生产管理课件

生产管理——培训讲师：课程大纲前言第一节：批及批号处理第二节：生产过程的技术处理第三节：物料平衡及偏差处理第四节：清场总结前

言 生产管理是产品各项技术标准及管理标准在生产过程中的具体实施，是药品质量保证体系中的关键环节。通过生产管理各项措施的实施，确保生产过程中使用的物料经过严格检验和确认符合预定规格标准，并由经过培训符合上岗标准的人员一丝不苟地按照生产部门下达的生产指令、批生产记录及标准操作程序中规定的各种指令来从事药品生产，确保生产出来的产品质量符合规定标准，安全有效。返回第一节批及批号 一、批的定义 在规定限度内具有同一性质和质量，并在同一连续生产周期中生产出来的一定数量的药品为一批。 1、固体、半固体制剂在成型或分装前使用同一台混合设备一次混合量所生产的均质产品为一批。 2、中药固体制剂在成型或分装前使用同一台混合设备一次混合量所生产的均质产品为一批。如采用分次混合，经验证，在规定限度内所生产一定数量的均质产品为一批。 3、液体制剂、膏滋、浸膏及流浸膏等以罐封（装）前经同一台混合设备最后一次混合的药液所生产的无质产品为一批。 注：成品的无菌检查必须按灭菌柜次取样检验。

二、批号的定义和编制方法 1、批号定义：用于识别“批”的一组数字或字母加数字。用以追溯和审查该批药品的生产历史。 2、每批的药品均应编制生产批号。 3、编制方法： （1）正常批号：年——月流水号，实例990721批，即1999年7月第21批。 （2）重新加工批号：重新加工批号不变，只在原批号后加一代号以示区别，代号由各厂自定。例如：年——月——日流水号（代号）。 （3）混合批号：年——月——流水号（代号），实例99042/24-26，表示所混合的批号为99年4月第24批至第26批共3批，代号由各厂自定，并由车间填写混合批号登记表。

三、批生产记录及其主要内容 1、批生产记录一个批次的待包装品或成品的所有生产记录。批生产记录能提供该批产品的生产历史，以及与质量有关的情况。 2、批生产记录的主要内容 批生产记录是该批产品生产各工序全过程（包括检验）的完整记录，应根据制剂和原料各自的生产特点设计，也可将有关岗位生产原始记录，检验报告单以及有关材料等汇总组合而成。此记录应具有质量的可追踪性。 四、批生产记录的填写与审核 1、岗位操作记录由岗位操作人员填写，岗位负责人，QA审核并签字。2、批生产记录由车间技术人员汇总，车间技术主任或车间专职工程师审核签字，跨车间的产品，各车间分别填写，由厂生产技术主任指定专人汇总审核并签字。成品发放前，厂质量管理部门审核批生产记录并签字。

3、填写生产记录应符合文件填写记录有关规定。 4、复核生产记录的注意事项： （1）必须按每批岗位操作记录串联复核； （2）必须将记录内容与生产工艺规程，岗位操作规程对照复核； （3）上下工序及成品中的数量、质量、批号、容器号必须一致、正确； （4）对生产记录中不符合要求的填写方法，必须由填写人更正并签字； （5）若发现异常情况必须查明原因，作出合理的说明，并作详细记录，经办人、复核人要签字。 五、批生产记录的保存 批生产记录应按批归档保存至产品有效期后一年。未规定有效期的药品，其批生产记录至少保存三年。返回第二节生产过程的技术管理 一、生产准备阶段的技术管理 1、根据生产指令单，准备生产工艺规程、标准操作规程及生产记录文件。 2、各工序领取原辅料、中间产品、包装材料，记录登帐并办理交接手续。 3、对制剂或原料药成品质量有影响的原辅料，在货源、批号改变时，应先进行小样试制，确证符合要求后填写小样试制合格报告单，经质量管理部门审核签署后方可投入生产。其中小试管理规程如下： 3.1生产小试包括对产品质量影响较明显的物料或中间体在投产前的小批量试验。 3.2生产小试量应在合适的范围，固体制剂500～1000g压制成素片或填充胶囊，小试按正常生产模拟操作。 3.3考察小试结果，固体制剂考察硬度、脆碎度、

