安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制管理制度-2

安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制管理制度1目的为辨识公司范围内影响安全的危险有害因素，评价其风险程度，确定一般和重大风险，并对其进行有效的控制，以预防、降低或消除风险，建立安全生产事故隐患排查治理长效机制，强化各部门、人员安全生产责任，加强事故隐患监督管理，防止和减少事故，保障员工生命财产安全，根据安全生产法等法律、行政法规，制定本制度。2适用范围危险源的辨识分级管控和隐患排查治理工作，包括：2.1规划、设计（重点是新、改、扩建项目）和建设、投产、运行等阶段；2.2常规和非常规作业活动；2.3事故及潜在的紧急情况；2.4所有进入作业场所人员的活动；2.5原材料、产品的运输和使用过程；2.6作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；2.7工艺、设备、管理、人员等变更；2.8丢弃、废弃、拆除与处置；2.9天气、地质及环境影响等。3依据3.1《中华人民共和国安全生产法》3.2《化工行业安全生产风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制建设通用规范》4原则4.1根据本公司的安全生产的实际运行情况，成立风险管控和隐患排查治理工作组，由风险管控和隐患排查治理工作组织各单位进行风险辨识和分级管控。4.2公司风险管控和隐患排查管理事情组成员组长：副组长：组员：4.2.1各级职责组长职责：负责组织安全风险分级体系建设和隐患排查治理工作的开展，领导小组成员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、专家审核等过程的工作，批准重大及重要的风险清单。是安全风险分级管控和隐患排查治理第一责任人，对安全风险管控和隐患排查治理全面负责。副组长职责：负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成企业安全风险分级和隐患排查治理管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩建议。组员职责：具体落实体系建设过程中的具体工作，完成各自区域内的风险点识别、风险分级及风险评价、落实隐患治理工作，对评价、治理结果负责。其他部门：按照“分级管理、管业务必须管安全”的原则，成立本部门风险管控事情小组，完本钱部门范围内的风险点识别、风险分级及风险评价，负责实施分管范围内的安全风险分级和隐患排查管理管控事情，对评价、管理结果负责。5工作程序5.1首先对所有人员进行安全生产风险分级管控和隐患排查管理双重预防机制的事情培训。5.2选用JHA法对功课活动、SCL法对设备设施进行风险、有害身分识别和风险管控。5.3根据风险管控准则对事件发生的可能性和严重性进行合理取值，综合评价风险等级。5.4对重大风险及评价出的隐患制定补充措施并落实整改，将风险降为可接受。5.5最后对所有人员进行评价结果培训，使其熟悉工作岗位和工作环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。6风险分级管控方法6.1公司根据需要，常规活动每年一次，分析采用以下方法：公司发动全员参与风险评估，管理人员与员工一起参与风险评估过程，危险有害因素辨识方法采用工作危害分析（JHA）和安全检查表法（SCL）。6.2进行风险评估时的程序6.2.1功课危害分析首要采用事情危害分析（JHA）,由岗亭操作人员、管理人员将本岗亭的所有功课活动列填写在《风险分级辨识评价表》功课活动栏中进行事情危害分析（JHA），分析结果上报公司评价小组进行会审，评价小组对分歧格者提出修改意见返回岗亭再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。6.2.2设备设施的危害分析首要采取安全检查表法（SCL）分析，由岗亭管理人员和操作人员将所有设备功课列填写在《风险分级辨识评价表》功课活动栏中进行危害分析，分析结果上报公司评价小组进行会审，评价小组对分歧格者提出修改意见返回岗亭再进行修改，修改后公司风险管控小组再进行会审和确定。6.2.3风险信息的更新6.2.3.1鄙人列情形下安全检查表（SCL）分析记录和事情危害分析（JHA）记录进行更新；6.2.3.1.1工艺指标或操作规程变换时；6.2.3.1.2新的或变更的法律、法规或其他要求；6.2.3.1.3技术改造项目；6.2.3.1.4有因为事故、事件或其他而发生不同的认识；6.2.3.1.5组织机构发生大的调整；6.2.3.1.6其他变换。6.2.3.2如果没有上述变化时，各部门每年进行一次风险分级辨识、评审、检查风险识别的结果。6.2.3.2.1对功课活动我们选择事情危害分析（JHA）；6.2.3.2.2对设备设施我们选择安全检查分析（SCL）的方法进行评价；6.2.3.2.3非常规活动在开始之前，按照作业活动采取工作危害分析（JHA）的方法进行评价。6.3工作危害分析（JHA）6.3.1从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险管控，判定风险等级，制定控制措施。6.3.2功课危害分析（JHA）是对功课活动的每一步骤进行分析，从而辨识潜在的危害并制定安全措施。功课步骤应按实际功课步骤划分，佩戴防护用品、管理功课票、证等不必作为功课步骤分析。