TQM与现场质量管理课件

TQM与现场质量管理第一页，共一百零四页。课程目录数字化生产管理和TQM生产现场质量管理QCC应用工具全面质量管理TQM改善系统建立与管理QCC改善系统应用讲义中部分内容为参考资料，并不全部讲解。第二页，共一百零四页。一、数字化管理与TQM数字化管理与TQM第三页，共一百零四页。生产现场3M的18种状态设备物料人加工加工加工维修搬运搬运维护停留等待停机停滞怠工空转数检数检转换质检质检浪费第四页，共一百零四页。标准工序与作业单元标准工序：包括加工、搬运、停留、停滞、数检和质检等六个单元，由这六个单元组成的生产流程，并对其中的每一个作业单元的标准工时、定员和标准用料进行标准化，就叫做标准工序；标准工时：在一定的工作方法条件下，任何正常的作业人员，可以以正常的速度完成每一个作业单元工作的时间，就叫做标准工时。第五页，共一百零四页。标准化管理的基本条件基本前提：生产现场5S的有效实施有序的生产管理经常性的员工技术培训基本条件：正常合理科学的作业环境确定而合理的工作方法胜任的合格员工正常的速度第六页，共一百零四页。划分作业单元的技巧科学制定以作业单元为基础的产品生产流程图，即以加工、搬运、停留、停滞、数检和质检为单元如果有必要，对六个单元进行第二层次的划分，明确作业细节，并充分考虑作业条件与方法的改变根据产品的具体情况确定作业单元划分的细致程度明确的开始与终止点工时太短的单元不宜再划分，可采用连续测时必须区分手动作业与机器自动作业注意规则单元与不规则单元，例如每操作十次的工具清理。第七页，共一百零四页。生产作业流程图生产作业流程图：按照生产现场平面布置图和实际的生产详细过程，使用六种状态和五种方式的符号描述出来的生产流程第八页，共一百零四页。二、生产现场质量管理质量意识管理质量文件的管理可视化与质量管理质量重灾区分析与管理第九页，共一百零四页。1、质量意识管理生产会议与质量分析会班前会与质量管理质量曝光台与质量管理第十页，共一百零四页。生产系统三大会议质量分析会成本分析会生产计划会第十一页，共一百零四页。质量分析会KPI指标与质量分析会质量分析会报告案例质量分析会实施步骤第十二页，共一百零四页。以质量管理为主题的班前会模块化的班前会以质量管理为主题的班前会质量培训教材的编制以质量管理为主题的班前会的实施步骤第十三页，共一百零四页。质量曝光台与质量意识集中展示的质量曝光台质量事故发生地展示的质量曝光台第十四页，共一百零四页。质量展示台案例——良好表现第十五页，共一百零四页。2、质量文件的管理质量文件的管理质量管理手册质量文件的质量标准第十六页，共一百零四页。3、应用可视化管理提升现场质量彻底看板管理样品照片加强光照颜色应用红牌作战标准管理第十七页，共一百零四页。看板管理质量篇第十八页，共一百零四页。照片管理质量篇第十九页，共一百零四页。加强光照质量篇第二十页，共一百零四页。颜色应用质量篇第二十一页，共一百零四页。红牌作战质量篇第二十二页，共一百零四页。标准管理质量篇第二十三页，共一百零四页。4、质量重灾区的分析产品质量环节的分析质量重灾区的分析质量重灾区应用步骤第二十四页，共一百零四页。产品质量环节的分析制作以“加工、搬运、停留、停滞、数检、质检”为单位的质量形成过程流程图；通过质量问题的统计分析，确定质量问题的“重灾区”；通过数据统计，确定质量问题的性质，制定具有针对性的质量问题解决方案；执行质量问题解决方案；巩固改进效果，修订SOP,进行培训；循环以上的工作过程，持续改进和提升各个质量环节。第二十五页，共一百零四页。质量环节分析案例作业单元搬运中的质量因素停留中的质量因素加工中的质量因素检查中的质量因素第二十六页，共一百零四页。四、TQM的应用工具TQM应用工具第二十七页，共一百零四页。排列图意大利经济学家帕雷托所发明，朱兰博士将其应用到了质量管理工作中来。