CA10B解放汽车中间轴轴承支架设计

PAGEPAGE10目录TOC\o"1-2"\h\z\u序言 1一、零件的分析 2〈一〉零件的作用 2〈二〉零件的工艺分析 2二、工艺规程的设计 3<一>确定毛坯的制造形式 3<二>基准的选择 3<三>制定工艺路线 4<四>机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定 6<五>切削用量以及机床的确定 7三、零件专用夹具的设计 10<一>设计方案的确定 10<二>夹紧力的分析 11<三>精度的分析 11四．课程设计总结 12参考书目 13

序言机械制造技术基础课程设计是我们学完了大学全部基础知识，技术基础课以及大部分专业课以后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学课程一次深入的，综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此它在我四年的大学生活中占有重要地位。就我个人而言，这次课程设计是对自己未来从事的工作进行的一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后的工作打下良好的基础。一、零件的分析〈一〉零件的作用题目给出的是CA10B解放牌汽车中间轴轴承支架，它的主要作用是（1)起到稳固滚子的作用(2)在安装时起到固定滚珠的作用,利于安装。要求零件的配合符合要求。〈二〉零件的工艺分析零件的加工过程中，要保证零件上部的折弯部分在竖直方向与∅140孔成5.5°的夹角，同时要保证支架两侧板的平面与水平面成30°的夹角，孔中心到顶小孔所在平面的距离为40mm，且每孔中心线与竖直方向零件的夹角成60°夹角。要保证以上尺寸要求，最好先将∅1400+0.26的内孔和端面加工完成，再以内孔和端面为定位基准对上凸台表面进行加工，最后以∅1400+0.26内孔，端面，和上

二、工艺规程的设计<一>确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200,零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，又是大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益。<二>基准的选择基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，他对零件的生产是非常重要的。粗基准的选择先选取∅155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，铣∅155两端面，再以∅155外圆为定位基准，利用三爪卡盘为定位元件，镗∅140精基准的选择以∅1400+0.26内孔，∅155端面，∅<三>制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床以及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。1).工艺路线方案一工序1以∅155外圆为定位基准，车∅155两端面掉转；工序2以∅155外圆为定位基准，粗镗、半精镗∅1400工序3以∅140工序4以∅1400+0.26工序5以∅1400+0.26内孔，中间∅工序6以∅1400+0.26内孔，中间∅13小孔，∅工序7以∅155外圆为定位基准，钻2X∅7.2工序8检查。2).工艺路线方案二工序1铣削以∅155外圆和一端面为基准,铣一端面,粗糙度为50μm,翻转铣另一端面,粗糙度为50μm;工序2镗削以∅155外圆和一端面为基准,粗镗内孔到∅139.8mm,半精镗内孔到∅1400+0.26,倒2X45°倒角工序3铣削以∅1400+0.26内孔和一端面为基准,铣上中间凸平面,使其厚度为12mm工序4钻孔以∅1400+0.26内孔和一端面为基准,钻中间∅13工序5铣削铣支架两侧平面.表面粗糙度为50μm;工序6钻孔以∅1400+0.26内孔,∅155端面以及中间∅13的小孔为定位基准(一面两销),钻支架两侧平面∅13的孔,表面粗糙度为50工序7钻孔一∅1400+0.26和∅155一端面为基准,钻圆柱面上两小孔,2X∅7.20工序8检查.比较以上两种方案,两种方案的定位基准基本一样,加工工序的步骤也一样,但方案一中∅155端面用车销加工也可以,但由于工件上面的突出部分使得车销时转动起来工件的离心力太大,这样会影响加工的精度,同时也给夹具的设计带来一定的难度,况且其工件装夹的次数要比第二种方案多,故影响加工效率,.而第二种方案中,∅155两端面采用铣销加工,这样工件上面的突出部分就不会对加工产生大的影响.所以第二种方案更为经济合理,选第二种方案.<四>机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA10B中间轴轴承支架零件材料为HT200,生产类型为大批量产.根据上诉资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量,工序尺寸以及毛坯尺寸如下:∅155两端面参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为50μm),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为2mm,故毛坯两表面之间的厚度为50mm+2mm=∅140QUOTE∅1400+0.26内孔的加工参照<<机械加工工艺手册>>,其加工余量为0.5mm,粗镗0.4mm,精镗0.1mm,故毛坯的尺寸为∅140QUOTE∅1400+0.26mm-铣中凸台面参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为50μm),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为2mm,故毛坯凸台平面的厚度为12mm+2mm=钻中间∅13的孔参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为50μm),故可直接对其进行钻孔;铣侧两平面参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为50μm),故可直接对其表面进行铣销;铣销厚度为2mm,故毛坯两侧平面的厚度为12mm+2mm=钻两侧平面孔参照<<机械加工工艺手册>>,因其表面质量要求比较低(粗糙度为50μm),故可直接对其进行钻孔;钻圆柱面上两小孔参照<<机械加工工艺手册>>,因其公差等级要求比较低(两孔轴线之间的距离为32±0.1mm,两孔的直径为∅7.20+0.2QUOTE7.20+0.2<五>切削用量以及机床的确定工序1.铣两端面,选用X50A式铣床,采用w18Cr4V立铣刀,dw=16mm,z=3,切削速度:参考有关手册,V=37m/min.进给量为工序2.粗镗∅1400+0.26mm内孔,选用T611卧式镗床,采用通空镗刀,d=25mm,镗销速度:参考有关手册V=25m精镗∅1400+0.26mm内孔,选用T611卧式镗床,采用通空镗刀,d=20mm,镗销速度:参考有关手册V=20m工序3.铣中间凸平面,选用X50A立式铣床,采用w18Cr4V立铣刀,dw=16mm,z=3,切削速度:参考有关手册,V=37m/min.进给量为0.25mm工序4.钻中间∅13的孔,选用Z518立式钻床,采用直柄小麻花钻,d=13mm,钻削速度:参考有关手册,V=23m/min.进给量为0.3mm/r;工序5.铣支架两侧平面,选用X6030卧式铣床采用w18Cr4V卧铣刀,dw=16mm,z=3,切削速度:参考有关手册,V=37m/min.进给量为0.25mm工序6.钻支架两侧平面小孔,选用Z518立式钻床,采用直柄小麻花钻,d=13mm,钻削速度:参考有关手册,V=23m/min.进给量为0.3mm/r;工序7.钻圆柱面上两小孔,选用Z518立式钻床,采用直柄小麻花钻,d=7.2mm,切削速度:参考有关手册,V=18m/min.进给量为0.2mm/r.