含量测定、性状、光洁度、崩解时限、装量差异。 3.4以上项目均合格，由试制者在“小样试制报告”结论栏下签发“同意配制”或“同意生产”意见，小试不合格，应签发“继续处理”或“某项质量指标不合格”的意见。 3.5试制小批量产品应及时做好生产小试记录。 3.6试制产品不得当作产品直接销售。 3.7固体制剂剩余的试制品可回收。 3.8严禁将试制产品私自送人或出售，一经发现，将根据情节轻重对责任人员给予严肃处理。4、生产操作开始前，操作人员必须对工艺卫生、设备状况等进行检查，检查内容有： （1）检查生产场所卫生是否符合该区域卫生要求； （2）更换品种及规格前要有“清场合格证”，未取得“清场合格证”不得进行另一个品种或同品种不同规格或不同批号产品进行生产； （3）设备清洁完好，有“设备清洁状态标志”； （4）计量器具与称量范围相符，清洁完好，有“计量检定合格证”或“准用证”，并在周检有效期内； （5）正在检修或停用的设备应挂上“不得使用”的状态标志，检修完毕后应设备员验收合格并清洁干净、符合要求，有设备完好状态标志才允许使用； （6）衡器、量具使用前必须进行检查、校正，对生产上用于测定、测试仪器、仪表，进行必要的调试；（7）所用各种物料、中间产品应按质量标准核对检验报告单，中间产品有质管员签字的传递单，仔细辨别，盛装容器要桶盖编号一致，并有明显标志。 二、生产过程的技术管理 1、工序关键控制点的监控

（1）投料、计算、称量要有人复核，操作人、复核人均应签名。对麻醉药品、精神药品、毒性药品、放射性药品应按国家有关规定执行，使用后剩余的散装原辅料应及时密封，由操作人在容器上注明启封日期，剩余数量、使用者，复核人签字后，由专人办理退库手续。再次启封使用时，应核对记录，检查外观性状，如发现有异常或性质不稳定的原辅料应再次送检，合格方可使用。（2）岗位操作需按“生产工艺规程”所定的工艺条件和“标准操作规程”规定的操作方法进行，不准擅自变更操作内容。 厂生产技术部门和车间工艺员还须按工艺查证制度定期进行工艺查证，并详细记录，保证工艺规程准确执行。工艺查证内容由企业按各岗位操作规程的要求，检查各工艺参数执行情况、洁净室（区）温度(18~26℃)、相对湿度(45~65%)以及定期检查尘埃粒子数、微生物数、质量抽查记录、工艺卫生及生产批记录等

其中尘埃粒子数和微生物数规定如下：洁净室（区）空气洁净度级别表洁净度级别 尘粒最大允许数／立方米 微生物最大允许数

≥5μm

浮游菌／立方米 沉降菌/皿 100级

3,500

0

5

1 10,000级

350,000 2,000

100

3 100,000级

3,500,000

20,000

500

10 300,000级

10,500,000

60,000

-- 15 （3）凡不同产品品种、规格的生产操作不得在同一生产操作间同时进行。同一品种同一规程不同批号的制剂生产及包装操作在同一操作室内进行时，应采取隔离或其它有效防止污染或混淆的设施。（4）各工序要严格执行“卫生管理制度”、“清洁规程”及人净、物净程序。（5）各工序生产操作衔接要求严格执行生产指令，严格控

制规定的生产时间。如有偏差，要按偏差管理程序执行。（6）有毒、有害、高活性、易燃、易爆等危险岗位要严格执行安全操作规程，有效地实施防范措施，厂安全员要严格检查、防范。（7）生产过程各关键工序要严格进行物料平衡，符合规定的范围方可递交下工序继续操作。超出规定范围，要按偏差管理工作程序进行分析调查，采取措施要经质量管理部门批准，并在有关人员严格控制下实施。（8）生产过程、中间产品都必须在质量管理部门质管员的严格监控下，各种监控凭证要纳入批记录背面，无质管员签字发放的各种放行和各种放行凭证，不得继续操作。 2、定置管理及状态标志 （1）设备应按工艺流程合理布局，使加工物料按同一方向顺序流动，避免重复往返，且不遗漏任何工序。（2）设备应划定足够的地面位置或在工作台（架）

上定位，有定置图或定位划线。定位划线时，使

平均占用地面面积或空间优化合理，不拥挤，便于加速物料流动，便于按规定用途操作，并使操作者体能消耗小，一些设备可按移动式或半固体安装，以便于清洗和维修。在同一室内安装多台设备时，要考虑操作的方便和整体布局美观，合理。（3）固定的管道可按《医药工业设备及管路涂色的规定》喷涂不同的颜色，与设备连接的主要管道应标明管内物料名称及流向。管道安装为整齐，有序。管道及管道颜色：物料管道——大黄，蒸汽管道——鲜红，常水管道——绿色，冷冻水管道——咖啡色，真空管道——白色，压缩空气管道——蓝色，三废排气管道——黑色。洁净室（区）内管道可不涂色，但必须注明内容物及流向，流向以箭头“→”表示。（4）各工序、每台设备及各种物料、中间产品都应

