药品现场质量控制和管理

生产过程现场质量控制与管理

杨国栋4/22/20231药品现场质量控制和管理第1页实施GMP目标

毁灭差错（混同），防止污染和交叉污染，确保药品安全性、有效性和均一性。4/22/20232药品现场质量控制和管理第2页GMP四个基本要素

1.有明确岗位职责，由经过适当培训合格人员组成组织机构；2.符合质量标准原辅料；3.适当厂房、设施和设备；4.系统管理和工艺文件，如工艺规程、质量控制程序、质量标准及其它标准操作规程，确保制造全过程受控。4/22/20233药品现场质量控制和管理第3页详细GMP基本标准

有以下18点

1.药品生产企业必须有合理组织机构及足够资历合格与生产药品相适应技术人员负担药品生产和质量管理，并清楚地了解自己职责。2.操作者应进行培训，方便正确地按照规程操作。3.应确保产品采取同意质量标准进行生产和控制。4/22/20234药品现场质量控制和管理第4页GMP基本标准

4.应按每批生产任务下达书面生产指令，不能以生产计划安排来代替批生产指令。5.全部生产加工应按同意工艺规程进行，依据文件进行系统检验，并证实能够按照质量要求和其规格标准生产药品。6.确保生产厂房、环境、生产设备、卫生符合要求。4/22/20235药品现场质量控制和管理第5页GMP基本标准

7.确保符合要求要求物料、包装容器和标签。8.确保适当贮存条件和运输设备。9.确保生产全过程有严密有效控制和管理。4/22/20236药品现场质量控制和管理第6页GMP基本标准

10.对一个新生产过程、生产工艺及设备和物料进行验证，经过系统验证以证实是否能够到达预期结果。11.任何变更应按程序进行评价和审批，重大变更应进行重新验证。12.确保有合格质量检验人员、检验设备和试验室。

4/22/20237药品现场质量控制和管理第7页GMP基本标准

13.生产中使用手工或统计仪进行生产统计，以证实已完成全部生产步骤是按确定规程和指令要求进行，产品到达预期数量和质量，任何出现偏差都应统计和调查。14.采取适当方式保留生产统计及销售统计，依据这些统计可追溯各批全部生产历史。15.对产品贮存和销售中影响质量危险降到最低程度。4/22/20238药品现场质量控制和管理第8页GMP基本标准

16.建立由销售渠道收回一批有效系统。17.了解市售产品用户意见，调查质量问题原因，提出处理办法和预防再发生预防办法。18.验证是确定一个方法是否可行唯一证据。4/22/20239药品现场质量控制和管理第9页《规范》控制要求

影响药品质量原因，现有些人员素质、生产方法、检验监控技术等内在原因，又有生产环境、厂房设施、设备、原辅材料等外部原因。为确保药品质量万无一失，《规范》对生产中影响质量主要原因，提出了基本控制要求4/22/202310药品现场质量控制和管理第10页《规范》基本控制要求

训练有素生产人员、管理人员合格厂房、设施、设备合格原料、包装材料经过验证生产方法可靠检验、监控办法完善售后服务4/22/202311药品现场质量控制和管理第11页生产控制关键

⑴SOP执行不允许有偏差。⑵杜绝生产过程中混同或交叉污染。⑶生产区现场人员严格管理及控制。⑷生产过程由专业人员执行和监控。⑸物料按指令定额、定量发放及中转，并统计插签完备。⑹物料中转、进入都有要求程序。4/22/202312药品现场质量控制和管理第12页生产控制关键

⑺容器数量、清洗都有明确、有效管理程序及审核。⑻预防物料微生物污染。⑼预防物料变质及改变。⑽物料在生产区域内要隔离存放，待验直至可释放。⑾区域、设备、物料均严格加之标识表示所处状态。⑿生产后进行逐批抽查，确保不会发生偏差或超出可接收偏差。

4/22/202313药品现场质量控制和管理第13页生产过程中现场质量控制与管理目标

毁灭混同（差错）和污染

4/22/202314药品现场质量控制和管理第14页混同定义：

混同是指一个或一个以上其它原材料或成品与已标签好原材料或成品相混。原材料可指原料，辅料，包装材料等。4/22/202315药品现场质量控制和管理第15页混同（Mix-up）种类

原材料相混原材料与产品相混产品相混包装材料相混标签相混同品种不一样批号相混数字打印相混等等4/22/202316药品现场质量控制和管理第16页发生混同常见原因

了解了产生混同原因，就有利于在生产活动中杜绝事故发生。

4/22/202317药品现场质量控制和管理第17页厂房条件原因

1）生产区域过小生产区域过小，易使操作人员心理压力加大，工作无次序，生产区域过小，在进行某一步操作时，物料不能集中堆放或堆放混乱，易发生差错。2）物流不合理如物流走向重复出现，这种交叉往复，易产生差错，物流合理应呈单向性。4/22/202318药品现场质量控制和管理第18页厂房条件原因