三、零件专用夹具的设计本次课程设计所设计的是铣销CA10B解放牌汽车中间轴轴承支架两侧平面的专用夹具.其具体设计思路及方案如下:<一>设计方案的确定本夹具是铣销支架两侧平面用,该零件表面不规则,故不能用通用的机床夹具来装夹,又因其是大批量生产,所以要设计专用夹具以提高加工精度和加工效率.分析零件,加工支架两侧平面是在中间的∅1400+0.26再者,因为支架两侧平面与支架∅1400+0.26内孔轴线有一定的夹角,故铣销的时候要产生相对工件几个方向的力,所以要把六个自由度全部限制了.因为在加工这两个平面之前,除了上面提到的两孔外,还有∅155两个端面也已加工完成.所以可以考虑一面两销定位,即两个短销分别固定∅又因零件加工的两个面不在同一平面上,而是有一定的角度,故夹具的设计中还应考虑的分度的问题,以提高加工效率.可采用一分度盘,将零件固定在分度盘上,通过分度盘的转动带动零件的转动,分度盘可通过其上的一个当块和固定在夹具座上的两个当块限位.综上所述,本夹具可采用两个定位销,一个分度盘,一个压板和夹具座等主要元件组成.<二>夹紧力的分析本到工序为铣片面,因此对工作台将产生一个扭矩,但因切销量很小(2mm),故其扭矩也不会太大,根据夹紧的基本原则,确定工件的夹紧方式,分度盘上的两个定位削可将铣销时产生的扭矩平衡掉.分度盘再通过两个钩头压板压紧在夹具体座上,这样夹紧机构即可以保证工件夹紧的可靠,安全,又不会破坏工件的定位及夹压表面的精度和粗糙度.<三>精度的分析本夹具设计的是铣支架两侧平面，用圆柱销模拟∅1400

四．课程设计总结就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己的四年的大学生活做出总结,同时为将来工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后自己的研究生生活打下一个良好的基础。但是这次课程设计的确显得有点心有余而力不足:首先是自己的心态问题,轻视这次课程设计,以为可以像以前一样轻轻松松地通过,其次就是基本知识问题