018/03/30/系统文件新制定4A/0///批准：审核：编制：

下线物料管理规定1．目的为监控来料在生产过程中的质量状况、规范下线物料确认、统计、质量整改和退补料的及时性，明确各部门责任，特制定本规定。2．适用范围适用于公司各生产线下线物料确认、统计及退补换。3．职责3．1制造部生产班组：负责下线物料标识、退料。3．2仓库管理课：负责下线物料的退仓隔离、补给、退回厂家。3．3IQC课：负责下线物料的不良原因确认、异常质量信息反馈。3．4QC课：负责将IQC确认后的下线物料数据系统录入。3．5采购课：负责通知、跟进供应商下线物料换料。3．6供应商管理课：负责对供应商下线率超标进行考核。3．7技术工艺部：负责下线物料责任归属有争议时的最终判定。4．定义下线物料：生产过程中员工自检和生产维修发现的下线不良品（不包括影响正常生产出现的批量下线不良品）。5．内容5.1退料5.1.1制造部生产班组对在生产过程中员工自检或下线维修中发现的下线物料需有不良现象描述，并在每个单元上做好不良现象及位置的具体标识,IQC检验员对未指明下线不良现象描述及未有相关标识的下线物料不予确认。5.1.2制造部生产班组对当天所有的下线物料必须在当天的上午9：00和下午16：30按仓管员属性分类填写《下线物料确认表》（一式五联），经IQC判定责任后（IQC在《下线物料确认表》上签名），一联交QC,一联交生管课生产调度,一联交仓库，一联交IQC课,一联交课室物料统计员;属生产损坏的物料，按报废流程进行处理，属来料不良的物料于当天退回仓库，当仓管员接收退补料后必须在《下线物料确认表》上签收；

5.1.3制造部生产班组对当天生产下线物料在上午10：00和下午17：30分两次退回退补料货位，在退仓的同时，制造部班组按照包装单元、批次号、物料规格、供应商专用周转箱包装好存放在仓管员指定的地方，不得随意堆放。5.1.4仓库管理课对已入库的退补料在两天内退回厂家，在退料后一小时内在SCM系统（退补料货位）办理相关的出库手续。5．2确认5.2.1IQC检验员接制造部退料通知后,在1小时内完成下线物料的判定，电器件类必须在4个工作小时内完成判定，并对《下线物料确认表》签字确认。5.2.2若制造部对其判定结果有异议时，由技术工艺部作出最终判定。5.2.3仓库管理课根据IQC课签字确认后的《下线物料确认表》上的数量和状态进行接收退料，发现物料与单据不相符时可拒收，确认无误时，与制造部班组做好交接手续。仓库管理员对于已退料的批次埋拉物料,应作好标识。5．3退补料的跟进5.3.1生管课生产调度接到生产班组《下线物料确认表》后,应于每天上午10：30和下午17：30前将确认后的《下线物料确认表》交至采购员。5.3.2采购员接到《下线物料确认表》后，在两小时内根据判定结果向制造部生产调度反馈回料时间，物料必须按照《中山采购课退补换周期》的时间回仓。特殊物料以采购员确认的时间为准（电控不良需返厂处理的每天下午6点前由采购课通知供商次日派员到我司现场维修或返厂维修；维修时间不超过3个工作日）。生管课生产调度并按回料日期跟踪回料情况;5.3.3物料退仓后，制造部总装车间物料统计员必须在2小时内，通过调拔的形式将退补物料调拔出库到退补料货位。5.3.4退补料回仓后，仓库管理课必须在2小时内办理入库（SCM退补料货位）手续。同时根据《下线物料确认表》及时通知班组进行领料。5.3.5制造部班组必须每天17：00前登录SCM系统进行退补料查寻，确保退补料回仓后的当天或者第二天埋拉。5．4补料5.4.1仓库管理课对确认的下线物料作好储存隔离、标识，对于未经确认的下线物料不予办理，补料工作必须以《下线物料确认表》确认结果为依据。

5.4.25.4.3采购员接到《下线物料确认表》后，物料回料时间必须严格按《中山采购课物料退补换周期表》执行，特殊物料以采购课当天确认的回料时间为准。5.4.4供应商补回的物料，仓库管理课须报送IQC检验员检验合格后方可上线使用。5.4.5制造部班组在领用退补物料时必须填写《下线物料领用单》，仓管员在发退补料时必须在领料单上如实填写退补物料的回仓时间和签名。5．5质量统计及分析5.5.1QC课依据IQC课签字确认后的《下线物料确认表》,于次日上午10点前在质量信息平台系统中录入。5.5.2IQC课检验工程师根据QC课在系统中录入数据对下线超标和异常不良现象进行评估和信息反馈，质量信息反馈及跟踪按《进货检验管理规定》执行。5.5.3IQC课依据制造部QC课每日录入的下线数据，在次月三个工作日内对各供应商月度下线率进行月度汇总，汇总数据作为供应商管理课对供应商下线考核的依据。5.5.4制造部总装课车间物料统计员每天对《下线物料确认表》建立《仓下线物料记录表》台帐，并挂在CPC系统上共享。5.5.5仓库管理课相应的仓管员每天在CPC系统启动各自的《仓下线物料记录表》，认真如实填写《仓下线物料记录表》中的“回仓时间”和“退仓时间”栏（SCM系统未开退补料货位前执行此条）。5.5.6《下线物料确认表》单据一式五联，QC、IQC检验员、仓库管理课、生产班组、生产调度各执一份。6．下线物料处理流程下线物料处理流程图见附件7．相关文件和表格《下线物料确认表》《仓下线物料记录表》（退补料纳入SCM系统后取消）《总装课下线物料退补领用单》

