铝型材挤压配套设备专题汇报

铝型材挤压配套设备专题汇报

十三五期间，电子模具的快速发展更多得益于市场的驱动，以台资富士康带动的江苏昆山、四川成都、广东深圳地区的电子模具产业不断健全完善模具开发能力持续提升，解决了很多模具极端加工制造、微制造等精益加工领域具有挑战性的技术难题。在产品更新频次加快的新需求下，以手机消费电子模具、笔记本电脑模具为代表的快速模具制造紧跟下游需要，如手机模具从订单确认到交付最短只有5天。面对电源连接器、开关、继电器、接触器、断路器、信号连接器等电子器件，通信设备的集成电路引线框架、各类信号传输接口，计算机内存插槽、多功能扩展槽、显示器接口、网络接口，手机各子系统连接、外部接口，测控设备的传感器、信号接口等电子基础零件所面临的挑战不断加剧，成形这些器件的级进冲模和注塑模具的质量、供货周期也大为缩短。另一方面，随着互联网、信息产业的快速发展，信息产品的成形需重点投入高精尖的模具装备，从而也完善了精密模具的制造能力。产品的表面处理要求也由镀锡转为接触更可靠的镀金，精密模具使得开发的连接器、微型扬声器模组件的技术优势集中体现在精密高速冲压、微注塑一体成形、自动化连续装配方面。昆山嘉华电子公司的每分钟3000次以上高速级进电连接器端子冲模，天津津荣天宇公司、宁波美高五金公司等的模内自动铆接级进模，厦门捷昕公司首级摄像头外壳拉深旋切级进模，以及成都宏明射频连接器级进模等在特定技术上都有很大突破，产生了良好的示范效应。同时，企业也由为电子元器件客户研制开发模具，满足客户量产，逐步发展到与客户并行开发并延伸至模具下游，生产模具制件，提供电子元器件小总成。十三五以来，模具行业创新驱动发展取得显著效果，其中突出的进步是企业作为技术创新主体的能力不断提高，在国家强基工程的引导和市场需求的拉动下，以企业为主体承担工信部强基工程、智能化标准化项目、国家重点研发计划项目模具高效清洁热处理技术示范应用等国家级项目20余项；以企业为主体，与科研院所共同推进的技术创新队伍，承担了大量国家、地方和企业自身的研发项目，掌握了以高强板热成形模具、大型压铸模具、微发泡注塑模具等为代表的汽车轻量化制造技术所需要的新型模具和以高速多工位级进冲压模具、多料多色、叠层模具、一模多穴多腔高效注塑模具等为代表的高效、复合、高水平、多功能先进模具的设计制造技术，绝大多数模具类型的主要技术指标达到或接近国际先进水平，应用逐渐成熟；一批具有自主知识产权的高水平模具实现了技术和规模的双重突破；部分关键轻量化模具问题突破，市场供应大为缓解。创新催生模具产业新的发展动能（一）新一轮科技革命与产业变革深入发展抓住以新一代信息技术和人工智能技术为代表的新一轮科技革命，深入融合模具产业发展的重大机遇，在传统制造业大量应用数字化技术、信息技术、新材料更新、新工艺替代的变革中，以模具工业的生产方式更加高效、高精，模具成形更加智能、复合，促进全球化模具市场资源配置优化，为模具产业的高质量发展注入新的动力和活力。以绿色、智能、高效为特征的重大技术变革，产品迭代速度不断加快，对模具几乎都是挑战性的要求，也是跨越性的促进。在新技术的推动下，装备高精、技术进步、资本密集投入、劳动力成本攀升等生产要素的变化给模具企业的发展也带来了考验。各经济环节的巨大变革，制造业生产制造方式、组织形态、商业模式和技术创新路径发生显著变化，对模具行业也是机遇；电子商务、智能制造、共享制造等新模式、新业态不断形成并迅速发展，极大地提高了生产效率和经济效益，为模具产业的优化、升级注入新动能。