托板冲裁模具设计说明书

PAGE42重庆工业职业技术学院托板冲压工艺及模具设计说明书系部机械工程学院姓名吴浪专业模具设计与制造班级14模具302学号201410230225指导老师洪奕前言在老师的指导和同学的帮助下，对冲压工艺一窍不通的我慢慢了解冲压。这是我的第一个设计，遵循“理论联系实际，体现应用性、综合性和先进性，勇于创新”的原则，结合老师的指点，查阅相关资料编写而成的。本设计参考了《机械制图》、《互换性与技术测量》、《金属材料及热处理》、《冲压工艺及模具》以及教材书《冲压工艺及模具—设计与实践》等参考资料，以实际经验为依据，注重工艺和加工。本说明书的主要特点是：根据从事成型工艺及模具设计工程应用型人才的实际要求，理论以“必须、够用”为度，着眼于加强专业知识，积极吸纳新技术，体现了应用性、实用性、综合性和先进性。本设计介绍了冲裁模具的设计思路和方法，着重介绍了工艺方案的确定，重要尺寸的计算、主要零件的设计。各部分均选用了较多的应用实例，重点部分精选了综合应用实例，应用性和可操作性强，便于生产和识读。通过本设计，我深刻体会到了“书到用时方很少”这句话，以前的基础知识没怎么学好，设计时步步艰难。只要一个数据出错，后面全错，必须认真查阅相关书籍，不能有半点马虎。不过也扩展了知识面，学到了不少的东西。由于编者水平有限，错误及不妥之处在所难免，希望老师和广大读者批评指正。编者目录冲裁件的工艺分析···········5冲裁件的批量和材料冲裁件的结构和尺寸冲裁件的精度和粗糙度冲压工艺流程设计及优化·····8冲压工艺类型冲压工艺次数冲压工艺顺序冲压工艺组合方式第三章冲裁件的工艺参数计算······123.1排样3.2定位方式3.3方案分析3.4模具中心压力的确定3.5冲裁力的计算与冲裁设备的确定第四章冲裁模具参数计算·········224.1冲裁模具间隙的选用和确定4.2冲裁模具刃口尺寸计算第五章模具总装图··············26第六章冲裁模具零部件设计·····286.1冲裁模具工作零件设计6.2冲裁模具卸料与出件装置设计6.3弹簧和橡胶的选用6.4冲裁模具定位零件设计6.5标准模架与与导向零件设计6.6其他支承固定零件后记···························40参考文献·······················41第一章冲裁件的工艺分析1.1冲裁件的批量和材料1、批量由零件图中的相关要求可知：该零件的生产批量为大批量，所以为提高生产效率，降低生产成本，该零件适合冲压。2、材料由零件图中的相关要求可知：该零件所用材料为08F,据《金属材料及热处理》P101页可得：08F为优质碳素钢，其强度低且硬度、塑性、韧性好、易于冲裁、弯曲、拉深，所以该零件适合冲压。1.2冲裁件的结构和尺寸1、形状由零件图分析可知：该零件形状相对简单，成对称结构。而冲压要求零件形状相对简单、规则，有利于材料的合理利用，提高模具的使用寿命，所以该零件适合于冲压。2、尖角由零件图分析可知：该零件外形有90度的尖角，为提高模具寿命，便于模具加工，零件的内、外形转角处要尽量避免尖角，应以圆弧过渡，最小圆角半径查教材表4-3，落料时交角大于等于90度的软钢最小圆角半径为0.25t=0.5mm，所以建议将零件所有90度尖角改为R0.5的圆角，并与客户会签。3、悬臂与凹槽为提高模具寿命及零件质量，尽量避免零件过于窄长和凸出悬臂和凹槽。由零件图分析可知：该零件无过长悬臂和凹槽，所以该零件适用于冲压。4、冲孔的最小尺寸冲孔时，因受凸模强度的限制，孔的尺寸不宜太小，冲孔的最小尺寸取决于材料的性能、凸模强度和模具结构等。有零件图分析可知：零件只有一个圆形孔，查教材表3-2可知，08F的抗剪强度为230-310Mpa。再查表4-4得：无导向凸模冲孔最小尺寸为2.6mm，由零件图可知，零件唯一的最小的孔的直径dmin=10mm>2.6mm，所以零件满足冲压要求。