3）同一房内生产不一样品种或不一样规格产品，这是绝对不允许，是百分之百混同。一样假如在某一较大区域分设几条包装线，中间没有隔墙分开，则一样易发生包装材料或成品混同。4/22/202319药品现场质量控制和管理第19页厂房条件原因

4）没有门或锁以及区域无标签生产房间，尤其是有粉尘房间没有门话，则轻易受到外来产品粉尘相混，也易污染其它区域产品。一些关键性区域，假如不安装门锁，外来无关人员进入会有意无意给生产带来差错。进行某一操作，区域或门外无标签来标明所生产产品，则易带来差错

4/22/202320药品现场质量控制和管理第20页设备原因

1）设备设计不合理：设备设计本身不合理，存在有看不见摸不着而又积聚物料死角，则易产生混同。2）设备无编号，BPR上无统计：相关主要设备、容器假如无编号或无标签，BPR上又无明确指明，生产中就极易出现混乱。3）设备清场或清洁不彻底：清洁或清场不彻底，上一批物料或标签留到下一批，产生混同。4/22/202321药品现场质量控制和管理第21页材料原因

1）装有物料容器无标签或标签脱落这种情况普通轻易发生，工作过程中千万不能忽略。2）物料存放混乱或无容器盛放假如同一批产品相关物料不集中堆放，生产时易产生差错。

4/22/202322药品现场质量控制和管理第22页人员原因

万事皆人为，全部差错几乎都是人引发，但关键还是生产管理人员，据统计，差错有70—80%应归罪于管理人员，20%—30%归罪于操作人员。1）管理人员管理不力管理人员本身不恪守GMP-SOP，或不指导操作人员或监督不力，有错不纠，这必定会引发各种差错。4/22/202323药品现场质量控制和管理第23页人员原因

2）工作压力过大，精神担心人在高度担心情况下易发生工作差错，应创造一个友好轻松工作环境。3）人员培训不够或工作态度不端正培训是提升员工素质一个最主要伎俩，没有足够培训员工是不能进行生产操作。员工工作态度不端正，人为产生差错，应严厉处理。4/22/202324药品现场质量控制和管理第24页制度原因

1）无双重复核制双重复核制是确保生产按SOP及工艺要求进行操作必要伎俩，在一些关键步骤如没有这一制度将带来极大差错。2）无产量检验制(或物料平衡检验制度)一些关键操作后，应有产量或收率检验制，以确保物料量正确，一旦出现偏差，可马上进行调查。4/22/202325药品现场质量控制和管理第25页污染

1、定义污染是指原材料或产品被微生物或其它外来物所感染。2、种类这里所述污染是指药品受到：微生物污染外来异物污染激素污染青霉素污染4/22/202326药品现场质量控制和管理第26页发生污染常见原因

（1）原材料原因1）原材料在其生产过程中就带入了污染源。原辅料在其生产过程中本身受到诸如青霉素类药或激素类药污染，将会使我们产品也存在这些污染。包装材料如PVC薄膜，生产厂家生产时就粘有昆虫，将使我们包装成品带了这些昆虫出厂。4/22/202327药品现场质量控制和管理第27页发生污染常见原因2）存放物料容器不合理容器不能上盖，不宜清洗，不易干燥等情况下，盛放物料易受细菌或外来异物污染。3）原材料运输条件不符合要求运输时横蛮装卸，造成包装容器破损，引发污染，运输时，应有遮挡物品没有按要求遮挡，则受日晒雨淋，引发细菌繁殖或受外界异物感染。4/22/202328药品现场质量控制和管理第28页发生污染常见原因4）、取样或配料过程中可能带入污染源一些无菌产品，其原辅料在取样或配料时都有严格要求，如工作人员操作不妥，则易带入污染源。或者取样不均匀，分析结果是假象，则造成产品污染。4/22/202329药品现场质量控制和管理第29页发生污染常见原因（2）内包装材料原因1）不按要求进行清洗一些产品内包装材料，如安瓿、输液瓶、玻璃瓶等，需进行清洗后使用，假如清洗没按要求要求完成，则会留有污染源。2）灭菌不彻底有些内包装材料清洗后还需灭菌处理，如灭菌不彻底则会留有微生物，污染以后产品。4/22/202330药品现场质量控制和管理第30页发生污染常见原因3）存放条件不好有些内包装条件存放有一定要求，或者清洗后要有特定存放条件和存放时间，达不到要求，则可能会受到外界异物或微生物污染。4）在操作处理过程中可能带入污染源。在清洗时，如水质有问题，就可能带入污染源。操作人员操作处理时服装穿着不妥等都有可能带入污染源4/22/202331药品现场质量控制和管理第31页发生污染常见原因(3)设备原因1）生产设备设计不合理设备本身带有死角，易积聚异物，易长菌，则易污染产品。2）清洗、消毒不符要求清洗不净，或留有残水存放，或生产前不进行必要消毒，则易发生细菌污染。4/22/202332药品现场质量控制和管理第32页发生污染常见原因3）灭菌设备故障灭菌设备故障如不能及时发觉，可能造成灭菌不彻底或不均匀，万一取样没有取到，则后果很严重。4/22/202333药品现场质量控制和管理第33页发生污染常见原因(4)环境原因1）通风或层流问题通风、层流出现故障，不能保持应有正压，空气倒灌，将污染源带入生产区，或者过滤套破损没有发觉，造成外界异物进入生产区造成污染。或者通风系统本身设计不合理或管道内材料不适当，有异物逸出，污染生产区4/22/202334药品现场质量控制和管理第34页发生污染常见原因2）地面、墙、天花板材料不符要求这些材料应选取没有粉尘逸出材料，便于清洗，不然将污染产品。地面与墙相交不应呈直角，而应该呈圆弧形，以防水、尘粒积聚或长菌。地面、墙、天花板应该没有裂缝，不然易产生细菌。3）清洁不彻底 生产区域应依据SOP生产区清洁规程进行清洗，不然易产生污染源。4/22/202335药品现场质量控制和管理第35页发生污染常见原因