案例：某化工机械厂对已经制造的15台尿素合成塔的焊缝缺陷返修所需工时进行统计分析，见下表：第二十八页，共一百零四页。排列图确定分析对象确定问题分类项目收集和整理数据作排列图根据排列图，确定影响产品质量的主要因素第二十九页，共一百零四页。排列图之因素分析主要影响因素：累计频率在0－70%左右的因素，是影响产品质量的关键原因，为A类因素。一般情况下不超过3个有影响因素：累计频率在70-90%左右，对产品质量有一定的影响，称为B类因素次要因素：累计频率在90-100%左右，对产品质量仅有轻微影响，称为C类因素。第三十页，共一百零四页。因果分析法又可以称为鱼刺图。编制因果分析图的主要步骤：先由左向右画一个宽的箭头，箭头指向就是被分析的质量问题分析造成质量问题的可能原因，按照5M1E对原因进行分类，每一个类型为一个分支箭头在各种主要原因的基础上，再分析其产生的第二层、第三层原因，用分支箭头表示。第三十一页，共一百零四页。鱼刺图示例第三十二页，共一百零四页。焊缝质量鱼刺分析图第三十三页，共一百零四页。对策表方法对策表方法是在使用排列图和鱼刺图找出质量问题的主要原因以后，寻找解决方案的具体办法。焊缝问题的对策表见下图：第三十四页，共一百零四页。对策表图2第三十五页，共一百零四页。制作对策表的关键6W：What：目标When：时间Where：地点Why：依据Who：负责人Whom：配合者3HHowMuch：质量HowMany：数量H：How方法1C：cost：预算、成本控制、效益核算第三十六页，共一百零四页。控制图控制图又称为管理图和监控图，用于分析和判断工序能力是否出于稳定状态，是否有不正常的现象出现等使用的，带有控制界限的一种图表。控制图，是把质量波动的数据绘制在图上，观察它是否超过控制界限来判断工序质量能否处于稳定状态。控制图的基本原理是把造成质量波动的六个原因（人机料法环和测量）分为两个大类，一类是随机性原因（偶然性原因），一类是非随机性原因（系统原因）。第三十七页，共一百零四页。控制图第三十八页，共一百零四页。控制图的作用能够有效判断生产过程工序质量的稳定性及时发现生产过程中的异常现象查明生产设备和工艺装备的实际精度为制定工艺目标和规格界限确立了可靠的基础使得工序的成本和质量称为可预测的，并能够以较快的速度和准确性测量出系统误差的影响成都第三十九页，共一百零四页。TQM的思想基础和方法依据TQM的基本工作思路就是PDCA即“四个阶段八个步骤”计划Plan分析现状、找出问题排列图、直方图、控制图分析问题产生的原因鱼刺图寻找核心原因排列图、相关图针对核心原因拟定措施、制定计划6W3H1C第四十页，共一百零四页。TQM的思想基础和方法依据实施Do执行和贯彻计划和措施按计划执行，严格落实检查Check检查计划执行的效果排列图、直方图、控制图标准化Action总结经验教训，处理差错，纳入标准标准化，修订SOP，效益核算把遗留问题转入下一个PDCA循环转入下一期计划第四十一页，共一百零四页。改善系统方法总揽第四十二页，共一百零四页。全面质量管理与改善原理四、全面质量管理TQM第四十三页，共一百零四页。质量管理发展历史概述改善系统发展历史概述世界范围内TQM的实施状况和代表人物？TQM八大原则PDCA、戴明和改善系统TQM的人员管理第四十四页，共一百零四页。改善系统发展历史概述1961年，通用电器公司质量管理部部长A.V.Feigenbaum博士提出“改善系统”的概念在一个企业内各部门中做出质量发展、质量保持、质量改进计划，从而以最经济的水平进行生产与服务，使用户或消费者获得最大的满意程度。第四十五页，共一百零四页。