5、孔间距和孔边距因为零件只有一个孔，所以不存在孔间距。由零件图可知，零件为对称结构，其最小边距为10mm，故不影响生产。1.3冲裁件的精度和粗糙度1、精度等级冲裁件的经济公差等级不高于IT11级，一般落料件公差等级最好低于IT9级。根据零件图查《互换性与技术测量》表2-3，零件长度58-0.74的精度等级为IT14级，零件宽度30-0.52的精度等级为IT14级，外圆尺寸R8-0.22的精度等级为IT13级，内孔尺寸的精度等级为IT8级，其余未标注尺寸为自由公差，按IT14级计，所以该零件满足精度要求。2、粗糙度冲裁件的断面粗糙度及毛刺高度与材料塑性、材料厚度、冲裁间隙、冲模结构和凹凸模工作部分表面粗糙度有关。用普通冲裁方式冲裁厚度为2mm以下的金属板料时，其断面粗糙度值Ra一般可达3.2~12.5um,由零件图可知该零件的表面粗糙度为6.3um，满足使用要求。查教材4-8，毛刺高度在试模时小于等于0.05mm,生产时小于等于0.15mm,故满足使用要求。综合上述分析，该零件适合冲压。冲压件图第二章冲压工艺流程设计及优化冲压工艺类型由冲压件图可以看出，该零件所需的基本工序为落料、冲孔。冲压工艺次数由冲压件图可以看出，该零件的工艺次数分为落料和冲孔两个工序。冲压工艺顺序根据第一章算出零件的孔边距为10mm，如果先冲孔，零件的形状和尺寸很有可能受后续工序的影响，导致变形，所以不宜先冲孔后落料，为减少定位误差和避免尺寸计算，应先落料后冲孔。故零件的冲压工艺顺序为先落料后冲孔。冲压工艺组合方式单工序模方案1：落料→冲孔方案2：冲孔→落料复合膜方案3：落料+冲孔方案4：冲孔+落料方案5：落料、冲孔同时进行级进模方案6：落料→冲孔方案7：冲孔→落料组合方式分析方案1：采用单工序模，制造成本低，尺寸和冲压件的厚度不受限制，但冲压出来的工件精度低，冲压多工序的冲裁件时，要经过多次定位和变形，产生累积误差大，生产效率低，生产时安全性低，只适合小批量生产。由冲压件图可以看出，该零件生产批量大，若采用单工序模，增加了生产周期，从冲裁质量、经济性、安全性上看，该零件不适合采用单工序模，故不采用单工序模，否定方案一。方案2：采用单工序模，分析同方案1，故不采用方案2。方案3：采用复合模，由教材表4-10可知，复合模的加工精度可达IT9-IT8级，孔与外形的位置精度较高，冲压件平整，冲压件厚度在0.05～3mm之间，适合大批量生产，能实现废料重新利用，在调校和试模中虽技术要求高，但难度不大。但操作性能不方便，需要手动进行卸料，不太安全。由冲压件图可知，零件加工精度一般，厚度为2mm，结构简单且大批量生产。从冲裁质量、经济性方面来看，复合模明显优于单工序模，本方案满足其生产要求，故暂时保留方案3.方案4：采用复合模，分析如方案三，与方案3工艺顺序相反，一般情况下，有落料和冲孔时，应采取先落料后冲孔以减少定位误差和避免尺寸换算。故不采用方案4.方案5：采用复合模，分析如方案3.但若冲孔与落料同时进行，不但对模具磨损大，而且冲裁时精度互相影响，冲裁质量差，故不采用方案5.方案6：采用级进模，由教材表4-10可知，级进模的加工精度可达IT13~IT10级，冲压件料厚为0.6~6mm之间，冲裁时自动送料，冲件和废料从下模漏下，操作方便安全，可采用高生产效率的高速压力机。在加工形状简单的工件时模具制造成本和工作量低于复合模，适合大批量生产，无论从生产批量、生产效率还是安全性上来看都符合零件的生产要求。由前面的计算可知，零件内孔精度要求较高，若采用级进模，加工精度达不到要求，需要后期加工，延长生产周期，故不采用级进模。否定方案6.方案7：采用级进模。分析同方案6，与方案6工艺顺序不同。故不采用方案7.综合以上分析，确定采用方案3为宜，即冲压工艺组合方式为采用复合模，落料+冲孔。冲裁件的工艺参数计算3.1排样1.排样方式①有废料排样②少废料排样③无废料排样由冲压件图可以看出，零件结构简单，尺寸精度不高，可选择无废料排样，但无废料排样难以保证尺寸精度，且难以实现材料完全利用。