（5）生产过程原因1）敞开操作生产时，房间门不关闭，或有盖设备不上盖则也轻易受到到污染。2）中间品储存不妥配好溶液，压制好片子，制好颗粒都应加盖储存，并随对应生产条件存放，而不能放置于比对应环境低场所。4/22/202336药品现场质量控制和管理第36页发生污染常见原因（6）人员原因1）人健康情况不好操作人员患有传染性疾病，或有伤口暴露，易对药品产生污染，这么人员应调离或暂时离开生产部门。2）操作人员不恪守穿衣规则人头发、皮肤、口腔等部位，存在大量微生物及皮肤屑，假如不穿戴工衣衣帽、口罩、手套，则会直接污染产品。4/22/202337药品现场质量控制和管理第37页发生污染常见原因

3）不按照GMP-SOP要求进行工作SOP是GMP实施细则，是每一步工作程序规则，不按此执行，则产品安全无法确保。在充分了解了混同与污染发生原因后，就能有目标地去加以防范，从厂房条件设计，设备容器设计制造或选购，原材料选购，包装材料选购，对供给商要求，对本身及员工素质提升，对SOP制订和修改等，只要扣住了预防混同和污染这一基本步骤，能够说生产管理就符合GMP了。4/22/202338药品现场质量控制和管理第38页生产过程管理基本内容

1、生产基准技术文件准备与公布：※

批生产指令（包装指令）※

主配方※

批生产统计（包装统计）1.1生产部将生产文件按要求复制，经质量确保部复核签字后，下到达车间。1.2文件一经公布，必须严格执行，不得随意变更。4/22/202339药品现场质量控制和管理第39页生产过程管理基本内容2、物料准备发放：车间管理人员按批生产指令开具“限额领料单”，由各工序责任人复核、车间主任审核、签字后，交仓库保管员，保管员复核后按单备送物料，领发双方查对无误后办理交接手续并统计。4/22/202340药品现场质量控制和管理第40页生产过程管理基本内容3、开工准备：生产前操作人应确认3.1生产现场卫生符合要求，清场所格，有前次“清场所格证”（副本）。3.2设备清洁完后，有“已清洁”和“完好”标识。3.3计量器具与称量范围相符，清洁完好，有“检定合格证”并在检定使用期内。3.4全部物料、半成品均查对正确4/22/202341药品现场质量控制和管理第41页生产过程管理基本内容4、称量配料过程：※严格执行要求SOP及“批配料统计”上各项指令。※

操作人、复核人要独立操作，独立复核，分别署名。4/22/202342药品现场质量控制和管理第42页生产过程管理基本内容※

复核要求：各种物料与“批配料统计”一致无误物料确经质量确保部检验合格称量数量（包含折算量）与“批配料统计”一致及时统计称量数据容器标识齐全，内容完整，准确无误4/22/202343药品现场质量控制和管理第43页生产过程管理基本内容5、生产操作：※严格执行批生产（包装）指令、批统计及SOP，不得随意变更。※

QA、各工序班组长要随时监控，确保各项指令一丝不苟地执行（有监控统计）。※

批生产统计应及时随产品流转。4/22/202344药品现场质量控制和管理第44页生产过程管理基本内容

6、工序管理宜采取有效办法预防混同和差错，预防交叉污染及微生物污染。※

不一样品种、规格制剂生产和包装不得在同一室内同时进行。※

品种、规格相同而批号不一样产品在同一室内进行包装时，必须采取有效隔离办法。4/22/202345药品现场质量控制和管理第45页生产过程管理基本内容

做好状态标识（各工序、各设备、物料、半成品）严格执行卫生管理规程和清洁规程。各工序生产操作衔接要严格执行批生产指令、批生产统计相关要求。如有偏差，要按“生产过程偏差处理管理规程”执行。4/22/202346药品现场质量控制和管理第46页生产过程管理基本内容