明显的状态标志，以防止混淆或差错。 3、包装与贴签管理 （1）对符合工艺规程要求，完成生产全过程并检验合格的产品可下达包装指令。某些产品因检验周期长，需要在检验结果前包装的制剂产品，则允许先包装后按待检寄库的产品规定处理。 （2）包装用标签，必须由车间填写需料送料单，派人到标签库限额领取，领、发料人要签字。 （3）已印刷批号的标签，发剩的和残缺标签或该批号取消时，或车间贴签工序剩余标签应由经手人会同质管部门派人（QA）监督销毁，并做好记录，经手人及监销人员审查签字。（4）车间专职领取人员按厂订标准实样核对产品名、规格或批号、数量，并检查印刷质量、做好验收记录并负责保管。标签宜按品种、规格分类，存放在车间专柜内，上锁保管，并有帐册登记。已印有批号的标签，按批存放。 （5）产品贴签工序由专人向车间领取标签，

车间根据批包装指令限额发放，并填写领用记录。 （6）贴签工序于每批产品包装完毕后填写实用数量。如果使用数+剩余数+残损数与领用数发生差额时，为查明原因，并做好记录。 （7）标签不得改作他用或涂改后再用。 4、中间站的管理 4.1车间应设立包装材料中间站、中间体中间站和待包装产品中间站。 4.2不合格品以及不能返工的物料严禁在中间站存放。

4.3物料、中间体出入中间站必须办理出入库手续，并填写出入库台帐，做到帐、卡、物相符，领用、出库时办理手续，并注明出库后去向和用途。 4.4进入中间站的每个物料容器外都应有状态标志，其内容包括：品名、批号、规格、数量、本批容器数量、工序名称、生产日期等内容，状态标志应一致朝外，便于检查，核对。 4.5各种半成品在中间站应有明显色标的状态标志，

“绿色”牌表示合格，“黄色”牌表示待验，“红色”牌

表示不合格，不合格物料应及时移至不合格品站或及时做返工处理。 4.6生产用物料或中间产品在中间站必须按品名、规格、批号码放整齐，不同品种、不同规格、不同批号之间应相距50厘米码放整齐，妥善保管，以防混淆。 4.7有可能相互影响质量和气味或其它有混药可能的中间产品不能同室存放。 4.8中间站的洁净级别必须符合生产要求，避免物料或中间体在中间站的污染。 4.9中间站必须按“中间站清洁规程”进行清洁，中间站的温度、湿度及压差应符合洁净区要求，并随时保持中间站环境清洁。4.10进入洁净中间站的物料或中间体应按“物料进入洁净区标准操作程序”进行。 4.11中间站待加工品必须限期处理，不得在中间

站积压。 4.12中间站要上锁管理，管理员因故离开时，中间库必须锁上方可离开。

4.13在线QA应对中间站进行重点监控，对物料的码放、清洁、状态标志、台帐进行严格监督检查。 （1）中间站存放范围：包括中间产品、待重新加工产品、清洁的周转容器等。除上述范围以外的物品不得存放于中间站。 （2）中间站必须按“中间站清洁规程”进行清洁，并随时保持洁净，不得有散落的物料，地上散落的物料不得回收！进出中间站物品的外包装必须清洁，无浮尘。

（3）进入中间站物品容器外必须具有标签，注明：品名、规格、批号、重量（皮重、毛重、净重）或数量、本批容器数及加工状态、工序名称、操作日期及班次、经手人等

（4）中间产品在中间站要有明显标志，注明：

品名、规格、批号、数量、并按品种、批号码放整

齐，不同品种、不同规格、不同批号之间要有一定距离。物品包装应加盖。 （5）各中间产品在中间站要有明显状态标记，“红色牌”表示不合格，“绿色牌”表示合格，“黄色牌”表示待验，各种“白色牌”表示待处理（包括待查、待返工、待确认），要求分堆存放，各堆之间有一定距离。 （6）出入中间站必须有递交单，并且填写中间产品进出站台帐。 ①进站 a.操作工要将进站的物料填写中间产品递交单（一式二份），写明：品名、规格、批号、重量（数量）、容器数、工序名称、加工状态、递交人、接交人、日期、随同中间产品递交中间站。b.中间站管理员按递交单逐项核对无误，检查外包装清洁后，在递交单上签字，并填写进出站台帐。双方签字后，由中间站管理员收货，由操作工将中间产品码放到规定位置。 c.递交单由操作工留一份贴于本工序批生产记录背面，中间站管理员留一份贴于台帐背面备查。 ②出站 a.中间站中间产品必须以批生产指令及批生产记录规定的品名、规格标准作为验收依据。只有经质量管理部门检查员确认合格，发放“合格证”（或流转证）的中间产品，或有车间管理人员与质量管理部门质管员共同签署处理意见的“处理通知单”，并经质量管理部门负责人批准的中间产品方可发出中间站。 b.发出中间站的中间产品，需由中间站管理员填写递交单，会同“合格证”或“处理通知单”一同按程序a.递交出站。 （8）中间站要挂牌标志中间站存放的中间产品一览表，并在每日下班前清点站内所有中间产品，要求帐、卡、物相符。（9）中间站的不合格品、待处理品必须标志明显