故采用少废料排样为宜。2、排样形式由教材表4.11分析可知，选择具体形式为直排最佳。3、板料纵裁和横裁的选择板料一般都是长方形的，故有纵裁和横裁两种方法。横裁和纵裁各有横排和竖排两种方式。3.2定位方式1.初级定位初级定位定位不太准确，适用于单工序模或精度不高的复合模。2.中级定位中级定位比初级定位准确，适用于复合模。3.高级定位高级定位定位最准确，适用于级进模。综合以上分析，由零件图可知，该零件精度较高，可采用中级定位，导料板且有侧压装置的模具。3.3工艺参数的计算根据排样方式可分为四种方案：方案一：纵裁→竖排方案二：纵裁→横排方案三：横裁→竖排方案四：横裁→横排方案分析：查教材表4-15，C=5mm由冲压件图可以看出，零件面积A1=38×30+16×2×2+82×π-4×（-π×）=1404.85mm2方案一搭边值：查教材表4-12，a1=2.2mm，a=1.8mm条料宽度：查表4-13，△=0.6mmB0-0.6=(Dmax+2a)0-0.6=61.60-0.6导料板间距：A=B+C=66.6mm条料步距：S=Dmax+a1=32.2mm查《冲压模具及设备》表2-5，选择长为2000mm，宽为1000mm的板料板料条数：n1=1000÷61.6=16.23取整数16每条条料上的零件数：n2==62.03取整数62一张板料上的零件数：n=n1×n2=992材料利用率：η=×100%=69.68%方案二搭边查教材表4-12得，a1=1.5mm,a2=2.2mm查表4-14△=0.2mm条料宽度B0-0.2=(Dmax+2a)0-0.2=34.40-0.2导料板间距离A=B+C=39.4mm条料步距S=Dmax+a=59.5mm板料条数n==29.09取整数29每条板料上零件数n==33.59取整数33一张板料上的零件数n=957材料利用率η=×100%=67.22%方案三搭边值查表4-12a1=1.5mma2=2.5mm查表4-14△=0.2条料宽度B0-0.2=(Dmax+2a+c)0-0.2=350-0.2导料板间距离A=B+C=40mm条料步距S=Dmax+a1=59.5mm板料条数n1==57.14取57每条板料上的零件数n2==16.76取整数16一张板料上的零件数n=n1n2=912材料利用率η=×100%=64.06%方案四搭边值查表4-12a1=2.0a=1.8条料宽度查表4-13△=0.6B00.6=(Dmax+2a+c)0-0.6=61.60-0.6导料板间距离A=B+C=66.6mm条料步距S=Dmax+a1=31.8mm板料条数n1==32.46取整数32每条板料上的零件数n2==31.38取整数31一张板料上的零件数n=n1n2=992材料利用率η=×100%=69.68%由上述分析可知，方案一和方案四的材料利用率最大，但因为纵裁裁板次数少，冲压时调换材料次数少，工人操作方便，生产率高，所以通常情况下选择纵裁为宜，故采用方案一，即纵裁→竖排。排样图3.4模具中心压力的确定由冲压件图可以看出，该零件是对称的，所以其压力中心是零件的中心，即零件的圆孔中心。3.5冲裁力的计算和冲裁设备的确定1.计算冲裁力按F冲=KLtτ计算因所用模具为复合膜则L=38×2+2×4+14×2+2π×8+2π×5=193.68mm查教材表3.2得τ=300Mpa由零件图可知，t=2mmK常取1.3则冲裁力F=1.3×193.68×2×300=151.0704KN2、卸料力、推件力、顶出力卸料力F卸=K卸F查教材表4-18得K卸=0.045K推=0.055K顶=0.06F卸=0.045×193.68=8.7156KNF推=nK推F=3×0.055×193.68=31.9572KNF顶=K顶F=0.06×193.68=11.6208KN3、降低冲裁力的措施为了降低冲裁力采用阶梯凸模冲裁，先落料后冲孔。