降低镀锌钢板风管的漏光点

降低镀锌钢板风管的漏光点第1页/共30页二、小组简介

本QC小组成立于2008年10月，由项目部项目经理、质量员、施工员、技术员等9人组成，小组成员均接受过TQC学习培训，小组具体情况(见表2-1)。小组活动出勤率达到95%以上。小组名称TQC时间人均48小时成立时间2008年10月08日课题类型现场型小组注册号SJ11-16小组注册时间2008年5月10日QC小组介绍表2-1序号姓名性别年龄文化程度职务职称组内职务1项目经理工程师组长2项目副经理工程师副组长3技术副经理助理工程师组员4生产副经理助理工程师组员5质量主管助理工程师组员6技术员助理工程师组员7材料主管助理工程师组员8技术员组员9统计员组员制表：复核：日期：2008.9.26第2页/共30页三、选题理由降低镀锌钢板风管的漏光点※理由一工程质量目标为“长安杯”。※理由二该工程风管接缝长达10000多米，控制好接缝漏光点是保证风管系统工程质量的前提条件。可以减少返修，降低施工成本。※理由三风管的漏光点多，漏风量增大，增加了工程使用期间运行成本，提高了能耗，浪费了资源。第3页/共30页四、现状调查及缺陷统计

QC小组成员于2008年11月3日~4日集中对本工程中镀锌钢板风管系统进行现场调查，对镀锌钢板风管的漏光点进行测试，共计检查风管接缝处500米，漏光点数70处。（详见镀锌钢板风管的漏光点现状调查表4-1）。镀锌钢板风管的漏光点现状调查表表4-1

工程名称统计情况A段B段C段D段合计接缝长度（米）100150150100500漏光点数（处）1223211470制表：日期：2008年11月6日第4页/共30页

QC小组成员对风管不合格点进行了现场检查统计，找出了风管漏光的各个部位（详见镀锌钢板风管的漏光缺陷统计表表4-2）。

镀锌钢板风管的漏光缺陷统计表表4-2序号检查项目频数（次）

累计频数（次）累计频率（%）1风管与风管连接处5656802三通、四通倒角连接处66288.573风管咬口连接处56795.714风管与设备、风阀连接处26998.575其它170100总频数7070100制表：日期：2008年11月7日缺陷统计第5页/共30页

缺陷排列图

图4-1

三通四通倒角连接处风管与设备、风阀连接处6

2

88.57风管咬口连接处

风管与风管连接处56

80595.71

其它

1

98.57100累计频率（%）

频数（次）N=70020103040506070020406080

依据调查，绘制镀锌钢板风管漏光缺陷排列图（图4-1）。

从排列图分析，风管与风管连接处漏光是影响镀锌钢板风管漏光的主要因素，累计频率超过70%，是A类因素，成为解决问题的主要对象。制图：日期：2008年11月8日第6页/共30页五、目标设定1、目标设定：通过QC活动降低镀锌钢板风管的漏光点，风管漏光点从每100接缝14处降低到

10处（其中必须满足每10米接缝漏光点不大于2处）。

目标对比柱状图图5-12、目标值设定依据

【※】QC小组对漏光缺陷统计分析，问题的症结我们已经找到。因此只要我们将风管与风管连接处的漏光问题解决50%，风管漏光点数为56÷2＋6＋5＋2＋1=44处，每100米接缝漏光点数为8.8处。小于目标设定值10处。【※】我单位所获得的国优工程中，风管的施工水平较高，风管接缝处每100米漏光点为10处（且每10米接缝，漏光点不大于2处）。通过以上分析，QC小组认为通过集体努力目标一定能够实现。第7页/共30页

QC小组针对从排列图中得到的主要问题进行了讨论，各成员集思广益、开阔思路，得出了因果分析图（详见图6-1）。六、原因分析第8页/共30页七、要因确认

根据因果分析的原因，我们制定了要因确认计划表（表6-1）。并对9条末端原因进行逐一分析确认。表6-1序号末端原因确认内容确认方法确认标准

负责人完成日期1培训不到位查看培训记录检查资料考核成绩在80分以上及格，合格率100%11月23日2使用钻头不配套使用钻头是否符合要求检查资料￠4的孔采用￠4.2的钻头，￠8的孔采用￠8.5的钻头。11月22日3电压不稳用万用表检测施工用电电压现场测量相与相380V+10%相与零220V+10%11月22日4灯具数量少灯具能否达到施工要求现场检查满足施工照明要求11月22日5材料保管不当是否依照材料管理制度管理现场检查

