计量值抽样计划

计量值抽样计划第1页，共20页，2023年，2月20日，星期四檢驗的定義:檢驗是根據檢查之操作標准測定制品之品質,將測定結果判定基准加以比較,以決定該批或者該制品是否合格,並加以適當處理之意.第2页，共20页，2023年，2月20日，星期四檢驗的必要性:為使產品能符合客戶之要求,工廠除在技術方面不斷創新與改進,在設備方面不斷更新與擴充外,在整個生產過程中還要嚴格管制原料、半成品之品質,故在原料進廠或兩工程間的交移及成品在出貨前均需檢驗是否符合預訂規格.第3页，共20页，2023年，2月20日，星期四檢驗的分類:3.1依檢驗方式分

全數檢驗:将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法。适用于以下情形：

①.批量较小，检验简单且费用较低；

②.产品必须是合格；

③.产品中如有少量的不合格，可能导致该产品产生致命性影响。

3.1.2進料/入庫/出貨之抽樣檢驗

3.1.3制程管制上的抽樣檢驗

抽样检验：从一批产品的所有个体中抽取部分个体进行检验，并根据样本的检验结果来判断整批产品是否合格的活动，是一种典型的统计推断工作。①适用于以下情形：a.对产品性能检验需进行破坏性试验；b.批量太大，无法进行全数检验；c.需较长的检验时间和较高的检验费用；d.允许有一定程度的不良品存在。第4页，共20页，2023年，2月20日，星期四

3.2依流程劃分3.2.1进料檢驗(IQC)：是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。（IncomingQualityControl）①.进料检验项目及方法：

a.外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；

b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；

c.特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。②.进料检验方法：a全检,b抽检③.检验结果的处理：a接收;b拒收（即退货）;c让步接收;d全检（挑出不合格品退货）;e返工后重检④.依据的标准：《原材料、外购件技术标准》,《进货检验和试验控制程序》,《理化检验规程》等等。

第5页，共20页，2023年，2月20日，星期四3.2.2製程檢驗(IPQC)生产过程检验（IPQC）：一般是指对物料入仓后到成品入库前各阶段的生产活动的品质控制，即(InprocessQualityControl)①.过程检验的方式主要有：

a.首件自检、互检、专检相结合；b.过程控制与抽检、巡检相结合；

c.多道工序集中检验；d.逐道工序进行检验；

e.产品完成后检验；f.抽样与全检相结合；②.过程品质控制（IPQC）：是对生产过程做巡回检验。

a.首件检验；b.材料核对；c.巡检：保证合适的巡检时间和频率，严格按检验标准或作业指导书检验。包括对产品质量、工艺规程、机器运行参数、物料摆放、标识、环境等的检验;d检验记录，应如实填写。第6页，共20页，2023年，2月20日，星期四3.2.3最終檢驗(FQC)即（FinalQualityControl）过程产品品质检验（FQC）：是针对产品完工后的品质验证以确定该批产品可否流入下道工序，属定点检验或验收检验。a.检验项目：外观、尺寸、理化特性等；b.检验方式：一般采用抽样检验；c.不合格处理；d.记录；④依据的标准：《作业指导书》、《工序检验标准》、《过程检验和试验程序》等等。第7页，共20页，2023年，2月20日，星期四3.2.4出貨檢驗(OQC)

即成品出货检验（OutgoingQ.C）

3.3.依檢驗場所分3.3.1定位檢验3.3.2巡迴檢驗

3.4.依檢驗性質分3.4.1破壞性檢3.4.2非破壞性檢驗第8页，共20页，2023年，2月20日，星期四品质控制的演变:1.操作者控制阶段:产品质量的优劣由操作者一个人负责控制。

2.班组长控制阶段:由班组长负责整个班组的产品质量控制。

3.检验员控制阶段:设置专职品质检验员,专门负责产品质量控制。

4.统计控制阶段:采用统计方法控制产品质量，是品质控制技术的重大突破,开创了品质控制的全新局面。

5.全面质量管理（TQC）:全过程的品质控制。

6.全员品质管理（CWQC）:全员品管，全员参与。

第9页，共20页，2023年，2月20日，星期四檢驗人員易犯的錯誤觀念:1.檢驗就是品管工作2.過份依賴檢驗,不作實際糾正工作3.沒有依照檢驗標准作業,不能迅速提供正確的數據與情報4.偏重品質設計而忽略作業性問題5.對現場工作插手太多6.檢驗結果未作判定7.沒有明確的基准第10页，共20页，2023年，2月20日，星期四抽样检验:AQL的定义:

对于连续批序列，为进行抽样检查，认为满意的过程平均的最低的质量水平AQL的意义:1.主要目的是当批质量处于AQL时能以高概率接收

2.在批质量处在合格质量水平时控制生产方的风险比较小

3.一方面保护生产，一方面告诉生产，只要它的产品的过程平均质量比AQL好，那么绝大部分的批可以被使用方接收，这样就可以促使生产方保持和改进产品质量，4.通过调整检查的严格度也可以促使生产方改进产品质量。第11页，共20页，2023年，2月20日，星期四确定AQL的原则:

AQL是可接收的和不可接收的过程平均的分界线，是与抽样计划有关的一个质量参数，也是从GB/T2828这样一个抽什系统中检索抽样计划的一种索引，为了确定适当的AQL值，这里提出一些原则；但是，迄今为止还没有一种方法可以运用于一切不同场合。

1.AQL值是一个满意的过程平均质量，预期供货方的批平均质量不会超过此值

2.考虑产品的用途和由于产品失效所引起的后果，比如，同一种规格的电子组件，用于一般民用设备比用于军用设备时AQL值可以大一些；用于普通仪表比用于精密仪表时的AQL值可以大一些