4、压力机所需总压力的计算卸料方式选用弹性卸料装置和下出件模具。5、压力机公称压力的设备型号的选择由前面分析可知，采用弹性卸料的倒装式复合模。F∑=F+F卸+F推=152.0104+8.7156+31.9572=192.6832KN考虑到压力机的使用安全，选用压力机吨位时，总工序力F∑一般不超过压力机额定吨位的80%，即F设备==240.854KN查教材表3-12、3-14，确定压力机的型号为J23-25，其公称压力为250KN.第四章冲裁模具参数计算4.1冲裁模具间隙的确定冲裁模具间隙的影响对冲裁件断面的影响间隙太小，材料中拉应力成分减少，静水压效果增强，不易产生裂纹。若间隙太大，材料中的拉应力增大，容易产生剪裂纹，冲裁件翘曲现象比较显著。一般来说，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值；当对冲裁件断面质量要求较低时，则应适当的增大间隙值，以利于提高模具的寿命。2）对冲压工艺的影响试验表明，冲件的单面间隙在材料厚度的5%～20%范围内时，冲裁力的降低不多，一般不超过冲裁力的5%～10%。间隙对Fx、Fo的影响较为显著，而当单面间隙增大到材料厚度的15%～25%时，卸料力几乎为零。3）对模具寿命的影响冲裁时，凸模与被冲孔、凹模与落料件之间均有摩擦，且间隙越小，摩擦越严重。合理的间隙可使凸凹模侧面与材料间的摩擦减小，并减小间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命，所以间隙越大，模具寿命越高。2、冲裁间隙的确定1）计算法由公式=（t-b）tanβ=t(1-)tanβ可知，若要保证冲裁质量，即b增大，z减小，则冲裁力减小，模具寿命低；当厚度t增大，则z成正比增大，b减小。但b不好确定，所以不宜采用计算法查表法由冲压件图可以看出，零件材料选用08F，材料厚度为2mm，故查教材表4-21可得，该冲压件凹凸双面间隙为Z=0.246mm，Zmax=0,360mm模具在使用过程中，间隙会越变越大，最新模具应该要留磨损余量，但由冲压件图可以看出，该冲压件既有冲孔，又有落料，在保证冲裁质量的前提下，为降低冲裁力，提高模具寿命，间隙值取Z=0.25mm4.2冲裁模具刃口尺寸的计算因为模具加工和测量方法不同，尺寸计算方法可分为凹凸模分开制作和配合制作凹凸模分开制作落料凸模尺寸：长边D=38D凸=38-1-0.25=36.75D凹=37短边D=30D凸=30-0.5-0.25=29.25D凹=29.5冲孔：d凸=10+1=11d凹=10+1+0.25=11.252、凹凸模配合制作此方法适用于加工复杂和薄材料的模具，用此方法制造模具效率相对于前者低，但制造、调试、检验、装配方便，缩短了生产周期。根据冲压件图，综合上述分析，选用凹凸模配合加工为宜。冲孔：以凸模为基准，配合制作凹模由冲压件图可以看出，零件中心孔的尺寸为Φ10+0.030则凹模磨损后变小的尺寸为10+0.030由教材表4-25查得刃口尺寸按公式B凸=（B+χ△）0-0.25△计算查教材表4-24得χ=0.75则B凸=(10+0.75×0.03)0-0.25△=10.02250-0.0075凹模尺寸按凸模尺寸配制，其双面间隙为Z=0.25mm其刃口尺寸为10.3225+0.030凸模落料：以凹模为基准，配合制作凸模由冲压件图可以看出，凹模磨损后变大的尺寸为A1=580-0.74A2=80-0.22A3=300-0.52A4为自由公差，为降低模具加工难度，取公差等级为IT14级，公差为0.56，则A4=380-0.56查教材表4-24可得磨损系数χ1=0.5χ2=0.75χ3=0.5χ4=0.5A1凹=（A1-χ1△）=(58-0.5×0.74)=57.63A2凹=（A2-χ2△）=(8-0.75×0.22)=7.835A3凹=（A3-χ3△）