材料标示齐全，按规格分类，摆放平整，排列整齐11月21日6法兰下料存在偏差是否在允许偏差以内现场检查允许偏差为0~2mm11月22日第9页/共30页序号末端原因确认内容确认方法确认标准负责人完成日期7法兰焊接方法不当法兰是否变形现场检查1、法兰平面度的允许偏差为0~2mm2、法兰对角线的允许偏差为0~3mm余建平11月23日8密封条安装不规范是否按照方案施工现场检查密封条搭接应严密赵和平11月26日9加工方法落后是否导致偏差过大现场检查1、风管边长允许偏差：边长≦300mm时为

2mm；边长﹥300是为3mm2、对角线允许偏差为3mm车自强11月26日要因确认（续）续表6-1要因确认计划表

制表：日期：2008年11月20日第10页/共30页要因确认要因确认一：培训不到位

小组成员在11月23日，现场对全体15名工人进行一次核，考核的成绩均在80分以上，达到标准要求。考核成绩见表7-1。成绩80~8586~9091~9596~100人员8人4人2人1人

考核成绩表表7-1制表人：日期：2008年11月22日

小组成员在11月22日现场利用游标卡尺测量，￠4的孔采用￠4.2的钻头，￠8的孔采用￠8.5的钻头。达到标准要求。要因确认二：使用钻头不配套确认结论：非要因确认结论：非要因第11页/共30页要因确认要因确认三：电压不稳

小组成员于11月21日~22日对施工工地电压进行测量，全部在电压允许波动范围（380V+10%、220V+10%）之内。测量结果如下：日期21日9时21日10时21日15时22日9时22日10时22日15时电压相与相（V）390385380390375390相与零（V）230225220230220230确认结论：非要因

要因确认四：灯具数量少

操作间施工照明已经增加，光线充足，满足施工要求。确认结论：非要因要因确认五：材料保管不当

小组成员对11月21日对现场材料标识及堆放进行现场检查，现场材料堆放平整、整齐，标识清楚。确认结论：非要因第12页/共30页要因确认要因确认六：法兰下料存在偏差

小组现场抽查检验加工完成的半成品法兰材料，发现半成品材料存在偏差，共检查抽检32根材料，发现有6根材料超过允许偏差（详见表7-2）。法兰下料采用尺量、划线的传统方法，偏差不易控制，而且施工效率较低。加工方法不能满足工程需求。

法兰下料偏差检查表表7-2下料长度允许偏差实测值mm1200mm0~2mm1201120012001201120012011201120112031202120112001197120012001201250mm251251253253250250251250252250250249252248251252确认结论：要因第13页/共30页要因确认七：法兰焊接方法不当

小组现场抽查检验加工完成的法兰成品，成品材料存在偏差，共检查24片法兰，发现3片法兰平面度偏差超过2mm，4片法兰对角线偏差超过3mm(详见表7-3)。检查法兰焊接方法存在不当，没有可靠的模具控制法兰的外形尺寸。焊接顺序不规范，法兰平面度较差。而且加工效率较低，不能满足施工要求。法兰焊接偏差检查表表7-3法兰规格允许偏差实测值mm1200mm×250mm平面度

2mm112102220012031210321410对角线3mm152301111325234512121022确认结论：要因第14页/共30页要因确认八：密封条安装不规范

小组发现密封条安装，施工人员施工比较随意，没用固定施工方法，不能保证密封条完全严密。确定结论：要因要因确认要因确认九：加工方法落后

小组现场抽检风管的加工半成品，共检查48片，发现5片风管半成品偏差超过3mm(风管边长＝310mm)，而且材料损耗较大（见照片1），加工工效较低。不能满足施工要求。半自动剪板机废料

照片1

确定结论：要因第15页/共30页根据确认结果以下4项因素确定为要因：要因要因1、法兰下料存在偏差2、法兰焊接方法不当3、密封条安装不规范4、加工方法落后第16页/共30页八、制定对策

QC小组针对上述4项要因进行分析，制定对策表（详见表7-1）序号要因对策目标措施地点完成时间负责人1法兰下料存在偏差改进法兰原有下料方法允许偏差为0~2mm1、设计简单下料工具2、制定操作的要点3、加强现场监督现场2008年11月30日车自强2法兰焊接方法不当

规范焊接方法1、法兰平面度的允许偏差为2mm2、法兰对角线的允许偏差为3mm1、制作法兰焊接模具2、制定焊接要点3、增加检查频率、数量现场2008年11月

30日车自强3密封条安装不规范规范密封条施工方法保证密封条接口严密性1、制定密封条施工方法2、严格控制施工程序现场2008年11月

30日赵和平4加工方法落后利用先进设备加工风管1、风管边长允许偏差：边长≦300mm时为2mm；边长﹥300是为3mm2、对角线允许偏差为3mm1、根据现场实际情况绘制加工图纸2、利用自动化风管生产线，对风管进行下料3、现场加强监督、检查现场2008年11月30日于建平制表：日期：2008年11月26日第17页/共30页九、对策实施