3.AQL虽然不是对于个别批质量的要求，但如果确实知道某一批产品的每百单位产品不合格品数（或每百单位不合格品数）不超过规定的AQL值，应接收该批；否则应拒收该批。

4.从使用方考虑，不能要求AQL值过小，否则，或者检验费和产品成本会增加，或产品批经常被拒收，以至供货方拒绝签合同。

5.使用方急需的产品，如果生产方的质量一时难以提高，为了得到产品，AQL值不得不选取用大一些，待生产方质量改进后再调整AQL值。第12页，共20页，2023年，2月20日，星期四

6.当备用零件多，而且在组装为整件时不合格零件容易发现且以合格零件替换，则AQL可选的大一些，如果一个零件失效后不能从整件上拆下来替换，以至使整件失效，AQL应选的小一些。

7.从组装顺序上考虑，如果前一道工序的不合格品会给后一道的工序造成时间和物力的浪费，前一工序的AQL值应比后一工序的AQL值小。

8.可以给单个检验的项目指定AQL值，也可以给一组检验项目联合指定一个AQL值。

9.考虑不合格（品）对产品性能的影响的严重程度，在同一个验收抽样问题中，一般要求A类不合格的AQL值小于B类不合格的AQL值；B类不合格的AQL值小于C类不合格的AQL值。比如A、B和C类不合格的AQL值依次为：0.65、0.15、和0.40第13页，共20页，2023年，2月20日，星期四

10.AQL值不能告诉使用方，单独一批产品能得到的质量保护如何，为了明确对使用方的质量保护，需要查看GB2828的图1~图11所给出的设计值一次抽样方案的OC曲线图及其相应的数值表。

11.确定AQL值，依赖于生产方可能提供的质量和使用方认为理想的质量之间的折衷，也就是说，是使用方亿希望的质量和他所能买的起的质量之间的一种折衷的质量，质量要求越严，生产方越难满足，检验费也越高，而这些费用最终要算在产品上。

12.AQL值不是对每批都重新指定，在合同中由负责部门（或负责者）指定，一经指定不能随意变动第14页，共20页，2023年，2月20日，星期四确定AQL的方法:1.工程法:工程方法是根据产品的性能、寿命、互换性、装配、安全性和其它质量要求，把技术上必须保证的质量作为AQL。2.相似法:新产品没有质量的历史资料，为确定AQL值可参考（原材料、结构、工艺等）类似的产品的AQL值。3.经验法:由负责部门人员，工程技术人员、质量管理人员根据工序能力等经验商定AQL4.实验法:实验法是在没有任何鲜艳信息可借鉴的情况下临时指定一个AQL值，根据使用权过程中获得的有关质量信息，再AQL进行调整5.计算法:对于多部件复杂系统，可考虑零件、部件和整机的关系推算出AQL，如果一个系统或部件由若干个相同零件或具有相同AQL不同的零件组成，那么零件的AQL值（记为AQLx）应适当的小于整件的AQL值（记为AQLX），假定整机有N个相同零件组成且为串联关系，即来零件失效会导致整机失效，此时AQLX与AQLx有如下关系：（AQLX/100）=1（1-（AQLx/100）n第15页，共20页，2023年，2月20日，星期四

6.估计法:在工厂或企业内部，为了促进产品质量的提高，可将估计的过程平均或某个略小于它的值作为AQL值

7.反推法:反推法不直接指定AQL值，而找一个正常检查抽样方案，使它的OC曲线通过某个接收概率比较低的重点，比如无区别点即（OC曲线的控制点）和使用方风险点，反推出所需的AQL值。

8.模型法:建立一个费用模型，选择AQL值使得他所相应的抽样计划的费用最小。第16页，共20页，2023年，2月20日，星期四名詞術語:1.群體:討論對象物的集團2.檢驗批:簡稱批,檢驗的對象,系由很多檢驗單位集合而成3.樣本:由批中抽取檢驗單位的集合4.批量:批中檢驗單位的總數,以N表示5.樣本數:樣本檢驗單位的總數6.抽樣檢驗:從整批中取一部分為樣本,其於樣本內個體檢驗的結果來判定該批是否合格

7.合格判定個數:判定指為合格時,樣本內容許含有的最高不良品個數以AC或C表示8.不合格判定個數:判定指為不合格時,樣本內所含的最少不良品個數,以Re表示9.允收品質水准:AQL指一種最高不良率為送驗批品質滿意界限10.檢驗水准:決定批量與樣本大小間的關系,有Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ級及S-1,S-2,

S-3,S-4四種特采檢驗水准第17页，共20页，2023年，2月20日，星期四

抽樣的方法:

1.隨機抽樣法:

即群體中的每一個體均有同等被抽出之機會2.系統抽樣法:間隔一定時間或距離由群體中抽樣的方法,其方法為隨機選擇第一次樣本,以每隔一定時間或距離抽取一次即可.

抽樣檢驗的條件:1.產品可以整批處理2.合格批可容許有某種程度之不良品3.有明確之品質判定基准4.可以隨機抽樣5.計量抽樣檢驗時,批內各檢驗單元的特性值應大略可以知道

抽樣檢驗的理由:1費用經濟2檢驗員較少,易於補充、訓練和管理3對產品破壞性較4送驗批能在較短時間內完成5從單調的逐件檢驗解放出來,使檢驗作業興趣提高6整批拒收,迫使生產或供應單位尋求預防對策第18页，共20页，2023年，2月20日，星期四MIL-STD-105表使用步驟:1.

明確良品與不良品缺點的判定基准