=(30-0.5×0.52)=29.74A4凹=（A4-χ4△）=(38-0.5×0.56)=37.97落料凸模按落料凹模尺寸配制，其双面间隙为0.3mm凹模:模具闭合高度的确定由公式（Hmax-H1-5mm）≥H模≥Hmin-H1+10mm式中Hmax、Hmin——压力机最大或最小闭合高度H1——压力机工作垫板厚度（工作时尽量不取）H模——模具闭合高度查教材表3-14，根据所选设备J23-25可知Hmax=250mm封闭高度调节量h=70mmHmin=Hmax-h=180mm所以250-0-5cm≥H模≥180-0+10cm即245cm≥H模≥190cm托板结构参考《冲压模具及设备》教材116页图4-33，借鉴了其中的模具框架，并对其工作零件修改。原图冲裁模的冲件图的冲孔是两个孔，而我们的设计是一个孔，则需把原结构的两个冲孔凸模改成一个冲孔凸模并尺寸改为QUOTE10+0.0300大小的中心孔，还需要改的是落料凹模的尺寸，改为两个半圆弧的尺寸为R80-0.220,两半圆弧之间的距离为580-0.740和距离为38的长方形的长和300-0.520的宽，凹凸模也需要该，改的尺寸以设计以设计要求为准。第六章冲裁模具零部件设计6.1冲裁模具工作零件设计1、落料凹模1）凹模刃口形式选用柱形刃口筒形凹模。2）凹模外形尺寸凹模厚度H=kb(H≥15mm) 其中b为凹模孔的最大宽度由冲压件图可知b=58mm查教材表4-37得k=0.38则H=kb=22.04mm取H=22mm凹模壁厚小凹模c=(1.5~2)H大凹模c=（2~3）H取c=1.5H=33mm3)复合模中凹凸模的最小壁厚C≥(1.5~2)t且C≥3mm取C=2t=4mm4)凹模外形结构与固定方式凹模外形结构选用整体式刃口凹模固定方法采用螺钉和销钉直接固定在模板上5）凹模轮廓尺寸的确定凹模板的平面尺寸L×BL=l+2C1为沿凹模长度方向刃型孔的最大距离1=58mmL=1+2C=124mm标准取为125mmB=b+2Cb为沿凹模长度方向刃型孔的最大距离b=30mmB=b+2C=96mm标准为100mm凹模的尺寸为∶125mm×100mm×322mm∴落料凹模如图∶2、冲孔凸模1）凸模的结构形式与固定方式根据冲压件图，选用整体式圆形凸模固定方式采用阶梯形结构，将凸模压入固定板内，采用配合2）凸模的材料及硬度凸模材料选用CrWMn，凸模刃口淬火硬度为58~62HRC,尾部回火至40~50HRC。3）凸模长度计算采用固定固定卸料版和导料板L=h1+h2+h3+hh1为凸模固定板厚度，一般取为（0.6-0.8）H凹取h1=16mmh2为卸料版厚度，一般取5~20mm取h2=12mmh3导料板厚度，查教材表4-40得h3=8mmh为附加长度，一般取h=15~20mm取h=17mmL=h1+h2+h3+h=55mm3.凸模固定板凸模固定板的尺寸L×B×H其中基本尺寸L=125mm，B=100mm，H=0.8×H凹=22mm×0.8=16mm凸模固定板的尺寸125mm×100mm×16mm4.凸凹模凸凹模最小壁厚查【冲压模具及设备】P141表4-31可知：最小壁厚a=4.9mm,但因倒装式复合模的凸凹模内孔一般积存废料，胀力大，最小壁厚应大一些，故取a=5mm5.推件板由于要完全要使冲件完全推出，所以其尺寸也应该按该托板的基本尺寸加工。但QUOTE10的孔应略大于QUOTE10mm，取QUOTE11mm。如图∶6、凹凸模固定板凹凸模固定板基本尺寸与凸模固定板基本尺寸相同∶125mm×100mm×17.6mm7垫板垫板的基本尺寸L×B×H，由于垫板的厚度H通常在3mm～10mm之间，所以垫板的基本尺寸为∶125mm×100mm×8mm6.2冲裁模具卸料与出件装置设计1.卸料板卸料版选用刚性卸料板凸模与刚性卸料板的双面间隙为0,2mm刚性卸料板尺寸为125×100×122.