（二）融合发展推进模具行业高质量发展进入21世纪以来，在经济全球化和一体化产业链式发展的变革下，产业融合日益成为世界性潮流。发达国家制造业企业纷纷转型，从简单产品制造到提供售后服务，再到提供产品+服务+技术+系统解决方案一站式服务，制造业和服务业的融合发展正成为重要趋势之一。我国模具下游产业对模具技术服务需求迫切，模具制造业和现代服务业融合的程度偏低、融合效益尚不明显。模具产业制造与服务融合发展沿着价值链攀升的能力明显不足，服务在模具制造业中的贡献力显现度差。十四五期间促进融合发展，推动模具制造向模具制造+服务的融合发展势在必行，这既是模具行业提升价值链的重要内容，又是建设现代化模具产业链、供应链体系的重要途径，对现阶段推动我国模具产业高质量发展具有重要意义。（三）主动适应新常态，应对消费新需求、制造成形新变化十四五期间，根据汽车和电子及信息产业两大模具用户行业（二者的需求量约占模具总量的65%～70%）的未来发展和产业调整，模具行业将围绕（汽车）轻量化制造技术发展（以塑代钢、以铝带钢、高强板应用、复合材料应用），积极优化模具产品和模具成形一体化技术的系统化提升，主动进行差异化市场调整，模具产品不断拓展新消费领域，使产能在细分领域不断增加。（四）绿色低碳转型将促进模具制造业全面革新随着绿色低碳经济成为各国必争的制造业发展新高地，美国、日本、欧盟等发达国家和地区在开发可再生能源和低碳技术等方面做出战略部署，与气候变化相关的国际减排约束正在加速影响我国，中国也具有巨大的绿色低碳经济发展需求，五位一体总体布局和四个全面战略布局，推动中国绿色发展道路，为适应新材料、新工艺的创新市场需求，也给模具产业带来极大的机遇。轻金属代替金属、塑代钢、一体化模具成形制件代替多个制件的焊接总成、微发泡技术代替常规塑料成形模具、复合材料代替金属成形模具等绿色低碳转型技术的掌握和推广应用，带给模具行业发展引擎的全面变革。精密机械零部件行业概况精密机械零部件是机械设备中的核心零部件，是综合运用高精密设备、金属加工工艺、精密检测技术、自动化技术等，将金属材料加工成预定形状或尺寸的金属零部件。精密机械零部件既具有加工精度高、尺寸公差小、表面光洁度高等精密特点，也具有尺寸稳定性高、抗疲劳与抗衰减性能好等金属零件的特点。精密机械零部件制造是各类精密设备仪器生产制造的基础。过去由于我国工业基础薄弱，加工能力与技术实力不强，核心精密机械零部件行业通常为欧美日等外资企业所垄断。近年来，随着产业链中系统总成或部件装配业务向我国转移，其子系统或部件的制造商也在我国积极寻找并支持具有核心精密机械零部件生产能力的企业。这一趋势在轨道交通、航空航天、消费电子、风力发电等下游行业比较明显。通过区域合作，形成引领模具企业提高核心区研发制造能力，促进模具及关联企业协同配套的集群发展态势明显模具多类型、特性化需求、不构成批量的产业特点就形成模具行业以中小企业为主，也使得以材料供应、模具设计开发、加工设备、标准件供应、加工协作、人才调剂等多服务功能配套的模具产业集聚区制造模式更有利于产业发展。我国珠三角、长三角、环渤海三大模具产业集聚区，至今仍占据我国70%左右的模具产能份额，武汉-长沙和成都-重庆两个模具产业集聚区十三五以来发展较快，形成了体系完整、各具特色的现代模具产业集群。在这些大、中集聚区内，还形成了众多集聚程度更高的市、区、县、镇特色模具生产基地。