管理创新技术体系

管理创新技术体系第1页/共61页亨利·福特Henryford

美国1863-1947卡尔·本茨KarlBenz

德国1844-1929在本茨之后，汽车价钱昂贵和产量偏低已经成为限制汽车业发展的桎梏，而在大洋的另一端，汽车史上另一位划时代人物亨利·福特登场了。一，引言第2页/共61页ABCDEJFGIH…ABCDEJFGIHQ2

m1AmnJ……Qn第3页/共61页大幅度地降低汽车成本

T型车刚出现的1908年，价格是$850，1926年为$290社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展

1903年—第一年生产汽车—产量1700辆

1923年—本国总产量达190万辆，占世界汽车总产量44％劳动生产率大幅度提高

1908年—514分钟（8.56小时）/车

1914年—流水生产线1.19分钟/车推动了世界汽车工业的进步——成为必不可少的生活用品第4页/共61页IE创新技术创新要发展前进，不要原地画圈发展目标两个轮子缺一不可第5页/共61页二、中国的工业工程---管理创新技术体系CIE—ChineseIndustrialEngineering定义

用分析、设计、控制、评价等工程技术来提高效率、降低成本、提高质量,从而提高生产力和管理竞争力的工程技术方法体系，不仅用于制造业，还用于多种产业之中。第6页/共61页第7页/共61页第8页/共61页例第9页/共61页第10页/共61页IE技术体系设计改善类控制管理类分析评价类工作研究物流工程人因工程…生产计划与控制质量管理成本控制信息控制工程经济可靠性工程评价技术EI主要技术体系考虑中国国情的划分IE是关于设计改善创新评价的技术第11页/共61页例：工作研究--轴套检验（每班200件）Ф100±0.1IⅡ

Ф99.9Ф100.1A反修B废品C成品第12页/共61页改进一提高效率1倍400件/人班IⅡ

第13页/共61页改进二再接高效率1倍800件/人班动作经济原则：双手对称或反向运动省力IⅡ

ⅡI第14页/共61页例收垃圾桶——线路分析4趟×4=16趟房屋房屋垃圾桶房屋房屋垃圾桶垃圾桶垃圾桶第15页/共61页改进方案2趟×4=8趟房屋房屋房屋房屋垃圾桶垃圾桶垃圾桶垃圾桶第16页/共61页合理不合理不合理例：物流工程第17页/共61页例重型机器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手推车手推车

第18页/共61页改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台物料搬运距离缩短80%，物流量减少75%，节约面积60%，等。第19页/共61页改善前某洗衣机厂洗衣机主轴生产车间的流程线路图，整个生产与运输路线为91m，需搬运10次。磨床6磨床5铣床2磨床4车床1搓丝8磨床7其他设备其他设备其他设备车床3车床1563842197101来自料堆去半成品库10m10m15m13m17m15m11m3m5m2m例第20页/共61页磨床6磨床5铣床2磨床4车床1搓丝8磨床7车床3车床1101931来自料堆去半成品库19m245678其他设备区域2m2m2m2m2m2m2m2m改进后的主轴生产流程路线图，消除了运输路线交叉的情况，缩短了距离。改进后路线为39m，总体可节约生产面积近40m2。改善第21页/共61页

a的台面高度为1050～1150毫米，适用于精密工作，靠肘支承的工作（如书写、画图等）；

b的台面高度为1130毫米，虎心钳固定在工作台上的高度；

c的台面高度为950～1000毫米，适用于要求灵巧的工作，轻手工工作（如包装、安装等）；

d的台面高度为800～950毫米，适用于要求用劲大的工作（如刨床，重的钳工工作等）。例：人因工程第22页/共61页例第23页/共61页最大作业范围正常作业范围最大作业范围最佳作业范围正常作业范围事例：作业范围最大作业范围：使用的工具・部品要放在最大作业范围内正常作业范围：经常使用的工具・部品要放在正常作业范围内最佳作业范围：在最佳作业范围内进行组装作业第24页/共61页第25页/共61页第26页/共61页*人因工程（HumanFactors），也称工效学、人机工程（HumanEngineering,Ergonomics)

操作者与操作器的几何关系研究与设计：宇航器座舱设计、汽车（坦克）驾驶室设计；运动员训练，家庭布置设计；颜色管理设计（车间、城市、环境等）；饭店布置设计（麦当劳、中餐店等）；运动员训练；第27页/共61页三、精益生产的概念及其体系1、什么是精益生产（LeanProduction)

精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。他们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产。它综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。

第28页/共61页可怕的对比数据时间项目美国通用日本丰田20世纪50年代劳动生产率生产率是日本10倍

20世纪末人均产量/年6辆55辆人均创利1400美元14000美元20世纪90年代平均库存2周2小时资金周转6-7次/年100次/每年第29页/共61页IE工业工程（美国）TPS丰田生产方式（日本）LP精益生产（国际）2、精益生产（LP）的本质IE---IndustrialEngineeringTPS----ToyotaProductionSystem

==

第30页/共61页全日本都在学IE，但不是抄IE、copy美国人的IE。大野耐一IE→TPS，美国人将TPS概括为精益生产（LP）（20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美国的工业工程这种赚钱的工具”什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程。第31页/共61页3、精益生产（LP）的模式