7、各工序完成半成品管理应符合以下要求：贮于对应容器内，每容器均应做好状态标识，标明：品名、规格、生产批号、数量、生产日期、经手人等。按批堆放或上架贮存，摆放整齐、牢靠，禁止直接接触地面。在指定贮存区域（中贮间或中间站）贮存，色标正确。4/22/202347药品现场质量控制和管理第47页生产过程管理基本内容

8、

中间站（中储间）贮存物料，半成品要严格递交手续、复核，统计，有显著状态标识。4/22/202348药品现场质量控制和管理第48页生产过程管理基本内容

9、生产过程、半成品都必须在质量确保部QA检验员严格监控下，无质量确保部QA检验员发放各种放行凭证，不得继续操作。4/22/202349药品现场质量控制和管理第49页生产过程管理基本内容

10、生产过程各关键工序要严格进行收率计算，若超出要求范围或生产中发生异常情况，要按“生产过程偏差处理管理规程”进行分析调查，采取办法要经质量确保部同意、在QA检验员严格控制下实施。4/22/202350药品现场质量控制和管理第50页生产过程管理基本内容

11、产品批号编制执行“批号管理规程”，批号更换时应详细统计。4/22/202351药品现场质量控制和管理第51页生产过程管理基本内容

12、生产统计要真实、详细、准确、及时；管理人员要及时复核、签字并对发生异常和偏差作出调查、解释和处理，详细统计。4/22/202352药品现场质量控制和管理第52页生产过程管理基本内容

13、各工序统计要由车间主任严格进行批审计。14、有毒、有害、高活性、易燃、易爆等危险岗位要严格执行安全操作规程，并采取有效防范办法。4/22/202353药品现场质量控制和管理第53页生产过程管理基本内容

15、生产过程中不合格品要严格执行“不合格半成品、成品管理规程”相关要求，不得私自处理。4/22/202354药品现场质量控制和管理第54页生产过程管理基本内容

16、每工序每批产品生产结束，要严格执行“结料、退料标准工作程序”，各岗位不应存有多出物料。17、每批生产结束按要求清场规程进行清场。4/22/202355药品现场质量控制和管理第55页四、批生产统计主要内容1、封面品名、规格、批号、工艺规程（或SOP）编号生产日期、归档日期、批产量质量情况（质量标准）生产主管审核签字QA人员审核签字4/22/202356药品现场质量控制和管理第56页批生产统计主要内容

2、目录2.1

统计2.2

凭证3、批生产指令3.1产品品名、规格、批号、计划批量计划生产日期、制订人、审批人4/22/202357药品现场质量控制和管理第57页批生产统计主要内容

3.2

处方（工艺规程）编号物料清单（品名、批号、处方量、纯度、化验单号、实际量）计算过程4/22/202358药品现场质量控制和管理第58页批生产统计主要内容

4、详细操作步骤及统计4．1生产前检验统计清洁卫生、设备情况、文件、清场所格证、环境参数统计（温度、湿度、压差）4．2

物料查对及称量复核4．3

设备参数及设置查对4/22/202359药品现场质量控制和管理第59页批生产统计主要内容

4．4

详细操作过程统计4．5

过程控制及中间体控制统计4．6

物料平衡4．7

清场及检验统计4．8

主管人员审核签字4/22/202360药品现场质量控制和管理第60页批生产统计主要内容

5、偏差及异常情况统计及调查处理（包含返工统计）6、各种化验单据及状态标志凭证7、产品释放审查单4/22/202361药品现场质量控制和管理第61页批号管理1

批号定义在要求程度内含有同一性质和质量，并在同一连续生产周期中生产出来一定数量药品为一个生产批，以一组数字作为识别标识，谓之“批号”。4/22/202362药品现场质量控制和管理第62页批号管理

2

批号用途药品每一生产批都有指定永久批号。药品批号一旦确定，全部用于生产原辅料、包装材料、中间体以及质量确保部检验、放行，仓库成品储存及市场销售都以此作为主要判别标志。依据批号，应能查明该批药品生产时间及批统计，进而追溯该批药品生产历史。所以，批号应显著标于批统计每个部分，及药品标签和包装物上。4/22/202363药品现场质量控制和管理第63页批号管理

3

分批标准3.1批号划分必须含有质量代表性，以期质量前后均匀一致。有时有必要将一个批量产品分成好几个小批次生产，然后把这些小批次合在一起最终形成质量前后相一致一个批次。需要注意是在分装、灌封一批成品时，必需确认所用设备含有同一性能。每一类产品批号划分在1998年版GMP附录中已详细列出。4/22/202364药品现场质量控制和管理第64页批号管理

4

批号编制方法如：“940128”即94年1月生产第28批产品。生产部在下达生产通知单同时下达批生产批号，生产车间各工序应按照此生产批号组织每批生产，并应建立“批流转统计”，详细统计产品在生产过程中各个步骤批号，随半成品移交下工序，当发生特殊情况时，必须详细统计批号改变及改变原因，纳入批生产统计。4/22/202365药品现场质量控制和管理第65页批号管理