许多模具产业集聚区已经发展成为独立的、面向全球供货的模具制造基地。已开始通过不断提升区域模具制造的整体价值链，推动区域企业群实现从价格竞争向质量品牌竞争的转变。十三五以来，形成了区域产业集聚效应发展，以质量数据为根本的供应链和制造总包分包、服务共享和业务协作为基础，集成产业链上下游企业，构建大企业协同中小企业跨领域、跨地域的企业群生态，促进了模具制造技术水平与质量保障整体能力的提升。模具产业融合产业链促模具产业结构优化模具是高技术密集型行业，是支撑用户行业核心零件研发与量产的重要装备，是产品成形产业链的核心环节，产业关联性高、带动性大，产业模具已形成细分行业不可分割的部分。（一）汽车模具以及大交通工程模具冲压模具在大型、精密等领域进步明显。①车身冲压模具制造能力和水平具有世界竞争力。到2020年，高速五轴加工技术、全工序CAE及模面强压间隙处理技术、激光及中频表面强化技术等先进技术在汽车车身模具企业全面应用，一汽模具、天汽模、上海赛科利、东风模具、成飞集成等领军模具企业采用集约化、协同合作研制的C级轿车覆盖件模具，特别是高强度钢板、超高强度钢板、全铝板车身模具的研发制造技术已逐渐成熟；随着汽车轻量化的发展，纯铝及铝镁合金、碳纤维等新材料开始在电动车和乘用车上大量使用，特别是铝镁合金、第三代高强钢、塑料、复合材料、三明治材料成形模具的研发，给汽车车身模具的设计制造带来新发展，加快和提升了模具的制造水平和质量。中档以上轿车全套覆盖件模具、装载在冲压自动线上的智能化模具、单套重量达到100吨的超大型复杂冲压模具已在重点骨干模具企业制造。此外，汽车车身模具企业向专业化、精细化、一体化、集约化、产业链化发展，如模检夹一体化、主副车架冲焊一体化技术的发展，实现了为国内外A/B级及部分C级乘用车提供模具成形一体化产线，以产业链供给的一体化整套成形产线配套汽车主机厂，替代了进口的车身成形产线，在延伸产业链方面进步明显。②精密、大型模具和多功能高效模具的技术水平不断提高。模具加工精度可达到0．1μm，薄带硬质合金级进模的寿命已达到4亿次以上，已能生产重达100吨以上的超大型塑料模、3000次/分以上的高速冲压用多工位级进模等。大型汽车零部件级进冲模技术日趋成熟，高速高可靠性成为精密级进冲模的重要特征。随着零件尺寸越来越大、形状越来越复杂的需求，标志着大型级进冲模技术进入到成熟阶段。厚板精冲复合成形模具技术（以汽车座椅调角器、汽车变速器壳体成形模具为代表）、薄板高速冲压（如新能源车电池芯结构件）已经成为模具制造企业有竞争力的重要领域。超大型成形件以及小型超精密零件的模具设计制造技术已成为模具企业关注的热点。（二）汽车塑料橡胶模具发展迅速为提升模具的国际竞争力，部分行业的大型骨干企业已把战略重点聚焦到新技术、新结构、新产品上，并已经掌握了单腔双色汽车模具技术、深腔产品的低压注塑成形技术、汽车前端模块塑包钢模具成形技术、注射压缩成形模具技术、汽车燃油箱多层共挤吹塑模具技术，具备完整的复合模塑高端模具的设计开发和生产制造能力。①汽车内外饰、车灯注塑模具。十三五期间，模具新产品、新技术、新工艺不断涌现，汽车通风格栅与前保险杠一体成形注射模、汽车空滤管一体成形注射模、仪表板与安全气囊一体成形注射模等塑料模具已广泛满足中国制造业的需求，多色多腔注塑模具、塑料硅胶多料成形一体化模具、急冷急热模具，以及有高光要求的大镶件、3D打印镶件的功能性模具已成功研发，并支撑着汽车新消费多样化的需求。