能够将佩戴防护用品和管理功课票、证等活动列入控制措施。划分的功课步骤不能过粗，但细致也不胜繁琐，能让他人明白这项功课是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。6.3.3作业步骤简单地用几个字描述清楚即可，只需说明什么，而不必描述如何做。（如何做已经在操作规程中有明确规定所以不必描述）作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上，并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。6.3.4对于每一步都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着；碰着；他会撞着、碰着什么；操作者会跌倒吗；有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。6.3.5识别各步骤潜在的危害时，可以按下述问题提示清单提问：6.3.5.1身体某一部位是否可能卡在物体之间；6.3.5.2工具、机器或配备是否存在危害身分；6.3.5.3作业人员是否可能接触有害物质；6.3.5.4作业人员是否可能滑到、绊倒或摔落；6.3.5.5作业人员是否可能推、举、拉用力过度而扭伤；6.3.5.6作业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中；6.3.5.7是否存在过度的噪音或震动；6.3.5.8是否存在物体坠落的危害身分；6.3.5.9是否存在照明问题；6.3.5.10天气状况是否可能对安全造成影响；6.3.5.11存在发生有害辐射的可能；6.3.5.12是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀性物质；6.3.5.13空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽以上仅为举例，各管理人员和操作人员应根据实际工作进行作业分析。6.3.6事情危害分摊首要目的是防止从事此项功课的人员受伤害，原则是不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。分析时不能仅分析功课人员事情不规范的危害，还要分析功课环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。事情不规范发生的危害和事情本身面临的危害都应识别出来。我们在功课时常常强调“四不伤害”，即不伤害本人、不伤害他人、不被他人伤害、保护他人不受伤害。在识别危害时，应斟酌形成这四种伤害的危害。6.3.7如果作业流程长，作业步骤很多，可以按流程将作业活动分为几个单元。每一个单元可以分为一个大步骤，可以再将大步骤分为几个小步骤。作业危害分析的主要步骤是：6.3.7.1确定（或选择）待分析的作业；6.3.7.2将功课划分为一系列的步骤；6.3.7.3辨识每一步骤的潜在危害；6.3.7.4确定相应的预防措施。辨识之前列出作业活动清单。6.4安全检查表法（SCL）6.4.1安全检查表分析法是基于经验的方法，是分析人员对拟分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。6.4.2安全检查分析表分析可用于对物资、设备、工艺、功课场所、装置或操作规程的分析。编制的依据首要有：6.4.2.1有关标准、规程、规范及规定；6.4.2.2国内外事故案例和企业以往的事故情况；6.4.2.3系统分析确定的风险部位及提防措施；6.4.2.4分析个人的经验和可靠的参考资料；6.4.2.5有关研究结果，同行业或类似行业检查表等。6.4.3用安全检查表法（SCL）分析危害时，要全面分析以下危险因素：设备、冷热源、工艺参数的过度波动；反应停留时间的变化；防火、安全间距、消防道路与装置间距；消防器材数量；安全设施状况；作业环境等等。在识别危害时都应考虑到。6.4.4用安全检查表对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建筑物等。对于一个具体的设备设施而言，可以按系统一个一个地检查，或按部位顺序检查，从上到下、从左到右或从前往后都可以。6.4.5安全检查表分析的对象是设备设施和作业场所等，检查项目是静态的物，而非活动。故此所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。6.4.6项目列出之后，还应列出与之对应的标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准或本企业有关操作规程或工艺流程的规定。有些项目是没有具体规定的，在这种情况下，可以由熟悉这个检查项目的有关人员确定。应该清楚，一个检查项目对应的标准可能不止一个。检查项目应全面，检查内容应该细致。应该知道，达不到标准就是一种潜在危害。6.4.7检查项目和检查标准列出后还应列出现有控制措施。控制措施要列报警、消防、检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施。6.5风险评价和分级要根据确定的评价方法与风险判定准则进行风险评价，判定风险等级。风险等级判定应遵循从严从高的原则，将各评价级别划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险等风险级别，分别用“红橙黄蓝”四种颜色表示，风险分级划分时参照以下原则，结合自身可接受风险进行划分。