注塑缺陷分析对策对策讲义

注塑缺陷分析对策对策讲义第1页，共118页，2023年，2月20日，星期六2.注塑成型要因分析及

改善对策的重要性提升胶件品质，防止重大胶件品质事故，提升企业竞争力解决啤塑难题，避免无法交货或交货延期降低调机成本降低料耗降低不良率提升机台利用率第2页，共118页，2023年，2月20日，星期六3.重大胶件品质事故举例一公司生产多士炉，生产出货时，货正常。几个月后，客户来了投诉：20万多士炉，80%破裂。后经调查：用PC料啤塑多士炉外壳时，产生应力开裂。要因分析：PC料粘膜，使用脱模剂，渗入PC分子链，造成PC分子链断裂。结果：16万多士炉海外运回，重拆并组装，并赔偿巨额损失。第3页，共118页，2023年，2月20日，星期六4.注塑成型缺陷种类走胶不齐缩水缩孔气泡料花水口气纹流痕喷射痕困气烧焦黑点积垢顶高顶陷顶白拉白粘膜拖花颜色偏差光泽不一混色披锋浮纤翘曲变形尺寸偏差爆裂冷胶起皮夹水线第4页，共118页，2023年，2月20日，星期六5.成型缺陷的影响因素成型缺陷影响因素原料成型工艺注塑机及周边设备产品结构模具第5页，共118页，2023年，2月20日，星期六6.成型缺陷的处理步骤定义Define分析Analysis测量Measurement改善Improve控制Control发生了何种缺陷？何时发生？频次如何？不良数/不良率是多少？相关因素有哪些？主要因素是什么？根本原因是什么？MAS(measurementsystemanalysis)分析，短射分析，数据量测。制定改进计划并实施巩固成果（记录完整的成型工艺），并将此种改善方法应用到类似的产品上进行改善。第6页，共118页，2023年，2月20日，星期六成型缺陷速度位置压力松退切换射胶计量残量转速射胶速度保压速度背压射压保压烘料熔料温度模温温度成型工艺烘料烘料时间时间烘料冷却时间成型工艺烘料稳定性锁模力最大注射量最大压力螺杆直径压缩比长径比射嘴稳定性吸水性收缩率流动性结晶性原料型腔系统顶出系统流道系统产品结构浇口平衡性形式位置大小位置平衡性形式大小冷却系统温差分布流量介质排气系统加强筋脱模斜度流程纹面R角壁厚模具第7页，共118页，2023年，2月20日，星期六7.模具的系统性验证-01注塑机设定验证模具的目的模具安装的尺寸脱模方法的功能图解抽芯装置和针式阀门的射咀的流程图热流道的分布位置温度控制的设计注塑过程参数注塑件的设计图流量检查把液压、电力和气动等系统连接起来连接温度控制媒体，设定和检查流量设定热流道的温度设定锁模系统开始注塑条件的设定资料检查模具设定塑化温度功能性检查模具安装设定锁模力、模具安全力和模具的开合移动设定注塑速度和注塑压力的界限大约填充注塑件的98%（用于保证注塑件的质量）开始时选用合适的保压压力设定保压时间输入最佳保压压力，（或利用保压分布曲线）是1不是填充检讨第8页，共118页，2023年，2月20日，星期六接上表设定整体的移动有理据而又真实地预计冷却时间优化停机时间检查熔料垫设定监察时间注塑件已达致所需的品质？（可能需要修改模具）优化残余冷却时间和检查注塑件的质量设定螺杆速度、推动压力、释压、螺杆回转速度和储料行程选择转压点和或储料行程开始的设定不是改变熔料和或模压温度？是1设定塑化条件第9页，共118页，2023年，2月20日，星期六这章详细叙述模具的系统化验证程序，从而加快找出最佳的纠正方法。资料

在开始验证任何模具的步骤前，必须先具备该套模具、塑胶物料和注塑件的资料，以及掌握验证目的。布骤

模具验证过程应根据上述的流程图而推行。局部填充

在每一次严惩和为缺陷成因进行分析之前，生局部填充件是非常重要的。在这过程中，我们必须确保在保压阶段内，没有熔料能进入模腔，亦应以目视检查转压点。为了避免转压点调校过高，保压压力的设定值应调得较低。另外，还要有足够的塑化延迟时间，以确保在储料时没有熔料进入模腔。

在表面有缺陷及直径大小有突变的地方，局部填充量的比例要减少，从而获取较清楚的流动路径。

此外，必须把转压点或储料行程标记在相应的局部填充注塑件上，藉此追踪流动波峰的位置。为了确保注塑件能被顶针推出，生产局部注塑件的时候必须确保有足够的填充量。7.模具的系统性验证-02第10页，共118页，2023年，2月20日，星期六7.模具的系统性验证-03注射阶段