导光条模具成功用于福特、大众等国际品牌的新车型，实现了导光条模具国产化，车灯头灯灯罩双色模具、尾灯三色三工位模具也均实现国产化。②汽车橡胶模具。汽车橡胶轮胎模具从两半模发展到活络模，从斜胶胎模发展到子午线胎模，从铸型发展到镶嵌模和全钢模，走过了从技术引进到自行研制的成功之路。到2000年，国内生产的部分全钢子午线橡胶轮胎活络模已达到或接近国际水平。山东豪迈机械科技发明的无气孔排气结构的高端子午线轮胎模具共获中国、美国、日本、韩国发明专利30项，国际市场份额达到30%。玻璃包胶一体化成形模具、密封橡胶多腔模具等都已普遍应用。（三）压铸模具、锻造模具（锻模）产品丰富进入21世纪后，随着汽车发动机系统、变速器系统、悬架系统、甚至车身结构件和底盘结构件逐渐实现由黑色金属向铸造有色金属的转变，压铸模具进入了一个高速发展的黄金时期。十三五期间，高真空压铸模具以及挤压铸造模具等轻合金压铸模具技术高速发展，涌现出了一汽铸模、宁波合力、宁波辉旺、宁波赛维达、广州型腔、大连亚明、哈尔滨东安发动机（集团）工装公司等一批优秀的压铸模具制造企业，有力促进了电子、航空、航天、建筑等行业模具零件成形的发展。随着新能源汽车的发展，也给电机、电池、电控等三电压铸模具带来了新的技术革命。低压铸造模具、差压铸造模具也有发展。前轴、曲轴、销轨、刮板、转向节等大型机锻模和锤锻模，以及中小型机锻模和锤锻模，如连杆、链板节、小曲轴、活塞、热镦机模具等都成为汽车模具的重要组成部分，锻模完全国内自配。在汽车模具中，车身冲压模具、内外饰塑料模具、汽车橡胶轮胎模具，以及大型复杂压铸模、锻模，已经在满足中国模具市场需求的同时走向了世界，在全球具有极高的性价比。（四）家电模具十三五期间，家电模具进入了以新材料、新工艺、新技术推动的外观差异化、定制化的数字化发展阶段。这个阶段，在高端家电领域保持着领先地位的行业大型骨干企业如海尔模具、格力模具、广东科龙模具、上海亚虹模具、青岛海信模具、苏州胜利精密等企业的模具设计、制造能力已接近发达国家的水平，有些方面还实现了超越。而新材料、新工艺、新技术大量应用于高端家电产品，满足了用户差异化需求，高光免喷涂、大型双色注塑、模内转印等被日本、韩国、欧美的家电企业长期垄断的具有代表性的模具技术我国均已掌握。（五）电子及IT模具十三五期间，电子模具的快速发展更多得益于市场的驱动，以台资富士康带动的江苏昆山、四川成都、广东深圳地区的电子模具产业不断健全完善模具开发能力持续提升，解决了很多模具极端加工制造、微制造等精益加工领域具有挑战性的技术难题。在产品更新频次加快的新需求下，以手机消费电子模具、笔记本电脑模具为代表的快速模具制造紧跟下游需要，如手机模具从订单确认到交付最短只有5天。面对电源连接器、开关、继电器、接触器、断路器、信号连接器等电子器件，通信设备的集成电路引线框架、各类信号传输接口，计算机内存插槽、多功能扩展槽、显示器接口、网络接口，手机各子系统连接、外部接口，测控设备的传感器、信号接口等电子基础零件所面临的挑战不断加剧，成形这些器件的级进冲模和注塑模具的质量、供货周期也大为缩短。另一方面，随着互联网、信息产业的快速发展，信息产品的成形需重点投入高精尖的模具装备，从而也完善了精密模具的制造能力。产品的表面处理要求也由镀锡转为接触更可靠的镀金，精密模具使得开发的连接器、微型扬声器模组件的技术优势集中体现在精密高速冲压、微注塑一体成形、自动化连续装配方面。