TPS/LP=IE+企业文化

==精益技术+精益文化第32页/共61页4、丰田屋及其技术体系一大目标，两大支柱和一大基础目标准时化JIT改善与连续改善自働化第33页/共61页（3）两大支柱准时化JIT拉动生产看板管理目视管理区域编码工序编号在制品单电子显示均衡生产节拍流程设备质量快速换模标准作业操作方法工作顺序时间标准工具标准物流系统平面布置流程设计工位器具搬运方法第34页/共61页均衡生产节拍、流程设备与生产线可靠性快速换模目标准时化拉动生产看板管理目视管理区域编号在制品工序编号电子显示全面质量管理异常管理消除浪费自働化物流系统平面布置工位器具流程设计搬运方法标准作业操作方法时间工位顺序工具改善与连续改善第35页/共61页例可视化控制——物料移动在制品物流拉动看板系统第36页/共61页自働化和可视化的例子工序延时停线，采取对策进行处理定位停止线呼叫灯（节奏控制）第37页/共61页（4）注重企业文化建设核心：价值观→凝聚力IE+精益文化+本企业精益管理理念第38页/共61页危机文化：居安思危，拒绝歌功颂德。问题意识：合理化建议制。人本文化：德鲁克说：“企业唯一的资源就是人“，“告诉中国的同仁，管理者是不能进口的”。成本文化：节能、减排、挖掘一切成本。质量文化：追求合适的质量。综上：精益文化。第39页/共61页可视力第40页/共61页思考：精益生产和工业工程是解决生产系统中的问题有效方法，那末，生产系统中的管理问题是哪来的呢？答案：

1，人干出来的；

2，系统前期设计出来的。第41页/共61页全生命周期的设计、改善和管理系统投资决策工厂设计设施设计工艺设计、设备选型、公用设计物流系统设计、生产组织设计、企业组织设计、信息系统设计生产运行销售DLP/DTPS全生命周期的设计、改善和管理系统第42页/共61页全生命周期精益设计理论的主要研究内容产品精益设计方法与技术

“工厂设计”的精益化方法和技术销售服务系统精益设计方法和技术

工艺设计设备选型设计公用设施设计设施规划与设计物流系统设计生产组织（准备、计划）设计信息系统设计精益理念设计第43页/共61页四、精益设计典型案例1）、北京机场位置选择2）、天津轧一冷轧薄板公司第44页/共61页案例1：北京机场位置选择布局理论北京机场第45页/共61页46自动控制

应用：90万吨级高级冷轧薄板厂全过程精益设计设施布置均衡生产机组利用率天车调度……案例2：天津轧一冷轧薄板公司第46页/共61页47工厂设施布置精益设计案例2：天津轧一冷轧薄板公司第47页/共61页48课题组在工程设计的基础上，对物流路线、车间布局等与制造过程密切相关的内容进行了精益化设计。案例2：天津轧一冷轧薄板公司该项目在前期就产生了明显的经济效益，14亿投资一次性节约投资1.34亿元。第48页/共61页五、一汽轿车精益管理创新成果第49页/共61页

1997年设立公司，至2002年间，产销量徘徊在1-2万辆间（一）、现状描述

2003-2006年，获得阶段性发展，产销量稳定在5-6万辆为应对M6扩产和新车型投产，2004年建新厂2005年投入使用，设计产能12万辆，实际产量最高不足9万辆

2007年后，市场需求剧增，内部发展动力、外部竞争压力同步增加，完成2010年产销20万辆的既定目标压力巨大公司运营体系建设、关键性资源获取、市场竞争等问题日益突出，重大问题决策与实施迫在眉睫总之，公司在产品不断创新的过程中急需管理过程不断创新第50页/共61页公司发展过程诊断1998-2002-至今学习奥迪2002-至今学习丰田2003-至今马自达合作2005-至今自主创新整车销量（辆）公司整体发展路径第51页/共61页公司发展的战略思路产品创新：红旗-马自达6-奔腾系列-高档红旗系列+奔腾系列管理创新：学习奥迪-学习IE+TPS/LP-创造HPS

结果：产品创新+生产管理创新=竞争力提高第52页/共61页生产能力严重不足（二）、生产管理问题分析节拍速度慢，产量小生产线布局限制，物流配送困难停台多，设备利用率低作业不规范，人员效率低质量波动大，品质不易保障生产柔性低，3个以上车型共线混流困难职能化开发，开发高周期长资金周转慢，流动资金占用多体系不完善，运营成本高瓶颈第53页/共61页ToyotaProductionSystem（TPS）AudiProductionSystem（APS）（三）、生产管理自主创新体系HPS构建奥迪生产方式马自达生产方式MazdaProductionSystem（MPS）丰田生产方式HongQiProductionSystem（HPS）红旗生产方式ToyotaProductionSystem（TPS）工业工程的不断推广和创新应用第54页/共61页目标管理全员改善标准作业现场6S过程质量控制平准化生产班组管理人才育成准时化物流效率化保全2005-2006年2007-2008年2009-2012年1.搭建组织平台2.建立激励机制3.提升质保能力4.建立物流模型5.提升生产能力2003-2004年从5S做起，运用TPS工具进行自主改善1.策划精益生产管理体系HPS2.HPS培训、试点推进、总结、推广1.实现准时化2.精益生产体系（HPS)形成HPS构建打造卓越企业发挥HPS作用做强自身生产管理自主创新体系HPS构建第55页/共61页目标管理全员改善标准作业现场6S过程质量控制平准化生产班组管理人才育成准时化物流效率化保全HPS（红旗生产管理方式）结构与内容目标管理全员改善标准作业现场6S过程质量控制平准化生产班组管理人才育成准时化物流效率化保全●合理化建议●自主改善●QC小组活动●KVP2●目标体系构架●KPI设定与数据库●过程管理●成果管理●激励机制●企业文化●作业指导书●要素山积表●作业组合表●作业要