为了取得稳定的注塑件表面质量，流动波峰的速度应保持稳定，流动波峰的速度是以流动波峰的行程距离处以其填充时间。图2.1局部填充的平板状注塑件

在一个稳定的螺杆直线速度设定下，熔胶以未定的流料量注射如模腔。

在图2.1里，由于在接近及远离浇口位置的流动波峰直径“较小”，所以这里的流动波峰速度比中段位置的要高。为了要达至更稳定的速度，注射速度曲线应设定为“慢-快-慢”。当设定了流动波峰的直径到校及位置后，螺杆的直线速度必须加以配合，以确保流动波峰的速度保持不变。转压点

转压点是由注射阶段到保压阶段的更换时间。为避免超注和模具受损，转压点应设在填充料量达致整体的98%的时候。当熔料的储料量受到任何参数的改变影响的时候，必须重新检查转压点的设定：压力（压缩熔料）释压（改变螺杆前端空间的熔胶量）第一注射段（止流阀门的关闭情况）第11页，共118页，2023年，2月20日，星期六7.模具的系统性验证-04有效保压时间有效的保压时间可从注塑件的重量与保压时间的关系曲线中找出来。先利用相同的保压压力和不同的保压时间生产出一定数量的注塑件，然后量度这些注塑件的重量，找出注塑件重量与保压时间的关系曲线。注件的重量（克）有效保压时间保压时间（秒）图2.2证明最有效的保压时间重量起初会随着保压时间增加，但在到达某保压时间之后，重量会变得稳定，这个转换的时间就是”有效保压时间“。这确保没有熔胶可回流到浇口系统或进入螺杆前端的空间，造成注塑件的重量和尺寸的偏差。冷却时间基于经济利益考虑，冷却时间应尽量缩至最短。每种物料的冷却时间都不同，可参考利用计算程式取得的数据（例如：WinCoolbytheKunststoff-institutLvdenscheid）或根据经验作判断。影响冷却时间的参数包括料厚、模壁温度和脱模温度。值得注意的是模壁温度（即在生产过程中的模壁温度）对冷却时间的影响非常大。模壁温度改变10℃，会令冷却时间改变达20%。另外，脱模温度或模壁温度亦会影响注塑件的收缩，因此模具的尺寸只可以根据相应的注塑周期下生产出来的注塑件来作出修正。第12页，共118页，2023年，2月20日，星期六7.模具的系统性验证-05加工视窗

注塑件的品质只在”一定“的参数设定范围内获得保证。而这”一定范围“常被称为加工视窗。只有在加工视窗中的参数设定才可生产废品率较低的注塑件。而废品的成因注意是原料、注塑机及周边设备的误差所造成。

用以下的方法来设定注塑过程称之为容许”误差“方法。

假如在生产的过程中，注塑件的品质出现问题，首要做的是检查注塑机及模具的各部分，以确保加工温度、检查物料的焙干情况和比较各参数的设定值实际数据。转换参数的步骤

在跟随以下的纠正方法来进行优化的时候，每一次只可以改变一个参数并立刻记录下来。特别是当改变熔胶温度和模壁温度时，若要对注塑件作出评价，必须先确定在生产的过程中，温度已达要求的设定值。第13页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.成型缺陷原因分析及对策第14页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.1走胶不齐原因分析与对策

成因:因胶量不够或阻力过大,熔胶不能完全填充模腔.

常见部位:远离浇口处﹑困气处或肉厚较薄处.第15页，共118页，2023年，2月20日，星期六走胶不齐（欠注）IncompletelyFilledParts注塑材料不能完全填满整个模腔，这种缺陷通常在远离浇口位置上出现，如流道过长或出现于薄壁附近（如肋骨）。因为模具的排气不佳，这种缺陷亦经常发生在其他位置上。离浇口远的位置未能充分充满。近浇口的肋骨未能充满。制品因困气未能充满。第16页，共118页，2023年，2月20日，星期六制品缺陷产生的原因对策走胶不齐1.熔胶量不够加大熔胶量2.螺杆过胶圈磨损更换过胶圈3.射嘴堵塞清理射嘴4.注射压力太低提高压力5.注射速度太慢加大射速6.注射时间太短加长射胶时间7.保压切换位置不当调好位置8.料筒﹑喷嘴偏低提高温度9.模具温度偏低提高模温10.背压小增加背压走胶不齐原因分析与对策