并限期处理（期限由企业自定）。 （10）中间站要上锁管理。管理人员因故离开时，中间站必须上锁方可离开。 （11）质量管理部门管理员要把中间站作为重要监控点之一，对其物料码放、清洁、状态标记、台帐进行严格的监控。 5、备料管理 （1）领料 ①车间应按生产指令向仓库限额领用原辅料、包装材料。

②车间材料员或班组收料人应根据质管部发放的合格证、报告单核对物料的品名、规格、批号（或物料进厂编码）、数量、包装完好才可收料。对某些原辅料或新包装材料需经过小样试制或试用，并核对试制（或试用）合格证方可领用。 ③生产用的原辅料应包装严密、标志明显，内外层包装应有标明品名、规格、批号、生产厂名的凭证。

④确认质量符合要求的原辅料、包装材料，收料人

应签收，并填写收料记录。 （2）放置 ①车间、小组领用的原辅料、内包材料、外包材料，应按定置管理要求各自放置在车间规定的存放区，按品种、规格、批号或物料进厂编码分别堆放，并有明显的标志。标签要加锁存放。存放区应清洁、干燥、不受污染。 ②为避免原辅料、包装材料的外包装上的尘埃和微生物污染操作环境，应在指定地点（即拆包间）除去外包装，对于不能除去外包装的物料应除去表面尘埃，擦抹干净后才能进入洁净区。进入无菌操作区物料需经消毒处理后才可进入，对直接接触药品的包装材料、容器应按生产工艺要求进行清洁或灭菌并作记录。 使用

其原辅材料使用管理规程如下： 3.1原辅材料的领用： 3.1.1生产车间应根据生产部下发的生产指令，限额开具原辅材料领料单。 3.1.2领料人在领料过程中应审查以下内容： 3.1.2.1每个包装件是否贴有合格证。 3.1.2.2品名、规格、批号、产地是否准确无误。 3.1.2.3是否有质量技术部门签发的检验合格报告单。 3.1.2.4包装是否严密完好，包装上是否挂有标明品名、规格、批号、数量等状态标志。 3.1.3领用的原辅材料必须经物流通道进入生产区。原辅材料与领料单的车间联同时到达生产车间。 3.2原辅材料的贮存 3.2.1收料人在收料时应审核以下内容： 3.2.1.1品名、规格、批号、数量是否准确无误。 3.2.1.2领料单应与领取的实物相复核，应准确无误。 3.2.1.3包装是否严密完好，是否有状态标志，

以及每个包装件是否有合格证。3.2.2车间领用的原辅材料应严格按“生产部门定置管理规程”要求存放。3.2.3原辅材料贮存要求： 3.2.3.1原辅材料贮存时应根据不同的原辅材料贮存条件贮存在备料室。 3.2.3.2对易燃、易爆的原辅材料即领即用不贮存。 3.2.3.3用量大，贮存不方便或贮存条件高，卫生要求严格的原辅材料在制剂车间存放不宜超过四天使用量。 3.2.3.4其他可根据生产酌情延长贮存时间，但最长不得超过一周。 3.2.3.5应在外清间除去外包装，对于不能除去外包装的物料应除去表面的尘埃，擦拭干净后，静置，才能进入备料室。 3.3中间体的领用： 3.3.1提取车间提取的干膏粉，应按原料管理，以提取的批号为干膏粉的批号，以中间体报告单为质量合格依据。 3.3.2为确保产品质量，提取车间的流浸膏、清膏贮存期不得超过六个月（冷藏保存），干浸膏粉贮存期不得超过十二个月。 3.4原辅材料的使3.4.1原辅材料的复核：应对照批生产指令和配料核对单复核品名、规格、批号，填写生产记录， 3.4.2原辅材料的称量：按“称量、复核管理规程”准确称取规定的净药投料数量、称量人、复核复核人应签名。人应签名。 3.4.3备料：将称取好的原辅材料放在适应的容器内，挂上状态标志，标明品名、规格、批号、数量、称量人、复核人、日期等内容。 3.4.4原辅材料的投料：原辅材料的投料除操作人员外，必须有一人复核后，方可投料，中药制剂生产中所需贵、细、毒性药材和中药饮片及麻醉药品,精神药品应有监控 人监控投料，并详细做好“监控投料记录”。