1、设计简单工具进行法兰下料。法兰下料的简单工具是利用一根10#已经调直的槽钢，在端头处焊接一根L50*5的角钢。

2、在10#槽钢上量取需要下料尺寸，固定在切割机械上。与机械切割台调平，与切割片调垂直，然后进行批次下料，保证下料尺寸统一(见右图)。

3、加强现场检查次数，随时进行抽检。

效果检查：质量主管陈建文2008年12月2日对现场法兰下料半成品进行检查，抽取成品50个。法兰下料的偏差都在1㎜~2㎜之间。施工效率大有提高。可以利用简单工具进行制作。实施一：改进法兰原有下料的方法第18页/共30页

1、制作法兰焊接模具。利用钢板制作焊接平台，把4~6个长50㎜的L50*5的角钢焊接在钢板平台上，尺寸为所加工法兰的尺寸，校准模具尺寸。

2、焊接法兰时，必须先行点焊法兰对角线，检查法兰的对角线的偏差。而后焊接采用对角线焊接方法，保证法兰的平整度。

3、检查现场制作完成的法兰成品，确保焊接质量。

效果检查：质量主管陈建文2008年12月3日对现场法兰成品进行检查，抽取成品50个。法兰平面度的偏差都在1㎜~2㎜之间，法兰对角线的允许偏差≦3mm。施工效率大有提高。可以利用此方案进行制作。实施二：规范焊接方法

第19页/共30页1、制定密封条接缝方案进行密封条的安装（见图8-1）。

2、加强现场检查次数，随时进行抽检。确保密封条安装质量得到有效控制。

效果检查：现场对风管连接处密封条检查，施工人员均能依照QC小组制定的方案进行施工（见下图）。风管连接处密封较好，可以依据此方法施工。

图8-1密封条施工方案实施三：规范密封条安装施工方法

切角

施工方法第20页/共30页

1、根据施工图纸及现场实际情况（风管标高、走向及与其它专业协调情况）按风管所服务的系统绘制出加工策划图和材料单，并按系统编号。

2、项目部安排专人到生产厂家监控风管加工质量。程序如下：把风管材料单尺寸输入到电脑→镀锌板进入生产线调直→剪板机剪板→折板→质检3、随时抽检不同批次的风管下料、加工偏差。

效果检查：余建平在2008年12月8日对全机械化生产线加工的风管进行随机检测。当风管大边尺寸≤300mm时允许误差在0～1mm。当风管大边尺寸＞300mm时，误差为0～2mm。风管两对角线之差的误差为＜3mm。全自动化生产线加工的风管偏差均小于目标设定值。质量明显提高。全自动剪板生产线实施四：利用先进设备加工风管第21页/共30页十、效果检查1、直接效果通过QC小组的努力，成功的降低了镀锌钢板风管的漏光点。QC小组于2008年12月12日对现场已完成的部分风管进行了分段测试。采用漏光法检测，风管的200米接缝，发现风管漏光点18处（其中每10米接缝漏光点均小于2处，且每100米接缝漏光点不大于16处满足规范规定）。达到QC小组目标（详见图9-1）。效果详见照片2、3、4。

实施结果柱状图图9-1制图：日期：2008年12月13日第22页/共30页照片2照片3照片4第23页/共30页

3、无形效果通过QC活动降低了镀锌钢板风管接缝的漏光点，降低了风管的漏风量，保证了系统运行的可靠性，降低能耗，节约能源。按照本工程总容量100KW，漏风量按照规范允许量10%计算，漏风光点减少了5%，漏风量也相应减少，减少了能源消耗。

100KW×10%×5%×6小时/天×256天/年=768KW·小时/年

2、经济效果

我们以本工程采用传统下料方式损耗较小的镀锌钢板风管1200*250为计算依据。每一米直段1200*250的镀锌钢板损耗量为3%，采用全自动剪板生产线板材损耗几乎为0。本工程直段风管的主材约为12万。按此基数计算可节约主材3600元。

120000×3%=3600元

第24页/共30页十一、巩固措施1、后续施工按照QC小组活动的要求，严格执行先行有效措施，严把质量关，明确责任，奖罚分明，不断改进。QC小组于2008年12月26日对风管接缝处进行测试（数据见表11-1），每100米接缝漏光点小于9处，且符合每10米漏光点小于2处。

2、将本次QC小组活动的经验和教训以及原始数据资料详细加以总结整理，