附：《仓下线物料记录表》仓下线物料记录表序号日期线别确认表编号批次号物料代码物料名称物料状态供应厂家采购接单时间退补数量退仓时间回仓时间领用数量领用时间

附：《下线物料确认表》下线物料料确认表生产日期：20年月日点至月日点NO.******线别：产品型号：批次号：批量：序号零部件名称物料代码数量供货厂家生产自报下线描述IQC确认下线原因采购确认回料时间1AABBCCDD2AABBCCDD3AABBCCDD签名确认生产班组：IQC检验员：采购员：技术工艺部(异议判定):注：1.生产下线物料由生产班组按表格要求完整填写生产机型及下线物料相关栏，并通知IQC检验员进行确认，相关流程按《下线物料处理管理规定》。2．表中A类：来料不良B类：生产损坏C类:单元量不足D类:车间丢失，相关确认原因在表中填写清楚。3．此表一式六联，IQC检验员、仓库员、生产班组、QC统计员、生产调度、采购员。表格编号：TX-F.03-004A附：《总装课下线物料退补领用单》下线物料退补领用单领料线别：日期：序号物料代码物料名称单位数量领用原因退补料单号批次号回料时间领用时间备注（A/B）12345领用人：仓管员：注：1、备注栏需填写以下两种原因：A：正常下线更换的退补料领用；B：退补料未及时回料挪用库存物料。2、回料时间一栏仓管员填写，领用时间一栏和备注栏由生产线领用人填写。3、一式三联：白联：车间统计，红联：仓管员，黄联：生产班组。附：《XX采购课退补换周期表》XX采购课退补换周期表序号物料类别补换周期报退补换频次时间要求传递形式备注1压缩机6个工作日一周一次书面报告设置安全库存解决2单向阀3个工作日每日上午10：00前，下午5：00前下线物料确认表3截止阀６个工作日下线物料确认表设置安全库存解决4四通阀3个工作日下线物料确认表5卸荷阀3个工作日下线物料确认表6管路件2个工作日下线物料确认表7连接管组件2个工作日下线物料确认表8过滤器2个工作日下线物料确认表9储液筒2个工作日下线物料确认表10铜螺母2个工作日下线物料确认表11塑料管螺母2个工作日下线物料确认表12快速接头7个工作日书面报告目前有库存13外机外观钣金件（不含5P柜机、窗机）2个工作日下线物料确认表14底盘（不包含5P柜机）3个工作日下线物料确认表15内部结构钣金件（不含5P柜机、窗机）2个工作日下线物料确认表16120外机钣金件（整套钣金）7个工作日下线物料确认表已设50套安全库存17120内机钣金件（整套钣金）7个工作日下线物料确认表已设50套安全库存18窗机钣金件5个工作日下线物料确认表生产不连续不设备损19小钣金2个工作日下线物料确认表20层架网2个工作日下线物料确认表211－3P内机面板部件1个工作日下线物料确认表221－3P内机机身1个工作日下线物料确认表234P分体机塑料件1个工作日下线物料确认表241-1.5P分体L、M系列塑料件2个工作日下线物料确认表正常批次设备损25普通柜机塑料件1个工作日下线物料确认表26喷涂柜机塑料件2个工作日下线物料确认表已设安全库存。如确认为属我司生产损耗，需补申购单2715A系列窗机塑料件1个工作日下线物料确认表28B系列窗机塑料件1个工作日下线物料确认表29通用塑料件（小件）1个工作日下线物料确认表30换气模块管７个工作日下线物料确认表供应商有暂存物料在我司3135A系列窗机塑料件1个工作日下线物料确认表32窗封百叶2个工作日下线物料确认表33塑料植绒4个工作日下线物料确认表设安全库存34离心风扇1个工作日下线物料确认表35贯流风扇1个工作日下线物料确认表36轴流风扇1个工作日下线物料确认表37健康滤网1个工作日下线物料确认表38玻璃2个工作日下线物料确认表设安全库存39铝合金2个工作日下线物料确认表40镜面膜2个工作日下线物料确认表41PVC膜1个工作日下线物料确认表42说明书1个工作日下线物料确认表43保修卡1个工作日下线物料确认表44能源标签1个工作日下线物料确认表45商品条码1个工作日下线物料确认表46纸质标贴件1个工作日下线物料确认表47金属商标3个工作日下线物料确认表48塑质标贴件1个工作日下线物料确认表49水晶胶商标3个工作日下线物料确认表50立体商标3个工作日下线物料确认表51彩色纸箱3个工作日下线物料确认表属生产损坏的超过4个需要启动申购流程52普通纸箱1个工作日下线物料确认表53包装底托1个工作日下线物料确认表54木架1个工作日下线物料确认表55木箱1个工作日下线物料确认表56珍珠棉1个工作日下线物料确认表57蜂窝纸板1个工作日下线物料确认表58结构泡沫件1个工作日每日上午10：00前，下午5：00前下线物料确认表59包装泡沫件1个工作日下线物料确认表60隔音棉1个工作日下线物料确认表61开口管套2个工作日下线物料确认表62海绵件1个工作日下线物料确认表63防振胶1个工作日下线物料确认表64橡胶件1个工作日下线物料确认表65阻尼片1个工作日下线物料确认表66管口塞1个工作日下线物料确认表67胶泥1个工作日下线物料确认表68垫圈1个工作日下线物料确认表69螺钉1个工作日下线物料确认表70螺母1个工作日下线物料确认表71螺栓1个工作日下线物料确认表72包扎带1个工作日下线物料确认表73捆绑扎带1个工作日下线物料确认表74包装袋1个工作日下线物料确认表75贯流风扇电机5个工作日下线物料确认表设安全库存解决76轴流风扇电机5个工作日下线物料确认表设安全库存解决77离心风扇电机5个工作日下线物料确认表设安全库存解决78同步电机3个工作日下线物料确认表厂家有暂存79步进电机3个工作日下线物料确认表厂家有暂存80双轴电机7个工作日下线物料确认表设备损解决81电加热管5个工作日下线物料确认表设安全库存解决82PTC加热器5个工作日下线物料确认表设安全库存解决83散热片10个工作日下线物料确认表设安全库存解决84电源线1个工作日下线物料确认表85内外机连接线1个工作日下线物料确认表86配线1个工作日下线物料确认表87负离子发生器1个工作日下线物料确认表88冷等离子发生器6个工作日下线物料确认表设安全库存解决89室外电控（非ROHS）3个工作日下线物料确认表IQC检验员在对下线物料确认表签字确认的同时，也判定能否由我司IQC自行返修或需供商返厂处理，需返厂处理的每天下午6点前由采购课通知供商次日派员到我司现场维修或返厂维修；维修时间不超过3天。90电控板组件（非ROHS）3个工作日下线物料确认表91控制板（非ROHS）3个工作日下线物料确认表92显示电路板（非ROHS）3个工作日下线物料确认表93电控板组件（ROHS）7个工作日下线物料确认表94变频电控7个工作日下线物料确认表设安全库存解决95遥控器1个工作日下线物料确认表96风机电容1个工作日下线物料确认表供应商有暂存物料在我司97压缩机电容3个工作日下线物料确认表供应商有暂存物料在我司98变压器1个工作日下线物料确认表99电感器3个工作日下线物料确认表设安全库存解决100热敏电阻（PTC）1个工作日下线物料确认表101主令开关1个工作日下线物料确认表102压力开关2个工作日下线物料确认表103温控器3个工作日下线物料确认表设安全库存解决，或紧急发航运104拨动开关2个工作日下线物料确认表105交流接触器1个工作日下线物料确认表106过载保护器2个工作日下线物料确认表107接线端子板1个工作日下线物料确认表注：1.以上只针对退补换物料的周期与频次、时间要求说明，申购物料的回料时间依不同物料的情况而定，具体按采购员回复。2.补换周期超过3天以上的物料，采购课通过设安全库全和备损的方式解决，设置从6月份开始。下线物料处理流程精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档精品文档精心整理精品文档可编辑的精品文档mmm食品股份有限公司生产制度篇文件名称：现场生产物料管理制度文件号：版次/修订次：编制：日期：审核：日期：批准：日期：受控状态：文件发放号：发布日期： 生效日期：修订记录序号修订日期修改版次修订条款修订说明/摘要1目录生产现场物料入库与搬运制度-------------------------02现场物料领用与发放制度--------------------------32现场制程物料管理制度--------------------------------41生产物料退料、呆废料管理制度----------------------46--------------------------------------56生产物料盘点制度-------------------------------------59第七章低置易耗品管理制度------------------------------------67第八章退货处理制度-------------------------------------------79第九章低价值工器具使用与管理办法--------------------88第一章生产现场物料入库与搬运制度1.