统计过程控制在禽肉HACCP体系中的运用教材

统计过程控制在禽肉HACCP体系中的运用山东凤祥(集团)有限责任公司张凡军聊城出入境检验检疫局王晓文1第一页，共五十三页。摘要HACCP体系运行中，单凭对过程的监视，其预防的作用不能得到很好的体现。如果将统计过程控制引入HACCP体系中，将过程随时间变化的趋势从控制图上体现出来，会使HACCP体系预防作用更加明显，预防效果更加显著，对观察和检测数据的趋势分析和实现过程控制也是目前国际食品安全控制领域日益关注的重点。2第二页，共五十三页。内容简介1统计过程控制SPC2禽肉生产企业SPC应用实例3食品行业SPC运用存在的问题3第三页，共五十三页。前言欧盟新颁布实施的《食品微生物标准》（ECNo.2073/2005）第9条也规定“食品企业应该对试验结果进行趋势分析，当观测到趋于令人不满意结果的态势时，为防止出现微生物风险，应该立即采取合适的补救措施”；4第四页，共五十三页。前言美国农业部食品安全检验局(FSIS)指令5000.1“致病菌减少行动”中规定：“检测结果应记录到一份过程控制图或表上，大肠杆菌至少显示最近13次的检测结果”；5第五页，共五十三页。前言序号检测数据（×103，cfu/ml）结果评价12345013.84.64.64.33.6合格024.44.62.83.63.5合格033.24.143.04.2合格042.72.64.24.22.8合格053.33.83.73.53.6合格063.43.52.94.13.4合格073.93.63.52.94.2合格083.63.04.23.54.1合格094.22.53.23.62.9合格105.14.13.03.93.6合格113.64.22.83.63.0合格122.93.53.64.22.5合格132.94.23.444.1合格按FSIS的要求，列举13次的检测结果：6第六页，共五十三页。前言目前企业记录中存在的问题：——单纯的记录；——没有科学的分析和利用；统计过程控制SPC7第七页，共五十三页。1、统计过程控制SPC统计过程控制（SPC）也叫统计工序控制，是应用统计技术对过程中各阶段进行监控和评估，建立并保持过程处于可接受且稳定的水平，从而保证产品与服务符合规定要求的一种质量管理技术。8第八页，共五十三页。1.1统计工具――控制图中心线（CL）、上控制限（UCL）和下控制限（LCL），加上按时间顺序抽取的样本统计量数值描点序列，构成了控制图。9第九页，共五十三页。1.1统计工具――控制图常规的控制图有以下几种（GB/T4091）：

数据类型分布控制图类型代号控制图用途计量型正态分布单值-移动极差控制图X-Rs样本容量为1任意分布均值-极差控制图-R样本容量在10个以内均值-标准差控制图-s样本容量在10个以上中位数-极差控制图Me-R样本容量在10个以上计数型计件型二项分布不合格品率控制图p样本容量可变不合格品数控制图np样本容量不可变计点型泊松分布单位不合格数控制图u样本容量可变不合格数控制图c样本容量不可变10第十页，共五十三页。1.1统计工具――控制图计量控制图通过对检测数据的准确度和精确度进行图形表述，来形象地说明过程的发展趋势。

11第十一页，共五十三页。1.2统计过程控制SPC的实施1.2.1实施SPC的两个阶段第一：分析阶段过程稳定过程能力充足判定过程状况第二：监控阶段监控参数观察趋势确定控制限12第十二页，共五十三页。1.2.2SPC实施流程13第十三页，共五十三页。1.2.2SPC实施流程过程是否受控——判异准则14第十四页，共五十三页。1.2.2SPC实施流程15第十五页，共五十三页。1.2.2SPC实施流程16第十六页，共五十三页。1.2.2SPC实施流程17第十七页，共五十三页。1.2.2SPC实施流程过程能力评价PCI的范围评价参考PCI≥1.67过程能力过高（视具体情况而定）1.33≤PCI＜1.67过程能力充分1.00≤PCI＜1.33过程能力充足0.67≤PCI＜1.00过程能力不足PCI＜0.67过程能力严重不足18第十八页，共五十三页。1.2.3SPC计算和分析中相关符号19第十九页，共五十三页。2禽肉企业HACCP中SPC应用实例