第17页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.2缩水原因分析与对策

成因:熔胶转为固体时,肉厚处体积收缩慢,形成拉应力,若制品表面硬度不够,而又无胶补充,制品表面便被应力拉陷,

常见部位:产品肉厚区,如加强筋或柱位与制品表面的交界处.第18页，共118页，2023年，2月20日，星期六缩水Sinkmarks多出现在塑料聚集的部位,注塑件由于失压而未能补偿由于热而引起的塑料收缩.位置:在加强筋附近位置:胶位厚薄变化大之部位位置:圆形模芯另该处的温度控制不良而产生收缩第19页，共118页，2023年，2月20日，星期六缩水原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策缩水1.熔胶量不够加大熔胶量2.螺杆过胶圈磨损更换过胶圈3.射嘴堵塞清理射嘴4.注射压力太低提高压力5.注射速度不当调整射速6.保压时间太短加长保压时间7.保压切换位置不当调好位置8.料筒﹑喷嘴温偏高调整温度9.模具温度偏高降低模温第20页，共118页，2023年，2月20日，星期六缩水原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策缩水10.浇口位置不当浇口设在肉厚处11.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小12.流道或浇口太小加大流道或浇口13.运水不足增加运水组数14.液压油温高清理液压油热交换器15.原料流动性太差换用流动性好的原料16.胶位过厚减胶或氮气辅助成型17.胶位厚薄比值较大减小厚薄比值18.流程比较长加胶口数量第21页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.3缩孔原因分析与对策

成因:熔胶转为固体时,肉厚处体积收缩慢,形成拉应力,若制品表面硬度不够,而又无胶补充,制品内面便形成应力空洞.

常见部位:产品肉厚区,如加强筋或柱位与制品表面的交处.第22页，共118页，2023年，2月20日，星期六透明制品内部的缩孔影响导光功能。缩孔在注塑件的厚胶部位出现缩孔（空穴）voids空穴，举例：出现在大量物料积聚的地方，是因冷凝收缩了的塑料未得到补偿而引起。第23页，共118页，2023年，2月20日，星期六缩孔原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

缩孔1.熔胶量不够加大熔胶量2.螺杆过胶圈磨损更换过胶圈3.射嘴堵塞清理射嘴4.注射压力太低提高压力5.注射速度不当调整射速6.保压时间太短加长保压时间7.保压切换位置不当调好位置8.料筒﹑喷嘴温不当调整温度9.模具温度低调整模温第24页，共118页，2023年，2月20日，星期六缩孔原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

缩孔10.浇口位置不当浇口设在肉厚处11.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小12.流道或浇口太小加大流道或浇口13.运水不足增加运水组数14.液压油温高清理液压油热交换器15.肉厚偏厚减胶16.胶位厚薄比值较大减小厚薄比值17.流程比较长加胶口数量第25页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.4气泡原因分析与对策

成因:熔胶时气体未及时排除,成型时依旧留在产品中,未能

释放,形成泡状.

常见处:透明产品.

第26页，共118页，2023年，2月20日，星期六气泡Blistering注塑件内气泡的鉴别和分类气泡在注塑件内必须要分为三个类别：困气（空气气泡），空穴，气体困着。这三个类别看来甚为相似，靠目视的方法分辨十分困难，以下的属性提供帮助。困气：

在注塑件填充时，空气被推入熔料里，这些空气可能来自塑化系统或模腔内排气不良的部位，例如筋骨或盲孔。**************空穴：

是排空了腔洞，是塑胶冷凝阶段时，收缩受到阻凝而产生的。**************气体困着：

亦可能形成气泡，它们一般是由于塑料受到一连窜的降解而释放出气体所造成。************1.气泡在注塑件内清晰可见。2.若采用释压，将有所改善。3.改变保压压力和时间对气泡大小影响不大。4.这些缺陷亦可在局部填充时清晰可见。1.通常在壁厚或物料积聚的部位附近出现。2.改变保压压力和时间将影响气泡大小。3.通常在保压阶段出现。1.降低注射速度会影响缺陷的显现。2.改变熔胶温度会影响缺陷的显现。3.缩短熔胶滞留时间会影响缺陷的显现。本页谨供参考第27页，共118页，2023年，2月20日，星期六困气airentrapments气泡附在注塑件的表面。注塑时带入了空气而造成气泡模腔内排气不善导致困气困气可在注塑件表面和内部看到，成因是注塑是带入了空气或模腔内排气不良所引致，困气情况在模壁附近也经常出现。第28页，共118页，2023年，2月20日，星期六气体困着时因为塑胶受到解聚作用而引起。表面的气泡是由于塑胶受到热效应而分解出的气体而造成的。由于塑料受到热效应的破坏分解出气体被困在塑料内部或表面而形成粒状的小气泡。气体困着GaseousEntrapments本页谨供参考第29页，共118页，2023年，2月20日，星期六制品缺陷产生的原因对策

气泡1.背压偏小加大背压2.螺杆熔胶转速过快减慢螺杆熔胶转速3.胶料未烘干烘干胶料4.注射压力太高降低压力5.注射速度太快降低射速6.松退过多减少松退7.模具排气不良增强模具排气气泡原因分析与对策