3.5异常情况 3.5.1原辅材料在操作过程中发现异常质量情况，操作人员应立即报告车间主任，填写“生产异常情况处理报告单”，上报质量技术部。 3.5.2质量技术部应立即派人到车间现场检查，重新取样检验，根据检验结果提出处理意见，经质量技术部部长审核批准后实施。 3.6原辅材料的统计

3.6.1原辅材料使用过程中的物料平衡的计算。 3.6.2原辅材料生产过程中利用率计算。 其包装材料使用管理规程如下：

3.1.1包材的领用量与使用量、残损量及退库量必须相吻合，如实用数与领用数发生差错，应严格查明情况，做好记录。 3.1.2严禁包材的外流，严禁对包材涂改或改作他用。 3.1.3包材应遵循限额领取，计数发放的原则，应

使用一批，领用一批，清理一批。 3.2包材的领用 3.2.1生产车间核算员应根据生产部下发的批包装指令限额开具包材领料单。 3.2.2生产车间应由核算员兼职领料员领用包材。 3.2.3领料员在领取包材过程中应审查以下内容： 3.2.3.1品名、规格、编号应准确无误。 3.2.3.2数量应严格计数，确保领用数量的准确性。 3.2.3.3应与样张对照，其品名、编号、规格以及印刷质量和内容应与样张一致。 3.2.3.4必须有质量技术部签发的检验合格报告单，方可领用。 3.2.3.5在领用过程中包材领料单应返回一联给车间，附入批生产记录中。 3.2.3.6包材经计数后贴上状态标志，内容包括：品名、编号、规格、数量、领料日期、领料人、发放人。 3.3包材的管理

3.3.1领料员将包材领至车间后，交车间包材

管理员，

进入包材中间站。 3.3.2车间包材管理员在收料过程中应审核以下内容：

3.3.2.1品名、编号、规格（在备注中填写）、批号、数量是否准确无误。

3.3.2.2对照样张，其内容和印刷质量是否一致。 3.3.3车间包材管理员做好收料记录，记录包材的品名、编号、规格、批号、数量等内容。 3.3.4包材进入车间中间站，应严格按“定置管理规程”要求，放置在包材库指定区域，应标志明显，由包材管理员管理，上锁保管。 3.3.5批号印制：批号印制岗位应由专人向车间包材管理员领取标签（彩盒），包材管理员做好包材领用记录。 3.3.6封箱岗位应由专人向车间包材管理员领取外纸箱，包材管理员做好包材领用记录。 3.3.7贴签岗位或装盒岗位向包材管理员领取说明书，向批号印制岗位领取已打好批号的标签或彩盒，经核对领用数后，做好记录。 3.3.8包装结束后，未印制批号、有效期、生产日

期的包材由批号印制岗位退入车间包材中间站， 已印制批号、有效期、生产日期的包材按本规程4.5.2项进行销毁。 3.4退入仓库 3.4.1下列不合格的包材如超过5％，必须计数退入仓库，如小于或等于5％，由车间计数销毁，仓库补回数量： 3.4.1.1包材在使用过程中发现有明显的质量问题，其品名、规格、用法用量、功能主治等字迹印刷不清晰等情况。 3.4.1.2在使用过程中，发现有明显的污染或破损。 3.4.1.3颜色与样张有明显的差异。

3.4.1.4因尺寸或厚度差异影响打批号或贴签操作的标签。 3.4.2需退库的包材应准确计数，贴上状态标志，

车间包材管理员填写“退库单”，车间核算员检查

核对数量并签名，由核算员负责向公司包材仓库办理退回手续，包材仓库在收到退回的包材时，应进行计数，办理退库手续，并填写“退库记录”。

3.5销毁 3.5.1下列情况退入车间包材库后，必须及时计数销毁： 3.5.1.1印制批号、有效期、生产日期等不清晰、无法辨认。

3.5.1.2印制歪斜、不整齐、不符合规范。 3.5.1.3印制错误。 3.5.1.4印制时产生明显污迹。 3.5.1.5印制产生破损。 3.5.1.6包装结束后，剩余印有批号、有效期或生产日期的包材。 3.5.2需销毁的包材应由包材管理员清理计数，