如（1）从中药原料到制剂，再到包装生产过程中可能出现批号更换情况；（2）可能出现批号后加编副批号情况；（3）可能出现混合批号情况；（4）可能出现返工批号情况；等。4/22/202366药品现场质量控制和管理第66页清场管理

1

清场时间*生产结束后*更换品种、规格或批号前2

清场要求2.1各工序所生产产品应移置指定贮存区域。2.2

地面、门窗、室内照明灯、风口、墙面、开关箱等设施外壳等符合对应级别清洁要求，室内不得存放与生产无关杂品。4/22/202367药品现场质量控制和管理第67页清场管理

2.3

使用设备、工具、容器应无异物并符合对应级别清洁要求。2.4

非专用设备、管道、容器、工具应按要求拆洗或灭菌。2.5

同一设备连续加工同一产品时其清洁周期按要求、经过验证清洁周期进行。2.6

包装工序更换品种及规格或批号时，多出标签及包装材料应全部处理，不得在生产现场留有上次生产遗留标签和包装材料。4/22/202368药品现场质量控制和管理第68页清场管理

3清场后由清场者认真填写“批清场统计”，由班组长检验清场对象及统计后签署检验情况并签字，最终经工序责任人或QA检验员确认并发放“清场所格证”。“批清场统计”和“清场所格证”（正本）入当批生产统计，“清场所格证”（副本）入下批次生产统计。4/22/202369药品现场质量控制和管理第69页领发料标准工作程序

1

领料程序车间管理人员依据批生产指令（包装指令）、主配方开具“限额领料单”，交车间主任审核签字。工序责任人依据生产进度，将“限额领料单”交仓库保管员。4/22/202370药品现场质量控制和管理第70页领发料标准工作程序

2

备料程序2.1仓库保管员认真查对“限额领料单”无误后，按照物料先进先出标准，将所需物料一一备齐，填写“实发数量”、和物料进厂编号。2.2须拆零物料应依据其性质在指定区域拆包、称重、转移，在此过程中应注意以下几点：*物料转移应在要求洁净区内进行。4/22/202371药品现场质量控制和管理第71页领发料标准工作程序

新容器要求清洁，取样器具应清洁、专用，防止交叉污染。*拆开物料容器在称取完物料后应及时在洁净区封口，加贴“封签”，注明发出物料量和剩下物料量，发出物料用于生产产品品名、生产编号，发料人署名。并转回物料原贮存处。*物料转移到新容器后，应及时将新容器封口，贴签并注明：品名、进厂编号、重量；物料用于生产品名、生产批号；发料人署名、日期。4/22/202372药品现场质量控制和管理第72页领发料标准工作程序

3

发料、收料程序3.1仓库保管员按“限额领料单”同意物料及数量发料，将物料送至车间物料收料区门口，按物料进入生产车间管理要求进入车间。4/22/202373药品现场质量控制和管理第73页领发料标准工作程序

3.2工序责任人与仓库保管员当面按“限额领料单”逐项清点物料，检验查对品名、进厂编号、批号、数量，检验汇报书与“合格证”。如发觉前述各项中有与材料“限额领料单”不符或无合格证，工序责任人应拒收，并及时通知车间管理人员或QA检验员采取办法。3.3确认无误后，由收、发料人分别在“限额领料单”上签字，日期。4/22/202374药品现场质量控制和管理第74页领发料标准工作程序

4

整理帐卡4.1

工序责任人应及时将收到物料码放整齐，作好状态标识，注明品名、进厂编号、数量、规格、用于生产品种及生产批号等，应有合格标识。并及时将“限额领料单”收编，做好统计。4.2仓库保管员发、送料完成需马上填写台帐及货位卡，填写货物去向、数量及结存情况，确保帐、卡、物相符，并将“限额领料单”作为发货凭证妥善保留。4/22/202375药品现场质量控制和管理第75页配料标准操作程序1配料人员最少2人。2详细阅读生产指令和主配方。3

检验计量器具：清洁；计量范围；周检合格证；使用期。4

配料、取料容器具：清洁、标识情况。5

配料间环境情况：清场所格证与生产证4/22/202376药品现场质量控制和管理第76页配料标准操作程序6

按主配方对物料进行逐一查对、称量。查对物料品名、代号、批号、合格证、物理外观及是否在效期内；称量后，放于要求容器内，填写称量单（注明生产品名、批号、批量、规格及称量物料品名、代号、批号、检验证号、数量），由称量人署名，注明日期，贴于容器外，详细填写批配料统计。4/22/202377药品现场质量控制和管理第77页配料标准操作程序7

复核人复核：对上述过程进行监督复核；独立地确认物料经质量确保部检验合格；物料名称、代号、批号、数量与主配方一致无误；容器外标识准确无误。在外标识上签字，并复核批配料统计，签字。4/22/202378药品现场质量控制和管理第78页配料标准操作程序8