目的为了确保入库物料质量符合需要，避勉不合格原料入生产过程，提高物料的仓库管理水平及工作效率，特制定本细则。内容物料入库包括物料验收、入库、物料编码与物料搬运相关业务制度及流程物料验收3.1物料到货后，库房核对订货单、供应商的发货清单等相关单据和文件。3.1.1原辅料、包材材料采购货到仓库时，供应商需提交《送货单》、检验报告、《订货单》等依据，库管与采购订单进行核对，收集供应商送货票据，并通知品研部检验。3.1.2产成品入库应有生产车间成品入库单，检验报告等。3.1.3物资调拨、退货入库应填有移库单、退库单等。3.1.4除原辅料、包材等的低置易耗品、五金等，并通知相关部门进行验收。3.2品控部进行检验3.2.1品控部对各采购原辅料、包材、产成品等进行检验，收集所供应的批次合格证明，依照采购合同的所定采购标准进行验收，并出具相应报告。3.2.2动力部、各使用部门及各需求部门根据相关技术指标及参数指标进行验收。（市场部对促销品、印刷品进行验收，五金、动力设施由动力部及使用部门验收，低置易耗品等由使用部门验收，办公用品由行政部验收等）3.3库房验收人员对物料的数量、重量、规格、包装与外观进行验收，验收的内容如下所示：3.3.1检查物料的包装是否窂固，标志标签是否符合要求、质量是否符合岗位要求。3.3.2开包检查物料是否有无损坏。3.3.3物料的数量、大小、质量、体积、气味、颜色是否符合要求。3.3.4库房人员发现有破损、变质、受潮情况或外观、数量等不符合要求，应及时通知采购相关人员解决。3.4物料存在不合格时，库房应通知品控部进行质量复查，并及时通知采购部进行处理。3.4.1如验收不合格则办理寄放手绪并作登记，并通知采购部门对供应商办理相关手绪。3.4.2验收不合格，需作让步接收，库管另作明显标识,单独存放。3.5物料检验合格，库房人员、相关部门应在入库单上签字盖章，并安排入库。3.6库管人员收集入库单、检验报告、采购单等全部，确认办理入库物资。3.7货物入库进行帐务处理。4.物料入库4.1物料入库后应及时建立物料明细卡或台帐。.1.1物料明细卡能够直接反映该物料的品名、型号、规格、数量、单位、物料批次编号及进出动态和积存数。4.1.2物料入库完毕后应立即建卡。4.2建立台帐，登记物料入库、出库、结存的详细情况，按物料的品名、型号、规格、单价、名称等分别建立帐户。4.3库房应及时将物料入库单传送相关部门。物料指派及编码5.1库房主管应及时对入库物质进行指派储位，储位指牌的原则主要有下：物料周转率原则将物料周转率由大到小排序，再将此排序分为几区间，属同一区域列为同一档，周转率越高应离出入口越近。物料相关性原则通过历史订单数据分析和计算物料的相关性，将相关性大的物料放在同区域，可以缩短提取路程，缓解工作人员疲劳，简化清点工作。物料同一性原则将同一物品存放于同一位置，方便仓库管理人员存取，节约时间。物料互补性原则互补性高的原料应存放于邻近位置，以便在缺货时可以迅速以另一物料替代。物料尺寸原则储位规划应考虑单个物料的体积以及成批的同一物料堆放在一起的体积和形状，设置不同大小的位置，容纳不同物料和大小的物料，使物料存储数量和位置适当，减少搬运时间。物料相容性原则相容性的物料不可放置一起，以免损害物料品质。重量特性原则较重的物料应放在地面或物架下面，重量轻的物料应放在上层位置。人工搬运作业时，人腰部以下的高度用于存放重量较重或大型物品，腰部以上的高度用来存放重量轻的物料和小型物料。5.2物料编码根据品控的《产品质量可追溯体系规则进行编码》的要求，进行物料编码。5.3编码后应及时将编码结果输入电脑，以便查询。收料应注意事项6.1收货人员清点过程中。发现货单不符，差错损失或质量问题，入库专员应立即与相关部联系进行处理。6.2同种物料不同包装或使用代用品包装，应问明情况，在入库单上注明后，才能办理入库手绪。6.3在下列情况下可以拒收物料。（1）送货单字迹模糊，有涂改现象等。（2）单货不符。（3）错送（4）物料严重残损（5）包装不符合规定。物料贮存7.1物料堆放，入库物料主要有以下四种堆码方式，其优缺点如下所示。堆码方式简介优点适用范围散堆方式即将无包装的物料在库场以堆成货堆方式存放简便，便于采用现代化的大型设备，节省包装费用，提高仓容利容率特别手于大宗散装原料垛堆方式指对包装物料或大（长）件物料进行堆码操作方式具体包括直叠式、压缝式、通风式、缩脚式、交叠式、牵制式以及载桩式等合理的堆码方式可以增加堆高，提高仓容利容率，有利于保护物料质量。有包装，不怕重压的物料货架方式即采用通用或者专用的货架进行物料堆码的方式通过货架能够提高仓库利用率，减少物料存取里差错小型物料或不宜堆高的物料成组堆码方式采用成组工具使物料存放单元扩大，常用的成组工具有货板，托盘和网络等成组堆码一般3-4层这种方式可以提高仓容利用率，实现物料安全的搬运堆存，提高劳动效率，加快物料流转速度分几种类型的一批物料7.2建立码放位置图、标记、物料卡并置于明显位置。物料卡上载明物料名称、编号、规格、型号、产地与厂商、有效期限、储备定额7.3凡存量大的物料采用落地堆码方式，周转量小的用货架方式存放。7.4物料堆放原则7.4.1本着“安全可靠、作业方便、通风良好”的原则合理安排垛位和规定地距、墙距、垛距、顶距。7.4.2物料品种、规格、型号等结合仓库条件分门别类进行堆放，为方便作业和盘点。7.4.3物料其存放考虑忌光，忌热、防潮等因素，仓库内部应严禁烟火，并定期实施安全检查。7.4.4物料码放应符合先进先出原则进行堆放。库房环境管理8.1库房内应干净整洁，地面平坦。仓库大门、窗户应完好，所配备钥匙、实现专人管理。8.2仓库灯光应充足，能满足夜间工作操作要求，仓库电路线不得有裸露现象。8.3仓库应配备足够的消防器材，定期检查是否有效。仓库的消防器材应放在容易发现的地方，易取的位置。8.4仓库应划黄线标明库位、通道等，保持通道畅通，不得有物品阻碍通行。8.5库房应具备有进、出货的装卸平台，便于出入库操作。8.6每个仓库应有平面图，且注明库内产品分布、仓库平面结构、仓库面积。8.7库房应具有装卸工时的垫板，具备装卸的工具，如推车、叉车等。8.8库房地面应保持无灰尘，无碎屑等杂物，库房内应具备清洁工具（扫帚、墩布、垃圾箱等），各仓库的推车、扫把等工具应集中摆放在固定、合理的位置，不得随意乱扔。库房安全管理9.1建立安全出入库人员登记制度，入库人员必须经物料库管人员同意，并且登记后在库管陪同下进入仓库。入库人员一律不得携带易燃、易爆物品，不得在仓库吸烟。入库人员搬动时，要根据物料特性及大小，轻重不同的选择合适的搬运工具，以免碰撞损坏。9.2库房的物料未经正常手绪出库（上级领导同意），任何人不得私自挪用、试用、调换和外调。9.3库管员有权拒绝不符公司规定物料出库、移库、退库等请求。9.4库管员应随时注意易燃、易爆品或违禁品不得携入仓库。9.5做好各种防范工作，确保物料安全存放。（预防内容包括防火、防盗、防潮、防锈、防腐、防震、防鼠、防虫、防尘、防爆、防漏电等）9.6库房有必要的安全设施、灭火设备、安全门必须齐全有效，水电线路必须畅通无阻，以利防火防盗等。物料库管人员应严格执行安全保卫工作的规定，切实做好防火防盗等工作，定期检查维修消防设施，保证仓库管和物料财产安全。9.7库房内严禁吸烟，若因工程需焊作业时，应先报备，并经允许后方可进行。储位规划10.1出入库暂存区物料入库的规划10.1.1出入库暂存区主要完成物料入库前的接货、卸货、清点、分类、入库准备和出库清点，包装整理等工作，物料停留时间不能过长。10.1.2出入库暂存区设在仓库的出入口附近，面积不能过大。10.2拣货区规划10.2.1拣货区应与出入库暂存区和储存区之间有明显的区分标识。10.2.2拣货区应保证至少5名同时作业区。10.2.3拣货区应保证专用拣货设备的放置空间。10.3通道规划10.3.1通道规划应能提供物料的正确存取，装卸设备的进出及必要的服务空间。