经在线QA检查核对并签名批准，每天由包材管理

员放锅炉房烧毁，在线QA现场监督销毁，销毁后立即填写包材销毁记录，并由销毁人、监督人签名。 3.6包材统计 3.6.1每次包装结束后，应计算外纸箱、彩盒、标签、说明书、热缩膜的物料平衡。 3.6.2包材管理员根据包装各工序的包材领用、使用、退库和销毁数量，计算包材的物料平衡。 3.6.3包材平衡值应为100％。 3.6.4若平衡值超出平衡限度，即实用数、退库数和销毁数之和大于领用量，应返工检查是否有漏贴标签或漏放说明书的现象。若经检查，确认无漏贴标签或漏放说明书的情况，填写偏差记录。 3.6.5若平衡值低于平衡限度，应报告有关部门，检查包材是否流失，认真追查包材的去向，如确因包材数量不准确，应由仓库补足数量。 3.6.6在线QA应对包材物料平衡作出正确的判断

和处理，如有偏差，应做偏差记录，并根据“偏差

管理规程”及时处理。 ①原辅料、包装材料使用前需核对品名、规格、批号、厂名、数量、检验合格报告单、需小样试制、试用的物料还需要试制（试用）合格报告单，符合要求后，方可按批备料，并填写称料记录，称料人、复核人均签名。 ②凡必须于车间启封的整装原辅料每次启封使用后，剩余的原辅料应及时严格密封，由操作人在容器上注明启封日期、剩余数量，使用者签名，加封后退回仓库，并填写退料单，再次启封使用时，应核对记录。如发现外观有变化者应停止使用，对性质不稳定的原辅料需复验合格后方可继续使用。 ③印有与标签相同内容包装物，应按标签管理要求处理。 6、待包装中间产品的管理 （1）车间生产的待包装中间产品，放置于中间站或规定区域，贴上待验证或树立黄色待验牌，写明品名、规格、批号、生产日期、数量。 （2）车间及时填写待包装产品请验单，交质管

部取样检验。（3）质管部检验合格后填写检验报告单送车间，待包装产品可进入包装工 序。 7、待验产品、不合格产品的管理 （1）包装好的产品，应置于车间的中间站或仓库的待验区。由车间向质管部门填写成品请验单，由质管部门取样进行成品检验，确认合格后，签发成品检验报告单，并经质管部对批记录审核合格后签发成品发放单，车间才能办理入库手续。 （2）检验不合格的产品，由质监部发出检验结论为不符合规定的检验报告单，车间立即将不合格品隔离于规定的存放区内，挂上红色不合格产品标志，并标明品名、规格、批号、数量、生产日期。然后按下列原则处理：①由车间填写不合格品处理报告单，内容包括：品名、规格、批号、数量、查明不合格的日期、不合格项目及原因，附上不合格品的检验报告单和原因分析报告，分送各有关部门。 ②由生产技术部门会同有关方面提出处理意见交质监部审核同意后，经厂技术负责人批准后由负责处理部门执行，限期处理，并有详细记录。 ③凡属正常生产中剔除不合格产品或中间产品，必须标明品名、规格、批号、严格隔离贮放，按具体情况分别处理。 ④必须销毁的不合格产品应由仓库或车间填写销毁单，先经质监部审核，再经厂技术负责人批准后按规定销毁并有监销人，最后作记录。经手人、 监销人在记录上签字。 模具、筛网、滤器的管理其使用管理规程如下：

8.1采购：仓库管理员根据模具库存情况，和向机修动力车间申请购买生产所需的模具，机修动力车间向经考核评估的供应商定点采购。 8.2验收：仓库管理员根据合同或货物清单验收模具，验收时核对品名、规格、数量及生产厂家等，同时做好入库验收记录。 8.3保管：模具按不同规格分区存放，状态标志清晰，帐、物、卡三相符。 8.4发放：生产车间到生产部开具出库单，注明领用的规格、数量到仓库领用，仓库管理员按照出库单发放，发放时核对规格、数量。

8.5使用维护：模具使用时应注意保养，做好及时清洁，更换品种、规格时，更换模具要小心，不要碰坏模具，清洁后放入模具盘中，（长时间不用，应涂防护油）存放于模具存放间。 8.6报废：冲模使用过程中，出现缺口、磨损等现象时，立即更新模具，旧模具移出生产车间，同时填写模具报废申请，经生产部批准后报废。（1）制剂生产设备所用的模具应建立档案，车间内应设立模具室，由设备员管理，使用前后均应检查模具光洁度，零配件是否齐备，有无缺损，与所生产品种、规格是否配套，若发现问题应追查原因并及时处理。