经质量确保部QA检验员审核后，在批配料统计上签字。9

注意：（1）称量过程所用器具应每料一个，不得混用，防止交叉污染。（2）如发觉配料数值有差异，必须及时分析、汇报，找出原因，做出合理解释，并在配料统计上统计，参加分析、处理人员签字。4/22/202379药品现场质量控制和管理第79页物料平衡管理1

每个品种各关键生产工序批生产指令（批包装指令）都必须明确要求平衡率和收率计算方法，以及依据验证结果确定平衡率和收率合格范围。2

平衡率计算基本要求2.1

平衡率计算：实际值平衡率=----------×100%理论值4/22/202380药品现场质量控制和管理第80页物料平衡管理

其中：理论值为按照所用原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错情况下得出产品最大数量。实际值为生产过程中实际产出量，包含：*本工序产出量*能搜集到废品量、生产中抽取样品量（检品）*丢弃不合格物料（如：捕尘系统、真空系统中搜集残余物）4/22/202381药品现场质量控制和管理第81页物料平衡管理

2.2在生产过程中如有跑料现象，操作人员应及时汇报，并详细统计跑料过程及数量。能搜集到跑料量也应计入实际值范围之内。4/22/202382药品现场质量控制和管理第82页物料平衡管理

3

物料平衡时需进行平衡率和收率计算主要工序及计算单位3.1

固体制剂（以重量计算）①混粉、混合②制粒③干燥④总混（加辅料后）⑤制丸、制片、胶囊分装⑥包衣⑦贴签⑧包装后成品4/22/202383药品现场质量控制和管理第83页物料平衡管理

3.2

液体制剂（包装前以“体积”计算，包装后以“万支”计算）①配制②过滤③精滤④灌装⑤灯检⑥包装3.3前处理、提取（以重量或体积计算）①净料干燥②加工③浓缩、清膏④干燥、干膏⑤制粉⑥炮制4/22/202384药品现场质量控制和管理第84页物料平衡管理

4

数据处理4.1

凡平衡率和收率在合格范围之内，经QA检验员检验签发“流转证”，能够递交下工序。4.2

凡平衡率和收率高于或低于合格范围，应马上贴示“待查”标志，不能递交下工序，并由工序责任人填写“偏差处理单”，通知车间管理人员及QA检验员按“生产过程偏差处理”要求进行调查、处理，并统计。4/22/202385药品现场质量控制和管理第85页物料平衡管理

4.3

应由质量确保部定时对各工序收率及产品总体物料平衡进行回顾性验证，为工艺改进、技术革新及技术标准文件修订提供参考。5.各要求工序进行物料平衡计算后，认真填写“物料平衡单”，并入批统计。4/22/202386药品现场质量控制和管理第86页结料、退料管理

1

结料程序1.1

车间每个品种每个批次生产结束后都必须进行物料平衡，将所用物料结算清楚，使用物料与剩下物料之和要与领用物料相等。1.2

物料结算发生偏差时，按“生产过程偏差处理规程”进行调查分析并及时处理。4/22/202387药品现场质量控制和管理第87页结料、退料管理

2

退料程序2.1每个产品每个批次生产结束及物料平衡结算后，要及时将剩下物料退回中间站或原辅料贮存处。更换产品时剩下物料必须退回仓库。2.2工序责任人依据结余物料及批统计填写“退料单”，注明所退物料品名、编号（批号）、检验汇报书号、数量，退库原因、日期等。2.3QA检验员对所退物料进行复检，复检内容以下：4/22/202388药品现场质量控制和管理第88页结料、退料管理

*还未开包物料是否完整，封口是否严密，数量与批统计上所表示领用余量是否符合。确认所余物料无污染、数量准确，即在退料单上签署物料使用意见（继续使用、在限定时间内使用、检验后使用……），并署名。4/22/202389药品现场质量控制和管理第89页结料、退料管理

已经开封零碎包件物料，其开封、取料、结料是否在与生产洁净级别要求相适应洁净区操作，数量与所表示领用余量是否相符。确认所余物料无污染、无混杂、数量准确，即在退料单上签署物料使用意见（继续使用、在限定时间内使用、检验后使用……）并署名，然后执行2.6项。4/22/202390药品现场质量控制和管理第90页结料、退料管理

2.4如质量确保部QA检验员对剩下物料质量产生怀疑时，由该工序责任人填写“请验单”请质量确保部QC检验员到车间取样检验。2.5当质量确保部QA检验员查对剩下生产物料数量与批统计上领用余量不符时，应检验批生产（包装）统计，查找差错原因，填写统计。4/22/202391药品现场质量控制和管理第91页结料、退料管理

2.6将剩下物料贴上标签和封条。标签上应注明品名、规格、批号、退料量；封条上注明封口人与日期。由工序责任人将退料送到仓库。2.7由质量确保部检验剩下物料，如检验结果合格，则经质量确保部QA检验员审核，在退料单上签署物料使用意见（继续使用、在限定时间内使用、检验后使用……）并署名后，重复2.6项程序。4/22/202392药品现场质量控制和管理第92页结料、退料管理