昆山嘉华电子公司的每分钟3000次以上高速级进电连接器端子冲模，天津津荣天宇公司、宁波美高五金公司等的模内自动铆接级进模，厦门捷昕公司首级摄像头外壳拉深旋切级进模，以及成都宏明射频连接器级进模等在特定技术上都有很大突破，产生了良好的示范效应。同时，企业也由为电子元器件客户研制开发模具，满足客户量产，逐步发展到与客户并行开发并延伸至模具下游，生产模具制件，提供电子元器件小总成。（六）航空航天模具十三五期间，模具支撑航空航天领域的零件制造，并已具有一定的规模。尤其是在国家战略产品航天服的研制方面，2017年完成了神舟十一号与天宫二号交会对接航天服面窗模具和产品的研制与生产，这种服务于高低温环境下的高抗冲击性能、恶劣环境下的防辐射能力和高光谱透过率等特殊功能用航天模具，为中国载人航天工程做出了突出贡献，获得中国载人航天工程突出贡献奖。设计、制造各种飞机发动机缸盖、缸体、进气歧管、排气管、凸轮轴等制件的铸造、压铸和锻造模具，以及各种机匣压铸模具；航空发动机叶片锻造模具、减速器部件锻造模具；直九、直十九等各种航空发动机的铝镁合金等系列压铸模具不仅满足了自用，还实现了出口；直升机大型结构件冲压模具与工装，采用注压工艺，具有高强度和高刚度的蜂窝状结构；成形飞机塑料结构件等民用飞机内饰件的塑料模具实现长期稳定供货。（七）医疗大健康模具及环保建材模具模具技术的发展也满足了医疗大健康、环保建筑等行业的模具需求。医疗模具中最具特色的是微纳米结构生物监测微流控芯片注塑模具，已成功大批量用于核酸检测抗疫；双色避光滴斗旋转模具、多腔采血管模具、48腔大小输液盖可互换模具等通过先进的模具结构设计、精湛的加工手段、严格的质量过程控制，确保了模具每一个零件的高精度及互换性，双色旋转模具技术解决了对光敏感性药物输液的安全问题，保证了医疗产品的质量稳定。国内需求还有塑料异型材高速挤出模、塑料薄膜片材超宽幅多层模内共挤模、多型腔小模数精密塑料齿轮模、外墙地砖挤压成形模、大型环保设施、农业机械等金属、塑料成形模具等。随着各行各业的发展，各类零件成形模具全方位发展，模具质量和制造水平稳步提高。到2020年，中国已能生产超大超小、精密、复杂、高效、长寿命、智能化的高技术含量模具，包括与高速冲床配套的精度0．1µm、寿命4亿次和转速4000r/min的硬质合金多工位级进模，60t以上的注塑模具，型腔精度达到0．5µm的超精密、微结构超小克重的注塑模具，一模128腔可互换复合注射模具，高真空精细模温控制的复杂压铸模具等。而且搭载了传感器的智能模具在自动冲压、塑料全闭环成形等领域实现了成形自控。我国模具企业的运行模式与产业特点（一）我国模具企业当前的四类运行模式一是产品集团投资建立的模具公司（厂、车间），主要为本集团的产品生产和新产品开发服务，大多采用事业部、分公司的方式运行；二是具有明确细分市场定位（如汽车零部件、橡胶轮胎、电机铁芯、模具标准件等）的中大型模具企业，运行模式包括股份制（含上市公司）、独资企业等；三是以模具细分领域（如精密注塑模、多工位级进冲模、金属型材挤压模、塑料挤出模、检具、夹具等）定位的中小型模具企业，运行模式包括合资、独资、个体等；四是以协议制造（代工）、委托加工为主的小型模具及零部件加工企业，运行方式灵活多样，如合伙、家庭、个体等。