10.3.2库房的通道规划应考虑因素。(1)搬运设备的大小、宽度、高度、回转半径等。（2）储存物料的大小。(3)与出入库和出入口暂存距离。（4）储存物质的批量。（5）防火设施的通道。（6）行列空间及柱子间隔。（7）电梯位置。11.仓库消防管理11.1仓库消防设施管理要求11.1.1新建、扩建的仓库设计，应符合国家建筑设计防火规范的有关规定，并经公安监督机构审核。11.1.2应按照国家有关消防技术规范配备设施和器材。（1）消防设施包括：水塔、水泵、水池、消防供水管道、消防检、消防车和消防泵等。（2）消防器材主要是种类型的灭火器、沙箱、大小水桶等11.1.3应派专人负责消防设施与器材的检查、维修、保养、更换和添置，保证完好有效，严禁圈占，埋压和挪用。11.1.4消防器材应设置在明显和便于取用的地点，周围不准堆放物料。11.1.5库区的消防车道和仓库安全出口，疏散楼梯等消防通道，严禁堆放物料。11.1.6库房的电气装置应符合国家现行的有关电气设计和施工安装验收标准规范的规定.11.1.7库房内不应设置移动式照明灯具,不能使用电炉等取暖设备.11.1.8仓库内电器设备必须持有合格证的电器安装,检查维修保养.11.1.9仓库应设置醒目的防火标志.必须办理明火证。11.1.10.库房内严禁明火,库房外动用明火作业时,并采取严格的安全措施.库区以及周围50-100内严禁放烟花爆竹.11.2物料消防管理11.2.1库房内不准存放易燃杂物,物料存放地面照明灯不得小于0.5米.11.2.2库管员应熟悉入库物料的物理、化学性能,对易碎/易潮/易溶化物料要进行特殊维护,保持库内正常的温度、湿度、经常通风.11.2.3露天存放的物料应分类,分堆、分组等,并留出必须的防火间距.11.2.4桶装液体不宜露天存放,需露天存放时,在炎热季节必须采取降温措施.11.2.5容易相互发生化学反应和灭火方法不同物料,必须分间、分库储存.并在醒目处标明物料的名称、性质和灭火方法.11.2.6物料入库前应当有人检查,确定无火种等隐患后方准入库.11.2.7化学液体的包装容器应当窂固/密封,发现破损/残缺/变型/物料变质/分解等情况,应当及时进行安全处理.11.2.8使用过的油棉纱、油手套等沾油纤维物料以及可燃包装物，应当存放安全地点，定期处理。11.3基本灭火方法。11.3.1冷却法：把燃烧的温度降低到其燃烧点下，使之不能燃烧。如：水、酸碱灭火器、二氧化碳。11.3.2窒息法：使燃烧物与氧气隔绝，如黄沙、温棉被等11.3.3拆移法：即搬开、拆除可燃东西，使火不能蔓延。11.3.4遮断法：将浸湿的麻袋旧棉被等被遮盖在火场附近的其他易燃易爆物和未燃物，防止火势蔓延。11.3.5分散法：将其中的物资迅速分散，孤立火源，一般露于仓库，其他地方可以使用。11.4化工危险品火灾的扑救11.4.1爆炸品引起的火灾主要用水扑救，氧化剂起火大多数可用雾状水扑救，也可以分别用二氧化碳灭火器、泡沫灭火器和沙土扑救。11.4.2易燃液体发生火灾用泡沫灭火器扑救最有效，也可以用干粉灭火器、沙土、二氧化碳灭火器扑救。由于绝大多数易燃液体都比水轻，且不能用水扑救。11.4.3易燃固体发生火灾一般可用水、沙土和泡沫灭火器等可灭。11.4.4毒害性商品失火，一般可用大量水扑救，液体有毒的宜用雾状水和沙土，二氧化碳灭火器便氧化物着火，不能使用酸碱灭火器和泡沫灭火器，因酸与氯化物作用能产生极毒的氯化氢所体，危害性极大。11.4.5腐蚀性商品中，碱类和酸类的水深液着火可用雾状水扑救；但遇水分解的多卤化合物、氯磺酸等不能用水扑救，只能用二氧化碳灭火器施救，有点也可以用沙土灭火。11.4.6自燃性物料起火可用大量的水和灭火器器材。11.4.7压缩气体起火可以用沙土，二氧化碳灭火器、泡沫灭火器扑灭。11.4.8放射性物品着火，可用大量的水和其他灭火器灭火。11.5其他要求11.5.1进入库区的所有机动车辆，必须做好防火工作，各种机动车辆装卸完物料后，不准在库区内停放与修理。11.5.2库房内严禁吸烟，严禁使用明火，不得随意乱接电源线。11.5.3应定期对仓库消防员进行业务培训和消防练兵，增强自防自救工作水平。11.5.4应经常清理库房内地面、货架、物质的尘土，保持库内干净整洁。11.5.5库管人员应谨记火灾报警信号，熟知灭火器材的属性，能够正确使用各种灭火器材。12物料搬运，物料搬运作业有序进行，以保证正常生产，并维护物料的品质和功效。12.1物料搬运原则12.1.1搬运设计是否合理，中无必要，尽量不要搬运；12.1.2在工厂条件允许情况下，尽可能采用机械化搬运方式，提高劳动生产效率；12.1.3待运物料须处在易于移动的状态，以利于搬运；12.1.4将一定的物料集中用托盘或其它容器进行盛放，利于搬运。12.1.5利用重力减轻人力、物力的消耗、节约能源。12.1.6保持搬运流程和通道畅通。12.2明确物料搬运要求12.2.1不能因为搬运而使物料的种类和标识混乱不清。12.2.2在搬运前，应估计物料的重量和大小，太大或太重，不便于人力搬运时，最好采用其他方式搬运。12.2.3在运送物料或搬运作业中，对易磕碰的关键部位应适当配置保护装置（保护套、防护罩等）。12.2.4选用与物料特点相适当的容器和运输工具（如托盘、货架、板条箱、集装箱、叉车、载重汽车、加强对容器和运输工具的维要稳护保养。12.2.5搬运物料应检查物料是否有钉，各部件是否松动现象，以免造成损失。13.2.6搬运物料时应握紧物料，以免滑脱。脚步要稳，小心行走，以防滑倒或绊倒。12.2.7对精密、特殊的物料要防止振动，并注意物料对温度、湿度等环境的要求。12.2.8在物料搬运过程中，若需要通过环境有污染的地区时，应对物料进行适当的防护。12.2.9易燃、易爆或对人身安全有影响的物料，搬运时应有严格控制程序。12.2.10对有防震、防压等特殊要求的物料，搬运中要求采取专门的防护措施和加以明显的识别标识，并注意保护有关的标识，防止丢掉或擦掉。12.2.11保证物料正确无误的送到指定加工、检验点。放置物料时要加小心，不能猛撞，以防损坏物料。12.2.12标注了放置方法的物料，要按标注方法放置。同时要将物料标签向外，便于读数和识别。12.2.13对搬运（生产）人员进行培训，使其能必搬运需的作业规程和要求。12.2.12搬运物料前必须采取保护有效措施，如穿戴好手套、口罩、工作服、安全冒等。12.2.15搬运前，安全管理部门应根据危险物料的性质和作业环境制定相应的防护措施。12.3.16搬运物料前对装卸工具进行清洁，防止对搬运物品的污染。12.3选择物料方式。12.3.1根据物料种类、性质、形状、重量确定搬运方式。12.3.2以箱、袋或集合包装的物料采用叉车、吊车、货车搬运。12.3.3散装粉粒物料使用传送带搬运。12.3.4散装液态物料直接从转运设备或储存设备装取。12.4物料搬运要领12.4.1搬运时重物放于底部，重心置中，并注意各层面的放回，整齐堆于卡板上，用液体叉车匀速推行。12.4.2严禁超高、超快、超量搬运物料。12.4.3进行物料堆叠时，宽不超过厂区规划道路的宽度，高不超两米为原则。12.4.4人工搬运时，要注意轻拿轻放，平稳地放置于地面，谨防野蛮操作。12.4.5物料承载运行应避开电线、水管及地面不平的地方。13搬运动作改善是提高搬运的安全性13.1现场工作人员对生产流程及生产工序的特征进行分析，以便确定合理的搬运方法与效果。生产线及工序特征物品摆运着眼点不固定生产流程1适当配置了机械（个别生产）2物品需求根据生产计划而变化3各工序之间的停滞比较明显从整理、整顿入手，注意装卸与停滞问题固定生产型流程把物品装置到机械上，从机械到机械间的搬运通过人工完成物品搬运要注意操作环节，重视放置方法，减少不合理搬运单自动化流水线已经改进方式与原用方式混合，存在有待改善的地方着眼于工序间的衔接，保证流水线进出口畅通自动化流线自动化流水线能连续配置，构件由传送带等自动传送着眼于流水线的进出口，确保物品供应商13.2物品特性分析有利于物品的类型、大小、重量等因素采用适当的搬运方式，搬用物品。13.3在车间各物品搬运要求的基础上，应从减少搬运距离、减少搬运次数、控制载重量合理分摊成本、增大搬运工具的空间利用率来提升效率。14现场物流设计14.1物料搬运路线设计原则流动性原则：路线设计结点流畅、布局合理、保持物料运转的流动性；连续性原则：合理设置物料存放和使用位置，减少搬运次数，保持搬情况，运运动作和连续性；最短距离原则：避免线路无效环绕情况。