（2）模具如有磨损，应维修合格方可使用，无

维修价值的，办理报废手续，并申请补购备用品。

（3）筛网材质应不与药品接触产生化学作用，可用不锈钢丝，尼龙等材料制成，按生产品种选用不同规格筛网，故每种筛网应当标明规格，专人保管和发放使用。使用前后均为检查筛网完整性，发现破损不准使用。使用期间或使用后发现筛网破损时，应追查原因并对所加工原辅料、中间产品作必要的处理。 （4）用于过滤的过滤器使用前必需检查滤器的完整性，滤器性能和规格必须与工艺要求相适应。不同规格滤器要分别存放，使用前应进行必要的试验或验证，通过验证者方可应用。用于无菌制剂或灭菌制剂生产的滤器需作灭菌处理。返回第三节物料平衡及偏差处理

建立物料平衡检查标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，使之在合理的范围内，这是防止差错和混淆的有效方法之一。 一、物料平衡计算的基本公式 （1）收率计算： 收率=×100% 其中： 理论值：为按照所用的原料（包装材料）理论产量（在生产无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。 实际值：为生产过程中实际产出量。 在生产过程中若发生有跑料现象，应及时通知车间管理人员及质监部质检员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量也应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。其物料平衡管理规程如下： 2.1物料平衡的概念 2.1.1物料平衡是按生产过程中所有产出可见产品（或中间体）及其它形式产出与初始物料投入数量的比值。 2.1.2成品+不良品+取样量+不合格品物料平衡值=*100％ 理论值

2.1.3理论值：为按照实际投入数量，在生产中无

任何损失或差错的情况下取得的最大产量。 2.1.4生产过程中可见产品：本工序产品量+收集的不良品量+生产中取样量+丢弃的不合格品量。 2.1.5在生产过程中如有跑料现象，应及时通知车间主任及在线QA，按“生产中异常情况处理程序”处理，在批生产记录中记录偏差并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应列入不良品量。 2.2物料平衡限度的制订、执行 2.2.1对于生产中每个工序使用的物料都应计算平衡值，并通过计算物料平衡限度来避免或及时发现差错或混药。 2.2.2物料平衡限度的确定应根据工艺过程积累一定批次的物料平衡值，并按统计学原理进行统计，得出每个工序包装材料、中间产品，成品的平衡限度。

2.2.3每个生产工序的批生产记录、批包

装

记录都必须明确规定平衡值的计算方法，平衡值限度范围。 2.2.4车间生产必须按处方量的100％标示量投料，若已知成分在生产过程中含量会下降，可按工艺规程的规定适当增加投料量。

2.3物料平衡计算方法 2.3.1固体制剂： 2.3.1.1压片（填充）前以颗粒重量计算。 2.3.1.2压片（填充）后以万片（万粒）计算。 2.3.1.3在压片（填充）过程中以颗粒总量除以平均片重或平均装量等于多少万片（万粒）计算。

2.3.2包装材料一律以只（或张）为单位，其平衡

值必须按100％计算。

2.4物料平衡值的检查与处理。 2.4.1凡平衡值在合格范围内的物料中间体，经在线QA审核签字后进入中间站或递交下一道工序。 2.4.2凡平衡值高于或低于合格范围，应立即贴示“待查”标志。并填写偏差情况处理报告单，车间主任按“偏差管理规程”进行调查处理。 2.4.3按照工艺过程逐步进行追踪调查，只有当具有明确的调查结果能证明未出现差错时，对调查的过程和结果进行记录，方可继续进行下一工序的生产或判定产品合格。 2.5平衡限度的修订，生产部每年重新统计近期历史数据，修订平衡限度。

2.5.1当平衡限度计算结果超过或低于已制订的

限度时，应从起始物料开始按照工艺过程逐步进行追踪调

查。 2.5.2对导致平衡限度的差异进行评价分析，应从生产工艺和产品质量两方面进行具体分析，确保整个生产过程中产品的质量，避免物料的盲目流失和出现差错。 二、需要计算收率的主要工序 通常可由企业自定，但以下工序通常要计算收率的： （1）固体制剂： a.混粉、混合b.制粒、和坨c.干燥d.总混e.制丸、压片、胶囊填充f.包衣g.分装h.成品。 （2）中药前处理、提取： a.拣选b.加工c.提取d.干燥。

三、物料平衡计算单位 （1）固体制剂进行计算以重量计算 四、数据处理及物料平衡标准 （1）凡收率在合格范围之内，经质监部检查签发“传递证”，可以递交下工序。 （2）凡收率高于或低于允许范围者，应立即贴上“待查”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，通知车间管理人员及质监部质检员“按偏差处理标准工作程序”进行调查，采取处理措施，并详细记录。 （3）物料平衡标准：制剂产品通常可定为理论值的97~101%之间。并可参考企业生产实际水平制订允许范围的标准。原料药生产可根据生产实际水平统计若干批次的平均值作为考核标准。 五、偏差处理程序 建立偏差处理程序的目的是在保证产品质量的情况下，对偏差作出正确的处理。 （1）偏差处理范围 适用于生产过程中一切偏差。包括： ①物料平衡超出收率的合格范围。 ②生产过程时间控制超出工艺规定范围。 ③生产过程工艺条件发生偏移、变化。 ④生产过程设备突然异常，可能影响产品质量。