第30页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.5料花原因分析与对策成因:压缩的水份或分解的小分子气体沿流动方向凝聚在制品表面.常见部位:浇口处.第31页，共118页，2023年，2月20日，星期六塑胶粒湿气太重模腔面的冷凝水气导致塑胶粒内含有过多水分塑胶粒潮湿引起湿气痕是指出现在注塑件上的U型曲线，其开口方向与射流方向相同。许多案例中在银色痕迹周边的表面有气泡和表面粗糙。湿气痕是由模壁上冷凝的水气形成，牵涉范围广泛。料花-湿气痕MoistureStreaks第32页，共118页，2023年，2月20日，星期六在加强筋附近因困气而产生向外伸展的气痕胶口附近的气痕是因为释压时陷入空气而产生在厚薄胶位变化大的位置因困气而产生气痕大部分气痕以消光斑，银色或白色的痕迹出现在凹位，加强筋，和厚薄胶位变化大的位置上，近胶口处的起点会出现层状痕迹，而字唛或凹陷处亦会有气痕出现料花-气痕Airstreaks第33页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.5料花原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

料花1.原料含有水份及挥发物提升干燥温度,延长干燥时间2.料温太高降低炮筒温度3.模温太低升高模温4.射速快降低射速5.背压太小增大背压6.嵌件未预热或温度太低预热嵌件7.模腔排气不良增加排气或清理排气第34页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.6水口斑纹原因分析与对策

成因:高速射出的熔胶急速冷却,与后上的熔胶难以完全熔合.

常见部位:直冲型浇口附近.

第35页，共118页，2023年，2月20日，星期六水口斑纹-近浇口的消光斑点DullSpotsNeartheGate在浇口周边出现的细小同心环，显现成暗淡的日冕痕消光斑点。近浇口的消光斑点第36页，共118页，2023年，2月20日，星期六制品缺陷产生的原因对策水口斑纹1.注射速度太快减慢射速2.注射压力太大降低压力3.料筒﹑喷嘴及模具温度偏低提高温度4.流道或浇口太小加大流道或浇口5.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小水口斑纹原因分析与对策

第37页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.7流痕原因分析与对策成因:低温胶慢速填充型腔时,以浇口为中心形成的同心圆式条状波纹.常见部位:浇口附近或肉厚不均转换处.第38页，共118页，2023年，2月20日，星期六同心唱片坑纹同心唱片坑纹唱片坑纹从胶口开始再向整个注塑件扩散流痕唱片坑纹效应RecordGrooveseffect唱片坑纹是在注塑件表面显示出的极幼细和类似唱片上的坑纹，而在针形浇口位置更会显现出同心坑纹。这些刻记会向着流道末端平行地扩展出去或者在隔膜式浇口之后出现。第39页，共118页，2023年，2月20日，星期六流痕原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策流痕1.料筒﹑喷嘴及模具温度偏低提高温度2.注射压力太底提高压力3.注射速度太慢加大射速4.流道或浇口太小加大流道或浇口第40页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.8喷射痕原因分析与对策成因:高速射出的条状熔胶急速冷却,与后填充的熔胶难以完全熔合,形成蛇纹.常见部位:直冲型浇口附近.第41页，共118页，2023年，2月20日，星期六喷射纹Jetting喷射纹是象蛇般蜿蜒的粗糙编织纹，出现在注塑件表面上，通常引起光泽差别和色差等。在一些个案中显示，喷射纹与唱片坑纹甚为相似。在肋骨附近的不适当胶口会引起喷射纹。在胶口附近出现的喷射纹。喷射纹从胶口开始，向整个注塑件扩散。第42页，共118页，2023年，2月20日，星期六喷射痕原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策喷射痕1.注射速度太快减慢射速2.注射压力太大降低压力3.射胶位置不当调长慢速射胶位置4.浇口太小加大浇口5.浇口位置不当选适当的浇口位置6.浇口方式不当采用慢速式浇口第43页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.9困气原因分析与对策

成因:流动的熔胶将排气道封锁,导致型腔局部位置气体无法排出.

常见部位:流动末端或流动死角.参看气泡一节第44页，共118页，2023年，2月20日，星期六制品缺陷产生的原因对策困气1.注射速度太快减慢射速2.注射及保压力太大减小注射及保压力3.熔温高降低熔温4.浇口位置不当借助Moldflow选适当的浇口位置5.模腔排气不良增强排气或清理排气困气原因分析与对策

第45页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.10烧焦原因分析与对策成因:胶料因高温或困气分解而烧黑烧黄..常见部位:浇口处或困气处.第46页，共118页，2023年，2月20日，星期六烧焦－燃烧效应DieselEffect/Burner黑点（燃烧引致）在注塑件表面出现及可见，通常这些位置会填充不满。骨位困气引起流道末端困气引起多条流动波峰汇合处引起第47页，共118页，2023年，2月20日，星期六烧焦原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策烧焦1.注射速度太快减慢射速2.注射压力太大减低压力3.炮筒温度高降低炮筒温度4.炮筒内滞留时间过长缩短滞留时间5.模腔排气不良增加排气第48页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.11黑点原因分析与对策