，缩短搬运距离，提高物流效率；系统化原则：通道宽度应与搬运工具大小以及载重量相匹配，便于开展搬运作业；14.2物料搬运路线常用性。直达型：指物料从起点到终点经过路线最短，适用于物流大或特殊物料要求的物料；渠道型：指定物料在预定路线上移动，与来自不同地点在其他物料一起运到同一终点，适用于布置不规划或搬运距离较长的物料；中心型：指物料从起点移动到中心分拣处，然便运到终点，适用于物流小且搬运距离长的物料；14.3生产现场物料搬运路线物料从缺货台搬运到待检区；物料从待检区搬运到良品区与不良品区；物料从良品区搬运到物料生产线上；物料随加工活动而运转；成品从生产线到成品暂放区；或成品从成品暂放区运到成品库；14.4物料搬运出现常问题搬运通道不顺畅，无交叉点或交叉点衔接不合理；搬运路线曲折、环绕增加了搬运成本；搬运容器不标准，需搬运的物料和选用的工具性能参数不相符；搬运设备缺发柔性，不能满足变动搬运需求。搬运系统与生系统不均衡，人、机、物三者生产力不平衡，造成资源浪费。14.5生产现场物流信息建设14.5.1信息系统建设原则信息化原则：通过面向生产现场的管理应用模式，使生产现场内部、生产现场与相关部门信息共享；集成化原则：通过物流信息系统的整合，达到工厂各部门内部之间运作的完整统一。模块化原则：通过收集分析物料信息，可以使生产现场各细分模块根据生产计划、订单要求进行组合排列，在满足客户的同时，提升工厂效益。14.5.2系统建设主要功能（1）库存管理：对生产现场的暂存成品进行管理，并提供车间物料信息为库房，有效协调生产；（2）搬运装卸：通过搬运设备和装卸工具进行作业，降低人力成本，保持生产连续性，提高工厂经济益；（3）包装分拣：对相关物料或成品进行分拣，加速作业流程，提高生产时效；14.5.3物流信息系统构成硬件系统：包括计算机、通信设施和安全设施；软件系统：包括操作系统、业务处理系统、通信协议；信息资源：包括物流信息和相关数据、知识、模块等；人员：包括专业人员、终端使用人员；现场物流工具使用的规范性与选择合理性，旨在提高生产现场物流管理水平15.1使用原则：（1）在工厂条件允许的情况下，尽量采用机械化搬运，提高劳动生产效率。（2）将一定数量的物料集中并采用托盘和集中箱盛放，构建机械搬运、运输、存储的单元货载系统。15.2根据物料量和搬运距离选择搬运工具：搬运距离短、物流量小的选用简单的搬运设备，如手推车等；搬运距离短、物流量在的选用较复杂的搬运设备，如带夹具的叉车（手拖车或俗称老虎车）等；搬运距离相对较长、物流量小的选用简单的运输设备，如机机动叉车等；搬运距离相对长、物流量大的选用复杂的运输设备，如机动货车等；15.3搬运工具使用要求15.3.1搬运人员应按照物料大小或重量选择合适的托盘叠放物料，并严格按照搬运工具的限载量进行操作。15.3.2各种需要叉车搬运的物料，在搬运前必须合理在放在托盘上，外包装上有特有标识的，必须按要求存放。15.3.3使用叉车和运输车作业时，必须采用中速步伐前进，当拐弯或路况有变化时以及进行电梯时，应选减速，以免造成碰撞造成各样伤害；15.3.4叉车所最后一排所装物料，其重心应朝车头方向，并在车厢加防护栏或护带，以防止在运输途中进行倾斜摔落造成损失。15.3.5使用叉车上搬运人员严禁站在上面滑行，在使用简单工具必须经过培训后才能上岗。如特殊叉车时，要持有有效证件才能上岗。15.4货架使用规定15.4.1货架的高度要与人体高度、半年工具要相适应；15.4.2货架的摆放应符合通道设计，并便于叉车开展装卸和搬运作业。15.4.3货架所载的物料性能和重量应符合货架要求；15.4.4合理的使用横梁式货架、深层贺架，提高空间使用率；15.4.5货架上作好货物卡、安全等标识，以便分类、存取；上图为库房货架货架标牌物资标牌图示货架卡图示16.装卸与仓储工具使用16.1托盘使用（1）托盘分类：（a)木托盘：半成品的转换，原料、包装物等存放。(b)胶托盘：用于存放成品的周转。（2）使用托盘要求：托盘间的距离为20CM，托盘摆放时要整齐与底下胶带线平行，不能压线、坚放、乱放、模放、胶带区外不能物托盘，替换下来的托盘要及时规定的堆放区；物料摆放时不能超过托盘边缘5CM，高度不超过5M；托盘搬运时严禁与地面摩擦，托盘上严禁站人，且不能出现脚踏托盘等不良现象；托盘应放置在阴凉干燥的地方，避免阳光爆晒，以免导致物料老化，缩短使用寿命；严禁将物料从高处抛掷于托盘内，严禁将托盘从高处抛落，避免因撞击而造成托盘损坏；合理确定货物在托盘内的堆放方式，保证货物均匀置放，承载重物的托盘应放置平整的地面或物体表面上；使用叉车或液压车作业时，叉刺靠中间尽量全部升进托盘内，平稳抬起托盘后才可以变换角底，叉刺不可撞击托盘侧面，以免造成托盘损坏；托盘上货架，必须采用货架式托盘，承载量根据货架结构而定，严禁超载使用；16.2手推车的使用手推车以人力为主，在路面上水平运输物料的搬运车。手堆车适用于短距离搬运轻型物料，运距较远时，载重量不大的物料。根据运输物料的种类，性质、重量、形状及道路条件等具体条件，选择手推车种类。当搬运多品种物料时，应考虑采用通用型的手推车，当搬运单一种品种物料时，应尽量选用专用的手推车，以提高作业率。手推车间经常使用要保养、加油，保证手推车的正常使用；16.3叉车使用（1）各种需要叉车等装卸工具搬运物料，在运输前必须将合理叠放在卡板上，外包装上有特别标识的物料，必须按要求标识叠放。（2)装卸人员应根据包装箱的大小及重量，选择合适的托盘放置物料，并将物料拉到指定的存放仓库。（3）叉车应对产品进行运输作业时，应采用中速步伐行进，当转弯或遇路面有变化以及进出电梯时，应预先减速，在整体装卸作业过程中应对物料轻拿轻放，严禁野蛮作业。（4）物料的中心应摆向车头，并在车厢加防护拉杆或防护带，以防车辆在开关门时，物料从车上跌落。（5）使用叉车搬运人员，禁止站在叉车滑行，使用叉车的作业人员，必须持有效上岗证。（6）叉车使用见《叉车作业指导书》。17.物料目视管理17.1在生产实践中，经常会出现以下与物料相关问题，有效的使用物料目视管理，降低各项损失：同样的物料，由于存放混乱或未遵守物料使用原则（先进先出原则）而造成浪费，例物料卡等；物料使用错误造成浪费，例物料标识单等；遗漏工序，如工人在生产过程中没有按照工艺流程，无意或自作主张地省略某些工序造成质量事原，例工艺流程表、作业指导书等；发料错误，如将甲品种当已品种发放给工人.17.2物料目视管理措施17.2.1规划好放置区域对物料实行定置管理，生产现场划分专门区域放置物料，同时根据物料类型的不同划分若干小区，区与区间应有相应通道或明显分界线，容易混淆的物料不易邻近。例：物料放置区域示例说明区域名称用途相关说明合格料区用来放置生产合格原料-----不合格料区用来放置作业中发生或发现的不良品（通用采用的隔离或封锁措施，以防误用）-----辅助料区用来辅助周转、加工等辅助工序用的物料-----半成品放置区用来放置或移动半成品、辅料等在半成品区域内，同一产品放置在同一区域，工序相同的产品集中放在该同一区域内做好标识卡成品待检区用来放置检验产品---合格成品区用来放置检验合格的成品------------17.2.2做好醒目标识标识标牌的着色不相同，尽可能和材料着色相近。标识内容除材料名称、规格、批号、数量量等以外，还应要保存方法和要求说明。17.2.3保证车间物料先进先出原则，同一区域同一规格要经常调整位置，方便存限。17.3物料目视管理要点17.3.1物料分类标识及用颜色区分，在明确物料的名称和用途；17.3.2采用顔色的区域线标识加以区分，要确定物料放置场所；17.3.4标识出最大的安全库存线，确定合理的库存数量，且要防止断货；17.3.5在物料标识单上要标明物料的编号、品名、数量下、批号等以及下一道工序、存放位置编号。附则18.1本制度由品质标准委员会负责编制，解释权归生产品质委员会18.2本制度经审批后，自颁布之日起执行。------------------附件：《GB190-2009危险货物包装标识》2000年7月17日，国家质量监督检验检疫总局(原国家质量技术监督局)批准发布了GB191-2000(等效采用ISO780-1997)《包装储运图示标志》强制性国家标准，并于2000年1标志的颜色标志颜色应为黑色，如果包装的颜色使得黑色标志显得不清晰，则应在印刷面上用适当的对比色，最好以白色作为图示标志的底色。