2.8由质量确保部检验剩下物料，如检验结果不合格，则经质量确保部QA检验员审核，在退料单上签署物料处理意见并署名后，重复2.6项程序。4/22/202393药品现场质量控制和管理第93页结料、退料管理

3

退库入库3.1仓库保管员依据“退料单”仔细查对退料标签及封条，并在物料包装上贴上退料标识。查对无误后在“退料单”上签字。4/22/202394药品现场质量控制和管理第94页结料、退料管理

3.2仓库保管员依据退料状态标志，放置在要求区域，挂上“合格”或“不合格”标牌，合格品注明复验日期，以确保下次出库时先出退料。3.3退料入库完成后，仓库保管员应及时整理现场，并及时清点库存情况，填写货位卡及相关台帐，整理“退料单”及相关统计，备查。3.4特殊车间(如青霉素)退料应专库存放。4/22/202395药品现场质量控制和管理第95页生产过程偏差处理管理

1

偏差范围1.1

物料平衡超出收率合格范围1.2

生产过程时间控制超出工艺要求范围1.3

生产过程工艺条件发生偏移、改变。4/22/202396药品现场质量控制和管理第96页生产过程偏差处理管理1.4

生产过程中设备突发异常，可能影响产品质量。1.5

产品质量（含量、外观等）发生偏移。1.6

跑料1.7

标签实用数、剩下数与领用数发生差额。1.8

生产中其它异常。4/22/202397药品现场质量控制和管理第97页生产过程偏差处理管理2

偏差处理标准确认经处理不能影响最终产品质量，符合规格标准，安全、有效。4/22/202398药品现场质量控制和管理第98页生产过程偏差处理管理3.偏差处理程序3.1凡发生偏差时，必须由生产工序责任人填写“偏差通知单”，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生过程及原因、地点、日期，填表人签字。将“偏差处理单”（一式两联）交给车间主任，并通知质量确保部QA检验员和责任人。4/22/202399药品现场质量控制和管理第99页生产过程偏差处理管理3.2车间主任及车间管理人员会同质量确保部QA检验员等相关人员进行调查，依据调查结果提出处理办法。3.2.1

确认不影响产品最终质量情况下继续加工。3.2.2

确认不影响产品质量情况下进行返工，或采取补救办法。3.2.3

确认不影响产品质量情况下采取再回收、再利用办法。3.2.4

确认可能影响产品质量，应报废或销毁。4/22/2023100药品现场质量控制和管理第100页生产过程偏差处理管理3.3车间管理人员将调查结果（必要时应检验）及需采取办法（详细叙述，必要时应经过验证），写出书面汇报，一式两份，经车间主任签字后附上“偏差通知单”之后，报质量确保部。经质量确保部QA审核员审核、责任人同意、签字，一份留质量确保部，一份送回车间。4/22/2023101药品现场质量控制和管理第101页生产过程偏差处理管理3.4车间按同意办法组织实施。办法实施过程要在车间管理人员和质量确保部QA检验员控制下进行，并详细记入批统计，同时将“偏差通知单”及调查汇报和处理办法汇报附于批统计之后。4/22/2023102药品现场质量控制和管理第102页生产过程偏差处理管理4相关事宜若调查发觉有可能与本批次前后生产批次产品相关连，则必须马上通知质量确保部责任人，采取办法停顿相关批次放行，直至调查确认与之无关方可放行。4/22/2023103药品现场质量控制和管理第103页产品包装和贴签过程

*与《生产过程管理》基本相同，增加几项以下：1待包装品、包装材料领用、保管。*包装工序物料员按批包装指令从上工序领取待包装品（有“流转证”）验收待包装品品名、批号（编号）、规格、重量（数量）、容器数后，办理交接手续，交接双方分别在批统计上签字。4/22/2023104药品现场质量控制和管理第104页产品包装和贴签过程车间对于领用标签、使用说明书，印有品名、商标等标识包装材料宜专员专柜上锁保管，依据包装指令限额发放，并填写“标识包装材料使用统计”、双方签字。4/22/2023105药品现场质量控制和管理第105页产品包装和贴签过程2工序管理要求*内包装材料进入内包装操作场所前，应先去除外包装，对于不能去除外包装物料应除去表面尘埃，擦拭洁净后再经过传递窗进入。其进入方式不应影响内包装操作场所洁净级别。4/22/2023106药品现场质量控制和管理第106页产品包装和贴签过程*内包装结束后转入外包装时，物料应经过传递窗运出。操作及运输方式不应影响内包装环境洁净级别。打印批号第一张标签或包装应由工序责任人和QA人员查对并署名，可能时应将该标签或包装留样纳入批生产统计。4/22/2023107药品现场质量控制和管理第107页包装材料退库或销毁