成因:因混有污料或高温降解而使制品表面产生黑点.第49页，共118页，2023年，2月20日，星期六黑点DarkSpots由损蚀、热效应破坏或污染物造成的黑点或神色斑点图19.2在转换物料后出现黑点图19.3因热效应破坏而产生的黑点图19.1因热效应破坏而产生的黑点第50页，共118页，2023年，2月20日，星期六制品缺陷产生的原因对策黑点1.塑料分解碳化降低炮筒温度减慢螺杆转速,降低背压2.机台暂停时间长降低滞留时间或设定保温状态3.射出系统有死角清理死角,或更换破裂的螺杆和过胶圈等.4.原料污染或带进杂质清理干净拌料撩斗和烘料料斗等使用纯净水口料5.环境里尘点多建无尘房或使用烘料料斗集尘器等.黑点原因分析与对策

第51页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.12积垢原因分析与对策成因:与胶料相容性差的小分子物质析出后,汇集于模具表面,形成污垢.常见部位:浇口处和困气处.第52页，共118页，2023年，2月20日，星期六积垢Plate-out在数个注塑周期之后，塑料中低分子量的物质会被分隔出来，并黏附在模腔表面，形成积垢。它们通常会在浇口或排气位置附近出现。这些积垢令注件不能精密地复制模腔的表面，导致注塑件表面出现瑕疵或光亮度有差别。图20.1因模腔内的积垢而造成注塑件表面粗糙图20.2在浇口附近的积垢第53页，共118页，2023年，2月20日，星期六积垢原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

积垢1.炮筒温度偏高降低炮筒温度2.熔胶速度过快减慢熔胶速度3.背压大减小背压4.注射速度太快减慢射速5.模腔排气不良增加排气6.润滑剂或扩散机用量过多适当减少或不用第54页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.13顶高顶陷原因分析与对策

成因:产品粘膜力较大,而顶出部位强度不够时,产生顶凸或顶陷.

常见部位:结构复杂,型腔较深,脱模斜度小的部位.第55页，共118页，2023年，2月20日，星期六顶高顶陷--显现的顶针痕VisibleEjectorMarks顶针痕有陷入和凸出两种。它们会令注塑件的胶位厚薄突显变动。这些厚薄不一会导致光泽有差别和使注塑件表面有可见的陷入位置。某些个案中因脱模力过大，注塑件可能给顶针顶穿。近顶针位置有光泽差别。顶高明显破坏注塑件表面顶针陷入痕第56页，共118页，2023年，2月20日，星期六制品缺陷产生的原因对策顶高1.注射及保压时间太长减少注射及保压时间2.注射及保压压力太大降低压力3.射胶及保压位置不当调好位置4.注射速度太快减慢射速5.模具温度偏高降低模温6.冷却时间偏短延长冷却时间7.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小8.内侧纹面未省光省好内侧纹面9.脱模斜度小增大脱模斜度10.顶针偏小换大顶针11.顶出不平衡平衡顶出顶高顶陷原因分析与对策

第57页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.14顶白原因分析与对策成因:产品粘膜力较大,而顶出部位强度不够时,产生顶白痕.常见部位:结构复杂,型腔较深,脱模斜度小的部位.第58页，共118页，2023年，2月20日，星期六顶白应力反白Stress-Whitening应力泛白时注塑件受到内应力和外应力（如过量的延伸）影响而产生的。受应力影响的位置会变白色。由于脱模产生应力而导致应力反白。第59页，共118页，2023年，2月20日，星期六制品缺陷产生的原因对策