应避免采用易于同危险品标志相混淆的颜色。除非另有规定，一般应避免采用红色、橙色或黄色。2标志的使用方法2.1标志的打印可采用印刷、粘贴、拴挂、钉附及喷涂等方法打印标志。印刷时，外框线及标志名称都要印上；喷涂时，外框线及标志称可省略。2.2标志的数目和位置2.2.1一个包装件上使用相同标志的数目，应根据包装件的尺寸和形状决定。2.2.2标志在各种包装件上的粘贴位置：（1）箱类包装：位于包装端面或侧面；（2）袋类包装：位于包装明显处；(3)桶类包装：位于桶身或桶盖；(4)集装单元体贴物，应位于四个侧面。2.2.3下列标志的使用应按如下规定：(1)标志1“易碎物品”应标在包装件所有四个侧面的左上角处。(2)标志3“向上”应标在与标志1相同的位置上。当标志1和标志3同时使用时,标志3应更

接近包装箱角。(3)标志“重心”应尽可能标在包装件所有六个面的重心位置上，否则至少也应标在包装

件四个侧、端面的重心位置上。

d标志“由此夹起”

1)只能用于可夹持的包装件。

2)标志应标在包装件的两个相对面上，以确保作业时标志在叉车司机的视线范围内。3）标志“由此吊起”至少贴在包装件的两个相对面上。3.标志图示:

1、易碎物品

运输包装件内装易碎品，因此搬运时应小心轻放。

2、禁用手钩

搬运运输包装时禁用手钩。

3、向上表明运输包装件的正确位置是竖直向上。

4、怕晒表明运输包装件不能直接照射。

5、怕辐射包装物品一旦受辐射便会完全变质或损坏。

6、怕雨包装件怕雨淋。

7、重心表明一个单元货物的重心

8、禁止翻滚不能翻滚运输包装。

9、此面禁用手推车搬运货物时此面禁放手推车。

10、堆码层数极限相同包装的最大堆码层数，ｎ表示层数极限。

11、堆码重量极限表明该运输包装件所能承受的最大重量极限。

12、禁止堆码该包装件不能堆码并且其上也不能放置其他负载。3..标志的尺寸表（单位：毫米尺寸号别长宽15050210010031501504250250注：如遇特大或特小的运输包装件，标志的尺寸可按规定适当扩大或缩小。4.危险标志的使用方法标志1爆炸品(符号:黑色;底色:橙红色)标志2爆炸品(符号:黑色;底色:橙红色)标志3爆炸品(符号:黑色;底色:橙红色)标志4易燃气体(符号:黑色或白色;底色:正红色)标志5不燃气体(符号:黑色或白色;底色:绿色)标志6有毒气体(符号:黑色;底色:白色)标志7易燃液体(符号:黑色或白色;底色:正红色)标志8易燃固体(符号:黑色;底色:白色红条)标志9自燃物品(符号:黑色;底色:上白下红)标志10遇湿易燃物品(符号:黑色或白色;底色:蓝色)标志11氧化剂(符号:黑色;底色:柠檬黄色)标志12有机过氧化物(符号:黑色;底色:柠檬黄色)标志13剧毒品(符号:黑色;底色:白色)标志14有毒品(符号:黑色;底色:白色)标志15有害品（远离食品）(符号:黑色;底色:白色)标志16感染性物品(符号:黑色;底色:白色)标志17一级放射性物品(符号:黑色;底色:白色,附一条红竖线)标志18二级放射性物品(符号:黑色;底色:上黄下白,附二条红竖线)标志19三级放射性物品(符号:黑色;底色:上黄下白,附三条红竖线)标志20腐蚀品(符号:上黑下白;底色:上白下黑)标志21杂类(符号:黑色;底色:白色)附录：流程1 物料入库流程图物流部品控部、各需求部门财务部开始合格3.4办理寄存手绪，并通知采购部门办理相关手绪3.6确认实物物资入库3.5各相关部门在入库单进行确认实物3.3物管员根据已确认的到货通知关货单、调拨单、检验报告、请购单等核对一致后开据连续的入库单提供相应的单据3.1提交送货单、对方品质检验单等原辅料、产成品、包材等合格3.4办理寄存手绪，并通知采购部门办理相关手绪3.6确认实物物资入库3.5各相关部门在入库单进行确认实物3.3物管员根据已确认的到货通知关货单、调拨单、检验报告、请购单等核对一致后开据连续的入库单提供相应的单据3.1提交送货单、对方品质检验单等原辅料、产成品、包材等3.2品控部、相关部门检验判定提供检验验报告不合格3.2品控部、相关部门检验判定提供检验验报告不合格3.7帐务处理3.7帐务处理结束物料领料流程描述：流程编号流程描述负责部门相关文档3.13.1.1原辅料、包材材料采购货到仓库时，供应商需提交《送货单》、检验报告等，库管与采购订单进行核对，收集供应商送货票据，并通知品控部检验。产成品入库应有生产车间《成品入库单》，检验报告等。3.1.2物资调拨、退货入库应填有移库单、退库单等。3.1.3除原辅料、包材等低置易耗品、五金等，并通知相关部门进行验收。物流部各种通知单3.23.2.1品控部对各采购原料进行检验，收集所供应的合格证明，依据采购合同的所定采购标准进行验收，并出具相应报告。3.2.2各需求部门根据相关技术指标及参数标准进行验收。品控部门使用部门检验报告3.5对入库手续齐备的物资进行物料检查与相关方在入库单进行确认入库物流、使用部门3.6确认办理入库物资物流部门3.7帐务处理财务ERP3.43.4.1如验收不合格则办理寄放手绪并作登记，并通知采购部门对供应商办理相关手绪。3.4.2验收不合格，需作让步接收，库管另作明显标识，单独存放。库房附录：表1物料标识单（成品、原料）mmm食品股份有限公司标识单N：品名：煮瓜子260G箱子具体物料名称数量：300个数量(此垫板)批号：20130617 品控部检查批号备注：广汉***纸箱厂原料厂家名称待检合格不合格检验状态用”√”表示附表2：半成品标识单mmm食品股份有限公司半成品标识单N：品种规格日期数量班组煮瓜子18KG/袋2013061920袋瓜子精选1组检验状态待检合格不合格备注组长:检验员:备注：1.半成品标识单用车间内部周转半成品标识，原料、成品标识单用于库房或车间成品入库的标识单；半成品标识单:10CM*18CM，原料、成品标识单：12CN*18CM。半成品标识中:品种表示物料名称,规格:单位数量,日期:生产日期,数量：当托盘总数量班组：生产此批次物料班组，检验状态：此托盘的物料质量状况，组长：当班生产组长，检验员：当班生产品质控制员。-------------第二章现场物料领用发放制度1.目的为了规范物料领用流程，严格确保物资出入库管理，确保领料数量能够满足生产需要，减少物料的浪费与损耗，特拟定本制度。范围有关生产部到仓库领料的各项业务，除另有规定外，均按本规定处理。领料流程3.1流程:见《生产物料领用流程》领料程序要求。4.1计调部根据《产品订货单》下达<<生产计划>>、《物料采购计划》.4.2生产部根据车间产能配罩关系进行《生产计划单》审核。4.3车间管理者根据审核后生产计划编制物料使用计划。4.4领料人员毎天生产所需要的物料，填写《物料领料单》，并同《生产计划单》、《产品入库单》一起呈报。4.4.1车间每天要对车间现有余料进行盘存退库。4.4.2现场物料实行日清日结管理。4.5车间班长（管理人员）以上管理者或统计要对领料单签字确认，在签字前要对车间现余存物料进行确认计划的跟踪。4.5.1是否符合定额消耗.4.5.2是否符合相关物料使用计划。4.6仓库人员对《物料领料单》进行审核与并签字确认。4.7库管核对是否有库存状况，在发料处签字，并填写相关物料的信息资料（质量检验状况、物料批号、当批物料单价等各信息确认与填制）。4.8领料人员在质量进行抽查，是否符合生产要求，同时对数量进行清点。4.9在领料过程中出现异常情况及时与车间管理者或统计沟通，以便调整生产计划。4.10库房和统计根据物料《领料单物料》进行出入库帐务处理。4.11物料的发放物料的发放是库房或车间物控人员根据《生产计划单》、《物料领料单》向生产班组进行物料发放的过程。4.11.1物料发放原则未经检验不合格原料不发放，已过期原料不准发放；同批物料贴有取样验证标识的最后发放；按先进先出的原则进行发放，复检合格的原料先发放；接近过期的物料先发放，手续不齐全的物料不得发放；4.11.2物料计划控制库管根据生产计划库存状况提供采购部进行物料储备提示。库管应及时通知采购部进行及时采购。4.11.3物料发放准备物料发放目的是缩短实际发料时间，物料的准确性，提高工作效率。物料发放前，计调部根据生产进度要求需采购部把物料储备好，发料人员在生产前期把物料准备好，放入“发料区”检查标识、规格和批号等。4.11.4核对单据，生产使用部门持“领料单”到物资部门领料，库管要对《物料领料单》进行审核：领料单填写是否规范，字迹是否清晰；领料单是否审批程序是否正确无误。所领物料数量、型号、规格等是否一致，所领计划是否在计划范围内；4.11.5物料在发放过程中须防止发放错误，如数量不符、质量问题、包装问题和单证不相符等情况。4.11.6数据汇总并登记入帐。4.11.7物料发放注意事项：（1）物料部门应建立专门的发料制度，发料须建立台帐，帐物管理分开。(2)物控人员应即时入帐，避免错记、漏记等现象。(3)物料在发放过程中要认真清点数量、防止错发、漏发、多发等现象。4.12库房及时进行帐务处理（当天工作日24：00以前）。领料控制与监督5.1领料部门应从以下方面控制领料工作。5.1.1认真填写领料单，要求字迹清晰，不得涂改；如有错误，必在修改旁签修改人名字。5.1.2当日领料单必须当日当班在仓库领取。5.1.3当日未及时未领取的，主管部门未签字，自行作废处理；已签字（审核）的须在相关部抽出相关联单据，几联一起作废。5.1.4领料单由专人管理，不得私自领料。5.1.5每天物料要日清日结，同时车间管理者不定时对车间余存物料进行核查，实现帐、产品、物相符。5.1.6领料单要进行编号5.2库房要遵守的以下几个方面：5.2.1真实填写物料相关信息资料，例：批次、质量检验状态情况等。5.2.2发放物料遵守先进先出原则。5.2.3发现“领料单”出现疑问应及时通知领料部门。5.2.4应及时填送日报表以便相关部门作账务处理（出库ERP），每天在下班前数据及时录入NC系统。5.2.5统计每周要核对日报表与领料数据的核对。5.3物料领用限额控制5.3.1修订物料限额。物料定额一定要先进合理。物料清单用量，物料损耗率、领用超额量、损耗率等基础数据是限额领料顺利实施准确的前题。5.3.2清理取消车间仓库。车间仓库是造成不能真实反映生产异常情况，不能保证产品质量，应予以清理、限消。超额领料规定6.1超领料原因6.1.1不良品补料(即上线生产时发现物料不合格，因此需追补生产物料)；6.1.2作业不良超领(生产线报废较多，造成物料超额)；6.1.3下步工序超额(导致本工序需追加物料)；6.1.4计划零时调整；6.1.5其它原因；6.2计划内超额领用数量计算：可领用数量=计划量*单位产品用量*（1+损耗率）。单位产品损耗产品量及损耗率根据《产品用料明细表》确定。6.3超领审批权限规定6.3.1超额低1%时，由车间管理者签批。6.3.2超额大于1%小于3%时，由车间主任审核后方可领料。6.3.3超额大于3%时，由生产总监签批后，方可领料。在使用部门发现物料不合格、物料超发、缺少等情况时，需急补办理手序，满足生产要求。