⑤产品质量（含量、外观、工序加工）发生偏移。 ⑥跑料。 ⑦标签实用数、剩余数、残损数之和领用数发生差额。 ⑧生产中一切异常。 2、偏差处理原则 确认不影响最终产品的质量，符合偏差允许范围之内。 其管理规程如下： 2.1原则：生产过程中各岗位要严格按工艺规程、岗位SOP操作，不准擅自变动操作内容，根据各产品生产特点，制订相应的工艺控制点、质量控制点和物料平衡限度，生产过程应按工艺控制点、质量控制点和物料平衡进行中间产品检查，及时预防、发现和消除偏差。 2.2分类 2.2.1一般偏差：指生产中出现偏离生产指令情况，但不足以影响产品质量的偏差。 2.2.2严重偏差：指可能会导致产品报废或返工，并可能影响到相关批次产品质量的偏差。 2.3生产中的偏差内容： 2.3.1物料泄漏，物料平衡超出或低于规定范围。 2.3.2生产过程中工艺条件（时间、温度、压力等）超出工艺规定范围或质量控制发生偏移、变化。 2.3.3半成品或成品质量与规定标准有偏差。 2.3.4其它偏差。 2.4处理原则 2.4.1确认偏差不影响产品最终质量时，继续生产或采取补救措施后继续生产。 2.4.2确认偏差不影响产品质量时重新加工。 2.4.3确认偏差可能影响产品最终质量时，应做销毁处理。 2.4.4确认可能影响本批次前后生产批次产品，则必须立即通知质量技术部，停止相关批次的产品放行，直到调查确认与之无关，方可放行。

2.5报告程序 2.5.1操作人员在生产中发现偏离指令的情况应立即填写偏差记录，内容包括品名、批 号、岗位、偏差内容、日期等，并将偏差记录交车间主任。 2.5.2车间主任接到偏差记录应立即通知在线QA。 2.5.3车间主任会同在线QA及相关人员进行调查，提出处理意见以及补救措施。 2.6处理程序 2.6.1一般偏差，如某项工艺参数的偏移，超过了控制线，不足以影响产品质量，一般只需在批生产记录中写明，若发现一般偏差一直出现，操作人员应报告车间主任或在线QA，并查明原因，采取必要措施，以防造成严重后果。

2.6.2严重偏差，可能会影响产品质量的偏差，

由在线QA填写“偏差情况处理报告单”，同时抄送生产部长、质量技术部部长。 2.6.3生产部长、质量技术部部长在接到“偏差情况报告单”后，应立即亲临现场进行调查，并做出处理意见，将偏差处理迅速反馈到车间。 2.6.4出现了严重偏差的产品或因严重偏差而导致返工的产品在决定是否放行时应对成品进行稳定

性考察，包括加速稳定性考察和长期稳定性考察，并应对成品做重点留样观察，跟踪检测贮存过程中质量变化情况，如有变化，应及时收回本批产品。 2.6.5质量技术部部长审核签字后，将偏差处理按指令形式发送到车间，由车间主任和在线QA执行，详细记录采取的措施和结果。

2.6.6与处理偏差有关的所有文件，包括检验结果、

返工处理申请单、返工处理记录、报废通知单、偏差情况处理报告单均应附入该批生产记录中，偏差报告复印件报送生产部和质量技术部存档。 2.6.7生产部、质量技术部每季度对生产车间出现的偏差应在技术分析会上做总结、分析，以便对工艺的改进、技术改造提供依据。 3、偏差处理程序 （1）凡发生偏差时，必须由发现人填写偏差通知单，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程及原因、地点，填表人签字、日期。将偏差通知单交给车间管理人员，并通知车间技术主任及质检员。

（2）车间主任及车间管理员会同有关人员进行

调查，根据调查结果提出处理建议： ①确认不影响产品最终质量情况下继续加工。 ②确认不影响产品最终质量情况下进行重新加工。 ③确认不影响产品最终质量情况下采取再回收，或采取补救措施。 ④确认可能影响产品质量，应报废或销毁。 （3）车间技术人员将上述处理建议（必要时应验证），写出书面报告，一式两份，经车间主任签字后附于偏差通知