运行模式的不同，决定着企业在经营管理和发展战略制定中关注点存在差异，第一类企业主要关注如何提高模具设计制造技术水平和制造能力，满足集团产品生产和竞争力提高；第二类企业重点关注所在细分市场的变化和竞争对手的实力消长，需要在投资管理、经营管理、技术创新、人才发展、品牌建设等方面不断进行全方位提升，以保持企业的竞争优势，是我国模具制造业的骨干；第三类模具企业以在技术、设备、人力方面做专做精的细分领域为主要关注点，在市场方面大多着眼全球并积极跟踪新兴产业和模具成形新技术的发展，利用自身形成的细分领域专、精优势，在补足第一、第二类企业能力间隙的同时，及时发现并快速抢占新的模具市场，是推动我国模具行业由大转强的生力军；第四类企业主要关注所在模具产业集聚区专业模具企业发展对社会加工能力的需求，与委托企业（群体）建立互信互补的合作关系，成为模具制造生态圈中的一部分。以上各类企业会随模具企业的发展进行转换。（二）技术密集、资金密集的产业特征明显当前，模具生产过程集精密制造、计算机技术、智能控制为一体，成形材料、模具材料的性能分析，模具设计、加工工艺、模拟分析的模块化、智能化，制造设备智能化应用，高精化水平、检测与质量管控等综合技术的把握成为企业的核心竞争力。同时，模具服役时，安装在精密成形工艺装备（如：自动冲压线、注塑机产线、压铸机产线）上，可实施温度、压力智能控制的智能化模具已成为主流。以上所体现出的技术密集、技术交叉集成，使得模具制造与模具产品都具有高技术的特征。而我国在基础算法、数学模型等基础软技术方面受制于人，在软件价格方面没有话语权，这些都使得模具产业的技术弱势问题突出。资金密集体现在：对模具设计、制造软件要求极高、依赖性极强，同时，模具制造大多是针对特定用户产品的个性化生产，因此生产周期较长，导致均衡生产和企业管理难度大；活化劳动占比高，人工成本年年攀升的特性更加明显；同时，一次性投入大、关键精密设备附加值高、价格昂贵、资金周转周期长、增值税税负重、企业资金积累慢，而且投资回收期长。（三）模具本身的创新，也为下游用户产业的工艺创新、产品创新等产业链系统化创新提供了支撑模具自身就是创新型的个性化成形专用技术装备，通过多工序、多组分、多型腔的集成实现模具产品的设计、工艺创新；模具还是创新的载体，是终端产业创新改善的实现手段，终端产品零件的创新很大程度是由模具完成；模具也是成形自动化、智能化的核心功能载体。所以，模具服务于下游零件成形制造的全过程，不仅仅为下游客户带来工艺保障，还有效提高了下游客户的资源效率、运营效率、研发效率，是其效能创新的重要方面。价值链逐步向中高端推进十二五之前，我国专业模具制造企业（除少数产品集团的模具公司、分厂、车间外）由于能力和机会所限，较少参与终端产品的开发，主要是根据用户提供的图纸或数据模型、样件等进行模具的设计和加工，长期处于模具设计制造价值链的中低端。十三五以来，随着终端用户为了控制新品开发周期，与模具企业联合研发、实时修改零件成形方案的协同制造模式，在我国骨干模具企业中普遍采用。随着我国模具企业协同创新意识的增强和模具设计制造技术能力的提高，特别是产业链延伸范围的扩大，使得模具企业参与用户产品开发的市场环境改善，推动了骨干模具企业由提供模具产品向提供模具产品与成形技术服务的集成供应商角色转变，加快了我国模具设计制造价值链迈向中高端的步伐。铝型材挤压配套设备行业概况机械制造业的发展水平是衡量国家工业化程度的主要标准之一，机械设备的生产能力直接决定了一国工业水平的高低。为实现我国经济转型升级，保障工业4．0的顺利推进，必须要