1每个品种每一批次包装操作全部完成后，应将未用完印有品名、商标标签等包装材料整理好，不允许有遗漏。2将已打印批号标签等包装材料与剩下未打批号标签等包装材料分类清点，分别置于适宜容器中。4/22/2023108药品现场质量控制和管理第108页包装材料退库或销毁3将未打批号剩下包装材料数量填入批包装统计“结存量”项下，已打印批号剩下包装材料和包装过程中残损同一包装材料数量累计于“损耗量”项下。由质量确保部QA检验员进行复核、署名。4未打印批号包装材料由各工序责任人填写“退料单”，按“结料、退料标准工作程序”执行。4/22/2023109药品现场质量控制和管理第109页包装材料退库或销毁5仓库保管员对退库包装材料及“退料单”进行复核：退库物料与“退料单”、退库标签等无误后，在“退料单”上署名，办理交接手续并详细填写统计。执行“结料、退料标准工作程序”，按要求程序入库。4/22/2023110药品现场质量控制和管理第110页包装材料退库或销毁6残损及未用完已打印批号标签等包装材料由各工序责任人填写“标识包装材料销毁统计”，注明品名、规格、进厂编号、销毁原因、销毁数量、销毁方法、销毁日期等。4/22/2023111药品现场质量控制和管理第111页包装材料退库或销毁7质量确保部QA检验员对“标识包装材料销毁统计”上相关内容及实物进行查对，签署意见并监督销毁。8“标识包装材料销毁统计”定时收编归档，妥善保留。4/22/2023112药品现场质量控制和管理第112页不合格（半）成品管理1不合格品判定：由质量确保部依据产品规格标准、工艺规程等及QA检验和（或）QC检验结果做出不合格品判定、出具不合格品检验汇报书及“不合格证”。2不合格（半成品、成品）处理标准：凡不合格半成品不准流入下工序，不合格成品不准出厂。4/22/2023113药品现场质量控制和管理第113页不合格（半）成品管理

3不合格半成品、成品接收：生产车间或仓库凡收到质量确保部发出不合格检验汇报书和不合格证，不合格半成品、成品保管人员应马上将该不合格半成品、成品进行检验查对后隔离于要求贮放区，挂上醒目标不合格状态标识，用红牌或用红色绳子围栏，并于每一不合格品包装单元或容器上贴“不合格证”。4/22/2023114药品现场质量控制和管理第114页不合格（半）成品管理

4不合格半成品、成品贮存与保管4.1不合格半成品、成品应由专员负责管理。4.2严格按照品种性质、贮存条件进行保管，单独存放，不得混杂，注意防尘、防微生物污染。半成品一律加盖、封口保留。4.3不合格半成品、成品保管人员天天检验贮存室内温湿度情况，发觉异常及时调整或汇报主管人员，并做好统计。4/22/2023115药品现场质量控制和管理第115页不合格（半）成品管理

5不合格半成品、成品调查产品（半成品、成品）经质量确保部判定为不合格品后，按“质量事故管理规程”相关要求处理。4/22/2023116药品现场质量控制和管理第116页不合格（半）成品管理

6不合格半成品、成品处理程序6.1生产部依据不合格品发生事故汇报及（或）检验结果填写“不合格品处理通知书”，交质量确保部填写处理意见并由责任人同意签字。4/22/2023117药品现场质量控制和管理第117页不合格（半）成品管理

6.2不合格半成品、成品处理方法分重新加工和销毁，由生产部统一负责不合格品处理工作。仓库管理员（或车间不合格品保管人员）负责填写“不合格品处理台帐”。4/22/2023118药品现场质量控制和管理第118页不合格（半）成品管理

*可重新加工不合格品处理—生产部按“不合格品处理通知单”上处理意见制订书面操作加工程序（见“产品重新加工管理规程”），交质量确保部审批后，生产部下达重新加工批生产（包装）指令、批生产（包装）统计及同意操作加工程序，“不合格品处理通知单”入该批批统计。4/22/2023119药品现场质量控制和管理第119页不合格（半）成品管理

*不能重新加工不合格品处理—生产部按“不合格品处理通知单”销毁，QA人员现场监督，“不合格品处理通知单”及销毁统计入该批批统计。4/22/2023120药品现场质量控制和管理第120页不合格（半）成品管理

7不合格品发放7.1不合格品保管人员见“不合格品处理通知单”且由指定处理人领取该批不合格品时，方可发放该批不合格品。4/22/2023121药品现场质量控制和管理第121页不合格（半）成品管理

7.2领发人认真查对实物与“不合格品处理通知单”一致性，应准确无误，双方签字，并填写统计。7.3无“不合格品处理通知单”，不合格品不得发放。4/22/2023122药品现场质量控制和管理第122页产品重新加工管理

1重新加工产品要由生产部制订书面操作加工程序，内容包含品名、规格、批号、数量、重新加工原因、方法、步骤、取样、是否做验证和稳定性试验，重新加工次数，包括部门及职责，重新加工产品使用期要求。4/22/2