外协加工领料时，需根据计划填写《物料领用单》经采购部、库房等相关人员审核后方可领料。如果外协厂商原因造成领料超额，相关费用从OEM厂商费用扣除。《物料领料单》一式四联，一联领用单位自存，一联交库管，一联交发料人员，一联交财务。物料调拨10.1物料调拨是指库房物料或现场物料暂存区需进行调拨的管理.10.2物料调拨主要包括物料的借入、物料的借出、委外加工、特殊物料的领发、仓库物料的领发其它需采用的调拨方式进行物料转移等情形。10.3物料借入10.3.1因物料无法如期供应时，物料采购员可以与其他部门及其供应商商洽，借用部份物料10.3.2物料借入申请物料采购员（部门负责人）需提出物料借用申请，说明借用理由，库存状况、借用数量、归还日期，需采购部经理批准。申请批准后，采购部（部门负责人）拟借据一份，经采购部（生产部经理）经理批准审核后，向其他部门或工厂借料。借据复印四份，一份由借的部门保管，一份作为库管员为发放物料依据，一份交采购部了解物料情况，一份交财务部。10.3.3借入物料进入部门时，按物料入库手绪办理。10.3.4借入物料归还时，根据借料单明细进行归还物料。10.4物料借出处理10.4.1借用对方要开出借据，（如果是外公司需盖公章，并且公司负责人签字，如果是部门这间需部门负责人签字同意后才能外借）10.4.2借据复制三份，一份交库管一份交财务，一份交外借部门。10.4.3借料收回时，需按进料检验流程进行验收。10.4.4如果回还物料各项都合格后（质量、数量），才能将借据归还别人。10.5委外加工物料管理10.5.1委外加工的物料返回后按物料领用制度领取，按物料入库制度进行验收。10.5.2委外加工产品需在本厂领用物料，按物料领用制度领取，交回成品时需作分类及标记。10.5.3在月底时要进行物料领用、消耗对帐，不得挪用、错用等现象。10.6特殊物料的调拨10.6.1生产部及车间向仓库领用的物料属“不易分割性”物料(如整捆、整包物料）时，超出生产实际使用部份，剩余部份作为调拨或在当日结束后进行退料。10.6.2如该物料是连续生产使用物料，可以在下批使用物料中扣除上期调拨物料数量。10.6.3生产完工后，因物料超用而无法全部或部份退回，应补开“物料领用单”或“物料超领单”。10.6.4调拨物料属于车间及其物料暂存物质，在生产周期（日、班、月）结束后，余料需全部退回并作好帐务处理。12.附则12.1备查制度11.2.1《徽记典章》、11.2.2《内部控制管理制度》制度篇与流程篇11.1本制度由生产中心负责编制，解释权归物流部。11.2本制度经审批后，自颁布之日起执行。附录：流程2生产现场物料领用流程计调部生产部车间管理人员领料人员库房财务处理（统计、库房）提供《生产计划单》4.1提供《生产计划单》4.1计调部根据订单下达生产计划单开始4.2审批4.2审批4.5审批4.3编制物料使用计划4.5审批4.3编制物料使用计划《物料领料单》4.4物控人员进行现场物料确认《物料领料单》4.4物控人员进行现场物料确认4.7填写出库物料信息4.10发放物料4.6核对物料出库单4.7填写出库物料信息4.10发放物料4.6核对物料出库单4.114.11出ERP物料领料流程描述：流程编号流程描述负责部门相关文档4.1计调部下达生产计划计调部《生产计划单》4.2生产部根据车间产能匹配进行对计划审核、分配。生产部4.3车间管理者根据审核计划编制物料使用计划使用部门《物料领料单》4.4领料人员毎天生产对所需要的物料填写“领料单”。发领料人员4.5车间班长（管理人员）以上管理者或统计要对领料单签字确认，在签字前要对车间现余存物料进行确认计划的跟踪。使用部门<物料领用单》4.6仓库人员对“领料单”进行审核与并签字确认。库房4.7库管核对是否有库存，在发料处签字，并填写相关物料的信息资料库房4.11.44.11.4核对单据4.11.5物料在发放过程中须防止发放错误，如数量不符、质量问题、包装问题和单证不相符等情况。库房或物控人员4.12及时进行帐务处理（ERP）。财务ERPmmm食品股份有限公司物料领料单N：单号：领用日期：年月日领料部门部门编号领料人批准人物料用途说明物料编号品名规格单位计划量请发量不足量单价金额备注领料说明1、正常计划领料2、废品过多超用3、次品过多超用发料说明欠发料数量按计划发量车间管理者审签字领料人签字发料人员签字第三章现场制程物料管理制度目的为规范制程物料管理、保证物料供应顺畅、现场生产有序，特制定本制度。范围生产现场物料领用、存放、使用、入库等相关管理事谊，除另有规定外，悉依本细则处理。物料发料管理3.1《物料发料员岗位说明书》（见各车间发料岗位说明）3.2《发料人员作业指导书》（见各车间发料人员作业指导书）3.3车间物料分发管理3.3.1物料从仓库领出来以后，存放在现场指定位置，发料人员做物料标识，车间管理者应做好检查与堆码等物控工作。3.3.2如车间指定工作量计件生产方式，则采用一次性分配物料方式，即向每位工序员发放与工作量相符的物料，由当日员工或班组自行保管，发料人员作统计管理。3.3.3对于常规性、大数量的物料，采用使用者用多少发多少，如实登记发放。3.3.4每次领用的物料应以当日可以使完的数量为最大发物量，对体积大的物料，每次尽量分批发放。3.3使用物料之前，各工序操作工均需核对物料的品名、规格、批号、数量、检验合格证，经确认生产质量要求后，方可按生产备料。3.3.1凡必须于车间启封的整装原辅材料，操作工每次启封使用后，应及时对剩余料进行密封，并在容器上注明启封日期、剩余数量和使用者签名，密封后按退料标准程序办料退库，再次使用时要核对记录，如发现变化应立即停止使用，对性质不稳定的原材料需要复检合格后才能使用。3.3.2对成品质量有影响的原辅材料，在货源和批号改变时，应进行生产前必要时试制，试制由技术研发人员进行检验，确认符合产品质量要求后符合报告单，经生产主管审批后才能投入生产。3.3.3车间在使用包装材料前必须检查材料外观质量，如发现有质量问题应挑出集中放置，作好标识，然后按不合格品退回库房。3.4生产物料控制3.4.1车间操作人员领用的贵重物料、小物料没有及时用于生产的，应加锁时行控制，下班后及退回库房。3.4.2操作人员领用的设备、原辅材料等时，还未投入生产的，必须码放整齐、按物品摆放制度进行专人看管。3.4.3操作人员做到工完料净，剩余物料应立即送回物料管理处专人看管（发料人员）进行帐务处理。3.4.4使用物料应遵守“先进先出、隔墙立地”原则（物料隔墙、离地10CM）,并注意轻拿轻放，不可野蛮作业。3.4.5在生产中某物料断料时，如需使用代制品，品控人员和生产管理人员根据规定流程进行检验确认。3.4.6不可投入未经检验或不合格的原料。3.4.7在使用之前要进行物料自检工作。3.5生产中可以采用三种方式对物料控制提高工作质量，降低废品率。开展物料综合利用，变一用尽多用，尽可能多地利用同一物料。领用新物料时收回旧物料，尽量变废立新。3.6现场实现定额物料管理技术部门制定物料消耗定额，生产按消耗定额进行有效生产。现场物料员根据消耗顁额进行发放生产过程中使用物料，制定出物料消耗定额。生产过程中严格实现物料耗用限额管理，超额部份物料需车间领导提出申请，需生产总监批准后方可领用。物料发放人员做好各物料发放登记，已清楚了解各单品或产品物料利用的情况。3.8物料使用监管3.8.1物料使用专管由现场管理人员整体生产制程监管，品控人员负责质量监管，物料人员负责物料使用情况数量统计进行监督。3.8.2各车间要指定人员负责物料发放和使用记录工作，确保车间班组在生产过程中无违反物料使用规定行为、无浪费现象，并将发现的问题及时上报。3.8.3物料控制人员在生产巡查中，对边角余料进行检查，发现数量过多、较大，应立即报告管理者进行查清原因并进行解决。3.8.4物料控制人员发现过程中对物料浪费现象或造成物料损失隐患，并及时上报主管。3.8.5现场物料巡检情况了解物料到位情况，例：时间、地点、数量；了解物料的质量，例：物料是否表里如一、物料各类品质是否符合产品要求、物料有无人为损坏、该物料的质量达到产品生产要求等；了解物料的利用情况，例：物料使用定额、物料的报费情况、物料耗用比例；查看物料无效耗用情况，例直接物料浪费，如因生产错误，导致的各项报废、人为损坏、丢失、变质、过期等。间接物料浪费，如多余功能造成物料浪费、工序问题造成的浪费以及设计操作不合理造成的浪费等。了解替代物料的使用情况，把替代物料的质量是否符合产品质量要求，替代物的利用率是多少，他们这间的差距；查找新物料、新产品情况，即新品生产是否稳定，物料质量是否影响产品质量、新物料的供应情况等；3.9每日下班后，做好物料退库，帐物日清日结管理。3.10生产途中切换产品时，应提前10分钟将所需物料准备好。3.11发放物料应按标准包装方式进行防护。3.12不可领用及发放不合格品原料或未品控部检验的物料.物料使用培训4.1物料使用培训是规范使用要领，提高物料使用效率的有效方式，物控人员应同技术部、品控部和现场管理人员进行现场使用培训。4.2培训可以专一的进行也可以在生产中一并进行，每引一种新物料都要进行针对性方式进行员工培训。4.3物料使用培训注意事项根据部门、车间、班组不同进行针对性培训。既要讲解物料使用方法，又要讲解物料节约意识。制用一些物料“使用说明书”，发给参训人员将培训与考核相结合，提高员工物料使用意识。物料管理特性、质量标准进行培训。确保上下工序的质量、生产质量的监管。5现场物料存储管理。5.1现场要区分作业区与物料区。5.2作业区存放立即使用少量物料，小物料每日可将用量置作业区。5.3物料区应区分原料区、不良品区、待检区、不合格存放区、合格存放区。5.4原料区存放已领用但是暂不使用的各种物料，以标识标牌明示。5.5不良品存放区存放制程中发现不良待修复品、不良退货品、报废品等物料