顶白1.注射及保压时间太长减少注射及保压时间2.注射及保压压力太大降低压力3.射胶及保压位置不当调好位置4.注射速度太快减慢射速5.模具温度偏高降低模温6.冷却时间偏短延长冷却时间7.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小8.内侧纹面未省光省好内侧纹面9.脱模斜度小增大脱模斜度10.顶针偏小换大顶针11.顶出不平衡平衡顶出顶白原因分析与对策第60页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.15拉白原因分析与对策成因:产品粘膜力较大,而筋位强度不够时,产生拉白痕迹.常见部位:结构复杂,型腔较深,脱模斜度小的部位.第61页，共118页，2023年，2月20日，星期六拉白应力反白Stress-Whitening应力泛白时注塑件受到内应力和外应力（如过量的延伸）影响而产生的。受应力影响的位置会变白色。由于脱模产生应力而导致应力反白。第62页，共118页，2023年，2月20日，星期六拉白原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策拉白1.注射及保压时间不当调整注射及保压时间2.注射及保压压力不当调整保压压力3.射胶及保压位置不当调好位置4.注射速度太快减慢射速5.模具温度偏高降低模温6.冷却时间偏短延长冷却时间7.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小8.内侧纹面未省光省好内侧纹面9.脱模斜度小增大脱模斜度第63页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.16粘膜原因分析与对策成因:产品粘住模具的力较大,无法顺利脱出.常见部位:结构复杂,型腔较深,脱模斜度小的部位.第64页，共118页，2023年，2月20日，星期六粘膜原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策粘模1.保压压力偏大降低保压压力2.保压压力时间偏长降低保压时间3.冷却时间偏短加长冷却时间4.浇口位置不当找最佳浇口位置5.模具侧面光洁度不够增加侧面光洁度6.分模不合理产品结构分部于无顶出的型腔须尽量少7.脱模斜度太小,不易脱模加大脱模斜度8.顶出位置结构不合理加顶针第65页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.17拖花原因分析与对策成因:因模面毛刺，胶件纹面过粗或脱模斜度过小，脱模时胶件侧面划伤．常见部位:脱模斜度小而纹面粗的胶件侧面.第66页，共118页，2023年，2月20日，星期六拖花脱模坑纹DemouldingGrooves注塑件脱模时会产生坑纹（拖花）破坏其表面，这个现象主要发生在结构性的表面。在结构性的表面产生脱模坑纹。在结构性的表面产生脱模坑纹。注塑件的流程末端压力过高导致产生脱模坑纹（拖花）第67页，共118页，2023年，2月20日，星期六拖花原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

拖花1.注射及保压压力太大降低压力2.注射及保压时间太长降低注射及保压时间3.射胶及保压位置不当调好位置4.脱模斜度小增大脱模斜度5.纹较粗检查纹面是否符合图纸要求6.胶口位置不对选适当的胶口位置7.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小8.模边毛刺省模第68页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.1８色差原因分析与对策成因:１．不耐温的色粉和胶料在较高的温度下，发生降解而变色．２．因色粉差异或污染不洁净而致第69页，共118页，2023年，2月20日，星期六在冷流道的分流道上出现色差痕由于塑料粒内的色母和原料粒不相容而产生色差痕金属色母的排列受流动方向所影响而产生色差痕色差痕由于部件着色及分布不均或者是着色剂的排列跟随熔料流动方向不同而引起。热效应的破坏和注塑件的严重变形，例如：使用过大的脱模力，也可令颜色不均匀而产生色差痕。色差痕ColouredStreaks第70页，共118页，2023年，2月20日，星期六色差原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策颜色偏差1.干燥时间长缩短干燥时间2.干燥温度高降低干燥温度3.背压太高降低背压4.料筒温度过高降低料筒温度5.拌料机，碎料机，料斗及炮筒未清理干净．清理干净6.原料批次不同调色7.色粉批次不同调色第71页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.1９光泽差别原因分析与对策成因:１．非严重型困气，气体压缩，温度猝升，轻度烧伤，制品局部表面发亮．２．模温或压力不均，造成熔胶贴合模具型腔表面程度不一，使得胶件表面光泽不一．３．色粉配方引起第72页，共118页，2023年，2月20日，星期六在加强筋附近出现光泽差别在融合线附近出现光泽差别由于厚薄胶位差别大而导致光泽差别

光泽/光泽差别Gloss/Glossdifferences评价注塑件的光泽时，可分辨出两种缺陷，就是注塑件上光亮度过高或不足，和注塑件表面上的光亮度由差别。光泽有差别常出现于厚薄胶位变化大的位置上。第73页，共118页，2023年，2月20日，星期六光泽差别原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策光泽差别1.注射及保压压力差异调好压力2.注射及保压时间差异加长射胶保压时间3.料筒﹑喷嘴及模具温度偏差调整温度4.浇口不平衡检查一模多穴的浇口大小5.纹面差异依要求蚀纹6.颜料配方差异调好配方第74页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.20混色原因分析与对策成因:１．含有相容性差的颜料或多种颜料相混杂，导致颜料分散不均２．混有异色料第75页，共118页，2023年，2月20日，星期六色差痕ColouredStreaks在塑化系统内的混料不均匀而引起色差痕第76页，共118页，2023年，2月20日，星期六混色原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策混色1.料筒﹑喷嘴及模具温度偏低提高温度2.背压过小增大背压3.注射压力太低提高压力4.注射速度太慢加大射速5.拌料机未清理干净清理干净拌料机6.炮筒未清理干净清理干净炮筒７．碎料机未清理干净清理干净碎料机８.色粉相容性太差换用相容性好的色粉或加扩散剂或拉粒第77页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.２１披锋原因分析与对策成因:流动的熔胶在一定压力下，进入模具缝隙，形成多余的胶膜．常见部位:分型面，碰穿面或插穿面，行位处.