禽肉HACCP体系中可实施SPC的环节包括：①CCP监控及验证：预冷后胴体温度加热后产品中心温度等均值-极差控制图中位数-极差控制图均值-标准差控制图20第二十页，共五十三页。2禽肉企业HACCP中SPC应用实例

②加工环节卫生控制：加工用水、食品接触面微生物指标等单值-移动极差控制图③过程产品卫生状况：预冷前后鸡胴体、加热后产品、速冻前产品的卫生指标均值-极差控制图、均值-标准差控制图21第二十一页，共五十三页。2.1加热后验证——热加工禽肉制品中心温度确认以蒸柜加热为例，某一鸡肉产品其蒸制后中心温度要求≥76℃，每蒸一批取5块加热后产品检测中心温度。2.1.1第一阶段：分析阶段。取连续25组检测数据，选择过程控制图的类型，判断过程是否稳定和过程能力是否充足。22第二十二页，共五十三页。蒸后产品中心温度组内平均值组内平均值序号检测数据℃组内均值组内极差序号检测数据℃组内均值组内极差1234512345018282.580.780.184.381.94.21479.482.3818078.780.33.60283.178.980.581.781.381.14.21580.580.882.179.381.280.82.80381.380.681.583.483822.81679.679.982.380.580.380.52.70480.578.981.280.781.480.52.51779.783.280.380.981.781.23.50580.381.781.283.582.181.83.21882.380.580.983.182.581.92.60682.582.680.181.383.7823.6198079.884.182.580.981.54.3078183.181.481.982.5822.12082.582.179.880.380.5812.70881.780.184.381.582.181.94.22181.282.781.579.381.581.23.40981.481.781.780.482.581.52.12282.181.782.579.881.981.62.71082.180.481.581.284.181.93.72381.581.983.180.380.781.52.81182.583.980.282.181.782.13.72479.882.380.979.981.380.82.51283.28081.281.780.981.43.2258383.181.581.982.382.41.61378.479.280.180.582.380.13.9蒸后产品中心温度23第二十三页，共五十三页。2.1热加工禽肉中心温度确认选择建立均值-极差图（注意：这是2个图，必须先分析极差图，极差图判稳后才能分析均值图）。步骤1：计算出数据总的平均值和平均极差：24第二十四页，共五十三页。2.1热加工禽肉中心温度确认步骤2：计算极差图（R图）控制线并作图25第二十五页，共五十三页。2.1热加工禽肉中心温度确认步骤3：计算均值图并作图26第二十六页，共五十三页。2.1热加工禽肉中心温度确认步骤4：计算过程能力（用样本均值和标准差估计总体均值和标准差）。

注：以上用到的A2、D3、d3参数，可从GB/T4091中找到。27第二十七页，共五十三页。2.1热加工禽肉中心温度确认2.1.2第二阶段：根据分析阶段确定的控制界限，画出控制用控制图，进行日常监控。首先，制定判异准则，并设计出记录表格;其次，按规定的时间间隔，将检测到的数据记录到数据表中，并将计算出的均值和极差标注到控制图上，以观察过程趋势。28第二十八页，共五十三页。29第二十九页，共五十三页。2.1热加工禽肉中心温度确认如果出现异常，应该从5M1E（人、机、料、法、环、测量）等方面分析产生的原因，及时采取措施，将过程恢复到稳态。30第三十页，共五十三页。示例：某时间段中心温度均值控制图