TQM的四个发展阶段第一阶段：1950年，戴明博士在日本开展质量管理讲座，日本人从美国引进质量管理，到了1970年，质量管理逐步渗透到企业第二阶段：70年代开始，日本人开始把质量管理当成科学来对待，并广泛采用统计技术和计算机技术进行质量管理第三阶段：1986年，ISO把改善系统内容和要求进行了标准化，并于1987年3月，正式颁布了ISO9000系列标准第四阶段：质量管理被上升到了企业经营管理的层面。（Feigenbaum,朱兰，石川馨，久米均等博士）第四十六页，共一百零四页。我国的TQM发展1978年9月，机械部在全国范围内开始了第一个“质量月”活动1979年，质量管理协会成立1980年，《工业企业改善系统暂行办法》1990年以后，开始贯彻执行ISO9000质量标准和质量体系认证20年来，QC小组注册数量达到1554万个第四十七页，共一百零四页。TQM八大原则1、以顾客为中心组织依存于他们的顾客，因而组织应理解顾客当前和未来的需求，满足顾客需求并争取超过顾客的期望2、领导作用领导者建立组织相互统一的宗旨、方向和内部环境。所创造的环境能使员工充分参与实现组织目标的活动3、全员参与各级人员都是组织的根本，只有他们的充分参与才能使他们的才干为组织带来受益4、过程方法将相关的资源和活动作为过程来进行管理，可以更高效地达到预期的目的第四十八页，共一百零四页。TQM八大原则5、系统管理针对制订的目标，识别、理解并管理一个由相互联系的过程所组成的体系，有助于提高组织的有效性和效率6、持续改进持续改进是一个组织永恒的目标7、以事实为决策依据有效的决策是建立在对数据和信息进行合乎逻辑和直观的分析基础上8、互利的供方关系组织和供方之间保持互利关系，可增进两个组织创造价值的能力第四十九页，共一百零四页。什么是全面？Total:与公司有联系的所有人员都参与到质量的持续改进过程中Quality:完全满足顾客明确或隐含的要求Management:各级管理人员要充分的承诺第五十页，共一百零四页。五、改善系统建立改善系统组织结构改善系统文件改善系统运作与管理第五十一页，共一百零四页。改善系统组织结构第五十二页，共一百零四页。改善系统文件改善系统章程改善系统技术文件改善系统管理制度改善系统激励制度改善系统其他文件第五十三页，共一百零四页。改善系统运作与管理活动地点？活动时间？活动方式？成果发布方式？成果评价方式？第五十四页，共一百零四页。QC小组活动的基本条件得到企业决策层的支持得到员工对QC小组活动的理解和支持培养一批QC小组活动的骨干力量建立健全QC小组活动的规章制度建立合理的激励机制，通过激励管理，使得全员参与到QC活动当中来第五十五页，共一百零四页。QC小组的基本管理QC小组的人数一般最好3－10人技术层面的管理QC小组管理本身，三个方面的管理：遵循PDCA循环以事实为依据，用数据说话应用统计方法不断进行质量改进是QC小组的基本特征第五十六页，共一百零四页。QC小组活动程序第五十七页，共一百零四页。QC小组选题指令性课题：重要的技术攻关等指导性课题：根据企业发展需要，公布一批课题，QC小组根据自身的特点选题QC小组自行选择课题第五十八页，共一百零四页。选题过程示意图1第五十九页，共一百零四页。选题过程示意图2第六十页，共一百零四页。QC小组活动推进自始至终加强质量教育和培训制定年度的QC小组活动推进方针和计划提供开展QC活动的环境条件对QC小组活动给予具体的指导建立健全QC小组活动管理办法第六十一页，共一百零四页。撰写报告时要注意的问题严格按照活动程序进行总结把活动中分析问题的过程用合适的方法总结到报告中成果报告要以数据、图表为主，尽量做到标题化、图表化、数据化，使得成果清晰、醒目尽量避免使用技术型太强的术语报告的前面部分，可简要介绍小组成员情况第六十二页，共一百零四页。QC小组成果评审标准1997年，中国质量管理协会制定并颁布了QC小组活动成果的评审标准，经过三年的运行，于2000年进行了修订评审标准分为现场评审和发表评审两种方式第六十三页，共一百零四页。