第78页，共118页，2023年，2月20日，星期六超注（毛刺，披锋）OversprayedParts-Flashes披锋常常产生在近模具的分型线上，封胶平面，排气或顶针位置。毛刺看似从注件边飞出的薄胶膜。细薄的毛刺即时并不太显现，但大面积的较厚的毛刺（披锋）会自注塑件边溢出超过数厘米。在排气道口的披锋旋钮的披锋大面积的过量注塑第79页，共118页，2023年，2月20日，星期六披锋原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策披锋1.注射压力太大降低压力2.注射速度太快降低速度３．保压时间过长减少保压时间４.料筒，喷嘴及模具温度太高降低温度５保压切换位置不当.调好位置６.模面有杂物清理模面７.锁模力不够增加锁模力８.机器模板变形更换模板９.机器锁模力不足更换大吨位机台１０．原料流动性太好换流动性低的原料１１．分型面﹑插穿面﹑碰穿面司筒顶针处间隙大查修间隙第80页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.22浮纤原因分析与对策成因:1.射出熔胶在接触模壁时已冷却较多，玻纤难以浸润于熔胶中，形成纤痕.

2.玻纤与塑料收缩差异导致局部凸出．常见部位:浇口小而面积大或细长的玻纤产品.第81页，共118页，2023年，2月20日，星期六在胶口附近因产生高度导向性排列而引致玻璃纤维痕清晰的在熔接线位置注塑件有情绪银光面当使用玻璃纤维填充强化料时，有机会出现消光面痕和粗糙表面，有如金属般反光之玻璃纤维在注塑件表面上出现而形成斑痕。浮纤玻璃纤维痕GlassFibreStreaks第82页，共118页，2023年，2月20日，星期六浮纤原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策浮纤1.加料量不够加大熔胶量2.注射压力太低提高压力3.注射速度太慢加大射速4.料筒，喷嘴，及模具温度偏低提高温度5.浇口过小加大浇口6.浇口位置不当选适当的浇口位置7.玻纤过长采用短玻纤或玻珠第83页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.２３翘曲变形原因分析与对策成因:制品受内应力（温差，压差所引起）或外力时发生形状改变．常见变形产品：用含玻纤或易取向胶料制成的大面积或较细长的产品． 第84页，共118页，2023年，2月20日，星期六翘曲Warpage扭曲指的是注塑件的形状与原来的要求不一致。它们通常是因注塑件的不平均收缩而引起，但不包括脱模时造成的注塑件变形。图23.1由于模壁温度不平均而引起的扭曲图23.2在注塑件边缘出现的扭曲图23.3胶边位置的扭曲第85页，共118页，2023年，2月20日，星期六第86页，共118页，2023年，2月20日，星期六第87页，共118页，2023年，2月20日，星期六第88页，共118页，2023年，2月20日，星期六翘曲变形原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策翘曲变形1.模温差异调至适当模温2.制品厚薄相差大调节壁厚或冷却３．局部筋位较多且深加大筋位处斜度或顶针数４.冷却时间不够加长冷却时间５．浇口位置不对找最佳位置６.顶出位置不当，受力不均平衡顶出７.局部筋位纹未省光省模８.塑料中大分子定位作用太大加填充料或换料９.受挤压而蠕变变形检讨包装方式第89页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.２４尺寸偏差原因分析与对策

制品缺陷产生的原因对策尺寸偏差1.射胶不稳查修过胶圈和介子是否磨损2.原料颗粒不匀检查水口料颗粒是否过大３．料筒及喷嘴温度太高调至适当温度４.注射压力太低或太高调至适当射压和保压５．保压时间不当设置适当保压时间６.浇口大小不均多穴产品浇口一致７.模温太低或太高调至适当温度８.模具尺寸不准确修至准确尺寸９.注射机的电器或液压系统不稳定查修电器或液压系统第90页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.２５破裂原因分析与对策

原因：因降解﹑应力过大或混有不相容的杂料而使强度极差而破裂．常见部位：柱位或浇口处．第91页，共118页，2023年，2月20日，星期六爆裂表层脱皮FlakingoftheSurfaceLayer物料内的各层未能完全地融合在一起，而且开始有脱皮现象。位置在胶口或产品上。因融合强度不同会产生程度不一样的脱皮现象，如大块的或小块而偏薄的。图16.1在浇口及注件上的脱皮现象图16.2大面积、图16.3表层有第92页，共118页，2023年，2月20日，星期六爆裂应力龟裂stressCracks应力龟裂是由互相非常靠近的裂痕组成。一般是在生产数天甚至数星期后才会出现。在沙律勺子上的应力裂痕（购买数周后才出现）第93页，共118页，2023年，2月20日，星期六爆裂破损的片状RaggedFilmHinge片状的破损主要是因塑料内的应力过大引致。它们可能局部地或完全地撕裂。而过大的应力亦导致应力反白。图22.2片状上出现的应力反白浇口位置图22.3因浇口位置不恰当，导致片状上出现熔合线图22.1片状上出现的应力发白第94页，共118页，2023年，2月20日，星期六破裂原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