推件与顶件装置推件装置采用刚性推件装置6.3橡胶的选择1、橡胶所能产生的压力根据模具结构，选用4个矩形的聚氨酯橡胶，则每个橡胶所承受的预压力为Fy=经计算Fx=6643.728NFy=1661N2、橡胶横截面积A取hy=0.1ho,查【冲压模具及设备】表4-35得p=1.1MPa则A==1510mm23、橡胶截面尺寸D假设选用长为10mm×6mm的卸料螺钉，取橡胶上螺钉通过的孔的直径d=4mm，则橡胶外径D=10×6-π×4=47.44mm,为了保证卸料力，可取D=50mm4、橡胶的自由高度为H自由=（3.5-4.0）S工作S工作=t+l+S修磨S修磨取5mm,t是板料厚度，为2mmS工作=2+1+5=8mmH自由=（3.5-4.0）S工作=32mm5、橡胶的装配高度H装配=0.9H自由=28.8mm取整H装配=30mm6、校核橡胶断面面积必须满足高径比0.5≤≤1.5==0.64故所选橡胶符合要求6.4冲裁模具定位零件设计1、挡料销为保证条料进距，选用挡料销。根据冲压件图可知，该托板适合用固定挡料销2、导料板和导料销采用条料或带料冲裁时，选用导料销来导正材料的送进方向，该模具的挡料销与倒料销均选用QUOTE4的圆柱销6.5标准模架与导向零件的设计1、模架根据冲压件图，结合冲裁模结构，选后侧导柱模架，选用标准模架GB/T28552、导向零件1）导柱选用A型可卸导柱，用标准GB/T2861.1取标准件2）导套选用A型导套，用标准GB/T2861.3取标准件3、上下模座由于上下模座的长度应比凹模长40mm～70mm，而宽则根据具体情况来定，厚度为凹模的1～1.5倍，上模座要比下模座厚度小5mm～10mm，所以∶上模座尺寸为200×100×40，GB/T2855.1下模座尺寸为200×100×50，GB/T2855.26.6 其他支承固定零件1.模柄根据冲裁模结构，选用A型压入式模柄，用标准JB/T76462.紧固件根据冲裁模结构，选用普通圆柱销，用标准GB/T119根据冲裁模结构.选用开槽圆柱头螺钉，用标准CB/T65后记时间如飞，光阴似箭，转眼间寒假已经结束了，老师给我们布置的作业让我度过了一个美好而充实的假期。在上一学期的学习中，通过这个托板冲压模具设计，让我认真了解了模具的结构、设计和制造等诸多方面并且让我对自己的专业有了更深的认识；在学习中同时也遇到了许许多多的困难，但是在老师和同学们的探讨下都得到了良好的解决，掌握了知识与经验，使我对这门学科产生了浓厚的兴趣，也让我体会到了团结的意义，实在不理解的地方也通过查询网络和相关资料得到了妥善解决，但还有诸多不足的地方，以待这学期进一步的学习与改善。如果有机会也可以亲自到企业参观实习，锻炼一下自己。在学习过程中，我也遇到一些问题，比如由于相关基础知识掌握不牢固，完成作业时速度比较慢，在此特别感谢欧盼同学的耐心解答。在以后的学习中我会更加的努力，争取尽可能多掌握技能，为以后打下结实的基础。参考文献（1）洪奕主编，冲压工艺及模具设计实践（2）徐政坤主编，冲压模具及设备，北京，机械工业出版社，2010（3）杨玉萍高龙士主编，机械制图与AutoCAD，北京，机械工业出版社，2009（4）屈波主编，互换性与技术测量，西安电子科技大学出版社，2007（5）曹立文、王东、丁海鹃、郭士清编，新编实用冲压模具设计手册，北京，人民邮电出版社，2007 基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygnal单片机的μC/OS-Ⅱ的研究基于单片机的一体化智能差示扫描量热仪系统研究基于TCP/IP协议的单片机与Internet互联的研究与实现变频调速液压电梯单片机控制器的研究基于单片机γ-免疫计数器自动换样功能的研究与实现基于单片机的倒立摆控制系统设计与实现单片机嵌入式以太网防盗报警系统基于51单片机的嵌入式Internet系统的设计与实现单片机监测系统在挤压机上的应用MSP430单片机在智能水表系统上的