异常：连续六点呈下降趋势可能的原因：产品规格变大、蒸柜漏气等31第三十一页，共五十三页。2.2食品接触面清洗效果监测以清洗后案面为例，对其细菌总数检测情况进行分析，并建立控制图。2.2.1第一阶段：分析阶段。抽取15组数据，根据样本容量，选择建立单值-移动极差控制图（注意：仍为2个图）。32第三十二页，共五十三页。2.2食品接触面清洗效果监测序号123456789101112131415平均值检测值X25302822352610152522213532293525.5移动极差RS-5261391651031143366.8清洗后案面细菌总数33第三十三页，共五十三页。2.2食品接触面清洗效果监测34第三十四页，共五十三页。2.2食品接触面清洗效果监测35第三十五页，共五十三页。2.2食品接触面清洗效果监测步骤4：计算过程能力36第三十六页，共五十三页。2.2食品接触面清洗效果监测第二阶段：利用确定的控制限，绘制控制图进行日常监控。首先，根据GB/T4091制定出判异准则，并设计表格进行日常控制。其次，按规定的要求将检测数据记录到数据表中，并在控制图描点，以观察过程趋势。37第三十七页，共五十三页。38第三十八页，共五十三页。2.2食品接触面清洗效果监测过程异常时的处理当过程出现异常时，依然需要从5M1E（人、机、料、法、环、测量）等方面进行分析，找出产生异常的原因，及时采取纠正措施，使过程恢复到稳定状态。39第三十九页，共五十三页。示例：某时间段菌落总数控制图异常：连续14点中相邻两点交替上下原因：两名清洗工对清洗时间掌握不一样（SOP要求15分钟，A执行16分钟，而B按12分钟执行）。40第四十页，共五十三页。2.3过程产品卫生监控——预冷后胴体卫生指标《美国肉类食品生产企业安全体系官方验证实例集》中，列举了利用统计方法对预冷后胴体大肠杆菌指标进行趋势分析的案例。目前对大肠菌群和大肠杆菌的检测均采用MPN值表示，不利于统计分析，故选择菌落总数指标，对预冷后鸡胴体卫生情况进行监控和分析。41第四十一页，共五十三页。2.3预冷后胴体卫生指标我们选取25组数据，输入到计算机中，利用Minidata软件进行自动分析，建立均值-标准差控制图。42第四十二页，共五十三页。2.3预冷后胴体卫生指标预冷后胴体细菌总数检测结果序号检测数据（×103，cfu/g）序号检测数据（×103，cfu/g）1234512345013.84.64.64.33.6143.54.13.73.64.2024.44.62.83.63.5153.62.93.13.13.3033.24.143.04.2164.13.52.92.93.1042.72.64.24.22.8174.23.63.92.82.9053.33.83.73.53.6184.15.13.33.24.1063.43.52.94.13.4194.12.93.13.84.1073.93.63.52.94.2203.52.82.94.24.9083.63.04.23.54.1213.73.24.33.72.9094.22.53.23.62.9223.63.83.14.23.1105.14.13.03.93.6233.82.92.82.64.2113.64.22.83.63.0243.54.33.53.83.7122.93.53.64.22.5254.34.22.93.33.3132.94.23.444.143第四十三页，共五十三页。2.3预冷后胴体卫生指标44第四十四页，共五十三页。2.3预冷后胴体卫生指标45第四十五页，共五十三页。2.3预冷后胴体卫生指标FSIS“致病菌减少行动”中规定：“检测结果应记录到一份过程控制图或表上，大肠杆菌至少显示最近13次的检测结果”从GB/T4091提供的8个判异规则中可以看出，最多的时候需要用连续14点的趋势对过程进行评价46第四十六页，共五十三页。2.4食品行业SPC实施注意的问题①控制图应定期验证和更新；②同种材质且消毒方法相同的食品接触面方可放在一起分析和评价；③加热后产品中心温度应针对同种产品进行；47第四十七页，共五十三页。2.4食品行业SPC实施注意的问题④检测结果不能与生产同步的数据，使用SPC进行过程监控会有一定的滞后性。。例如美国的“致病菌减少行动”，当大肠杆菌检测结果出来且发现过程异常时，当天生产的产品已入库在这种情况下，运用SPC更重要的对过程的食品安全控制水平进行评价,以寻找改进的机会。48第四十八页，共五十三页。3、食品行业中SPC