破裂1.塑料分解优化背压降低炮筒温度优化烘料温度与时间缩短滞留时间过长2.玻纤变短降低炮筒温度优化背压３．熔接不良提升模温，射速４.应力偏大降低保压压力和时间５．塑料混入杂质选出杂料６．塑料回料次数太多回收率比例不超过２５％７.有锐角缺口加大Ｒ角８.围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够增加壁厚或预热镶件第95页，共118页，2023年，2月20日，星期六内应力检测在常温下冷却后，将产品放在四氯化碳溶液中浸泡９０Ｓ（室温２０°），若一处严重破裂，说明制品内应力过大，不合格．浸泡后，若无裂痕，内应力控制达标．烤箱中用１２０°C的温度进行退火处理再放在四氯化碳溶液中浸泡９０Ｓ（室温２０°），有很轻微的裂痕，说明经过热处理，内应力被释放很多．第96页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.２６冷胶原因分析与对策 成因：在流道中的冷胶射到型腔后或产品薄筋骨处溅出的冷胶，与周围的热胶不能融合在一起，且温度低，故贴合型腔壁程度差，看上去象单独的胶块．第97页，共118页，2023年，2月20日，星期六冷胶ColdSlugs较冷的塑胶熔料经射嘴注入模腔，会产生如彗星尾巴的痕迹。冷胶可以在胶口附近或整个注塑件上出现。冷胶也可能阻塞流道，令熔融的胶流分支，最终形成融合线图17.1因冷胶而形成的熔合线图17.2在浇口附近出现的冷胶第98页，共118页，2023年，2月20日，星期六冷胶原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策冷胶1.塑化不均匀加大背压，检查螺杆是否磨损2.模具温度太低提升模温３．料内混入难熔的杂料选出杂料４.喷嘴温度太低提高喷嘴温度５．无主流道或分流道冷料穴．加冷料井６．射速过快或过慢调整射速第99页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.２７起皮原因分析与对策 成因：因含有相容性差的杂料或低分子添加剂，导致分层．第100页，共118页，2023年，2月20日，星期六起皮FlakingoftheSurfaceLayer物料内的各层未能完全地融合在一起，而且开始有脱皮现象。位置在胶口或产品上。因融合强度不同会产生程度不一样的脱皮现象，如大块的或小块而偏薄的。图16.1在浇口及注件上的脱皮现象图16.2大面积、图16.3表层有第101页，共118页，2023年，2月20日，星期六起皮原因分析与对策制品缺陷产生的原因对策

起皮1.不同塑料混杂避免混料2.同一种塑料不同级别相混避免混料３．塑化不均匀加大背压，检查螺杆是否磨损４.原料污染或混入异物选出污染的料５．填充剂相容性差（扩散剂等过多）减少填充剂用量第102页，共118页，2023年，2月20日，星期六8.２８夹水线原因分析与对策 成因：两股冷的熔胶相遇形成夹线．常见部位：孔位，障碍物处，肉厚不均处或多浇口制品第103页，共118页，2023年，2月20日，星期六明显的缺口出现在透明注塑件的顶和底部。夹水线weldline在大多数的例子中，融合线是注塑件的光学性和机械强度较为薄弱的位置，融合线上可能出现缺口或变色现象。缺口特别在深色或光滑的注塑件或抛光亮度高的注塑件上更为明显。变色的想象则在使用金属色母时特别容易显现。近融合线处的玻璃纤维痕。在融合线上出现色差现象。第104页，共118页，2023年，2月20日，星期六制品缺陷产生的原因对策

夹水线1.注射速度不当调整射速2.料温太低提高炮筒温度３．模温太低提高模温４.注射压力太小加大射压和保压５．保压时间短延长保压时间６.模腔排气不良增加排气７.浇口位置不当找最佳浇口位置８.浇口数量多减少浇口数９．原料受到污染选出污料１０.塑料流动性差选流动性好的原料夹水线原因分析与对策第105页，共118页，2023年，2月20日，星期六9.注塑成型过程特有异常水口拉丝下料不良塑化噪音螺杆打滑堵嘴流涎漏胶水口粘模顶针断开模困难压模第106页，共118页，2023年，2月20日，星期六9.1拉丝原因分析及对策成因：射嘴或热流道嘴温度较高,水口脱出模具时，带离射嘴处的流动性极好熔胶为丝状。常见部位：主流道入口或热嘴处制品缺陷产生的原因对策拉丝1.喷嘴温度偏高降低喷嘴温度2.热嘴温度偏高降低热嘴温度3.保压及冷却时间短延长保压及冷却时间4.熔胶温度偏高降低炮筒温度及背压第107页，共118页，2023年，2月20日，星期六9.2下料不良原因分析及对策下料不良原因改善方法1、回用水口料的颗粒太大（大小不均）1、将较大颗粒的水口料重新粉碎（调小碎料机刀口的间隙）2、