QC小组成果现场评审标准第六十四页，共一百零四页。QC小组成果发表评审标准第六十五页，共一百零四页。QC小组成果发表评审标准第六十六页，共一百零四页。QC小组报告案例第六十七页，共一百零四页。改善系统应用QC小组案例提高E系列窗式空调器一次装机合格率第六十八页，共一百零四页。小组概况第六十九页，共一百零四页。小组成员简介第七十页，共一百零四页。选题理由第七十一页，共一百零四页。现状调查1第七十二页，共一百零四页。现状调查2第七十三页，共一百零四页。目标确定第七十四页，共一百零四页。目标论证第七十五页，共一百零四页。原因分析1第七十六页，共一百零四页。原因分析2螺钉抗扭强度偏小：经过测试，不是主要原因螺钉硬度偏高：经过测试，为主要原因螺钉螺纹直径偏大：经过测试，不是主要原因底盘尺寸不合格：经过测试，为主要原因前围板尺寸不合格：经过测试，不是主要原因风批咀短：经过测试，为主要原因第七十七页，共一百零四页。制定对策第七十八页，共一百零四页。对策实施自攻螺钉硬度的改进加强外协厂螺钉进厂质量检验同时要求外协厂不良品率控制在0.5％内底盘空尺寸的改进要求加强底盘进货管理和质量检验向外协厂提出分析事故的原因，经过分析，为模具使用时间过长磨损导致尺寸误差加长风批咀的长度第七十九页，共一百零四页。效果检查1第八十页，共一百零四页。效果检查2第八十一页，共一百零四页。效果检查3第八十二页，共一百零四页。工作效益1第八十三页，共一百零四页。工作效益2第八十四页，共一百零四页。巩固措施将螺钉硬度编入检验指导书将底盘孔径定为标准，编入检验作业指导书重新编写工序作业指导书，明确风批咀的质量要求第八十五页，共一百零四页。活动体会和下一步的打算体会提高了QC小组的团队作战能力解决了生产中的问题，带来了一定的经济效益增强了小组成员的质量意识，提高了解决问题的能力下一步的打算将E系列窗式空调器半园管漏的问题，作为下一次的活动内容第八十六页，共一百零四页。综合评价评价QC活动程序规范用数据说话，可信度高工具应用朴实不足之处原因分析不全面部分原因没有分析到可直接采取对策来解决第八十七页，共一百零四页。六、改善系统应用案例分析QCC应用案例第八十八页，共一百零四页。工序分析法什么是工序分析？按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。第八十九页，共一百零四页。工序分析法的种类工序分析法事务工序分析法联合工序分析法作业人员工序分析产品工序分析法共同作业分析法人-机器分析法第九十页，共一百零四页。产品工序分析法什么是产品工序分析法？以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。产品工序分析一般包括四种类型：直列型合流型分支型复合型第九十一页，共一百零四页。产品工序分析的目标产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。是否有不必要的停滞？搬运次数是否太多？搬运距离是否太长？搬运方法是否存在问题？加工与检查是否可以同时进行？研究和分析以下三项是否适当？设备配置、作业顺序、作业分配第九十二页，共一百零四页。产品工序分析七步法预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化第九十三页，共一百零四页。产品工序分析案例——①预备检查调查现场数据与资料：产量：计划量与实际产量产品标准与内容检查标准设备布局工序流程（工序流程图）原辅材料第九十四页，共一百零四页。②绘制工序流程图第九十五页，共一百零四页。③测定记录必要项目第九十六页，共一百零四页。④整理分析结果第九十七页，共一百零四页。⑤制定改善方案第九十八页，共一百零四页。⑥改善方案实施与评价第九十九页，共一百零四页。⑦改善方