E级\5级\蓝色\可接受风险：班组、岗亭管控。D级\4级\蓝色\轻度风险：属于低风险，班组、岗亭管控。C级\3级\黄色\显著危险：属于一般风险，部部门（车间级）、班组、岗位管控，需要控制整改。B级\2级\橙色\高度危险：属于较大风险，公司级、部门（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措施进行控制管理。A级\1级\红色\极其危险：属于重大风险，公司级、部门（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，视具体情况决定是否停产整改，需要停产整改的，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。7风险管控准则风险管控准则采用LEC评价法（格雷厄姆评价法）对危险源进行风险分级，确定安全风险等级。根据事故发生的可能性（L）人员暴露于风险环境中的频繁程度（E）和一旦发生事故可能形成的后果（C）来确定危险性（D）危险源危险程度即D=L×E×C。7.1风险管控准则制定依据：7.1.1有关安全生产法律、法规；7.1.2设计规范、技术标准；7.1.3公司的安全管理标准、技术标准；7.1.4公司的安全生产方针和目标等。7.2风险管控准则：7.2.1表1：L为发生事故的可能性发生事故的可能性大小完全可以预料相当可能可能，但不经常可能性小，完全意外很不可能，能够设想极不可能实际不可能分数值106310.50.20.1表2：E暴露于危险环境的频繁程度暴露于危险环境的频繁程度连续暴露每天工作时间内暴露每周一次或偶然暴露每月一次暴露每年几次暴露非常罕见暴露7.2.2表3：C为发生事故发生的后果发生事故产生的后果大灾难，10人以上死亡或形成重大财富损失。灾难、3～9人死亡或造成很大财产损失。严峻，1～2人死亡或多人重伤或形成一定财富损失。较重，一人重伤致残或造成较小财产损失几人轻伤或形成较小财富损失。轻伤，需要治疗救护，不造成财产损失。7.2.3表4：风险源风险程度（D）分数值D＞320160～32070～16020～70＜20风险程度极其危险，要停止作业高度危险，需要立即整改显著危险，需要整改一般危险，需要注意稍有风险，容忍风险品级EDCBA分数值1004015731分数值1063210.57.2.4表5：风险分级判定方法风险品级风险等级管控层级采用LEC法采用LS法危险色度公司重大公司较大部门、车间班组、岗位中度轻度班组、岗亭忽略（很高）E级1级红色（高）D级2级橙色（中）C级3级黄色（低）B级4级蓝色（较低）A级5级蓝色7.2.5有以下景遇直接确定为重大（E级/1级/红色）风险：7.2.5.1违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；7.2.5.2发生过死亡、重伤、重大财富损失事故，或三次及以上轻伤、一般财富损失事故，且现在发生事故的前提依然存在的；7.2.5.3涉及风险化学品重大风险源的；7.2.5.4具有中毒、爆炸、火灾等风险的场所，功课人员在10人及以上的；7.2.5.5经风险评价确定为最高级别风险的；7.2.5.6特种作业人员未持证上岗；7.2.5.7地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求；7.2.5.7使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备；7.2.5.8涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备；7.2.5.9控制室或机柜间面向具火灾、爆炸风险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求；7.2.5.10安全阀、爆破片等安全附件未正常投用；7.2.5.11未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度；7.2.5.12未制定操作规程和工艺控制指标；7.2.5.13未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行；7.2.5.14新建装置未制定试生产方案投料开车；未按规范性文件要求开展反应安全风险评估；7.2.5.15未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。7.3树立风险分级管控清单7.3.1风险源辨识结束后，应分别由首要负责人、各部门负责人针对各系统安全风险和安全隐患，按照LEC评价法对风险源进行风险分级，确定安全风险品级。从高到低依次划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四级，分别采用红、橙、黄、蓝四种颜色标示，重大风险分级管控清单、绘制“红橙黄蓝”四色安全风险漫衍图，汇总造册。明确级别、管理状况、责任人、管控能力等根本情形，实行“一风险一档案”，并按照风险品级，用红、橙、黄、蓝等色彩对档案进行分类管理。7.3.2对现场辨识出现的不同类别安全风险，必须明确应急处置程序和措施，经评估存在不可控风险的，必须立即停止区域作业或停止设备运行，撤出危险区域人员，制定整改措施进行整改，整改完毕后再重新进行评估并进行实时监控。7.3.3每次进行风险源辨识、安全风险评估、定级结束后，要组织编写风险分级管控清单，明确辨识的时间和区域、存在的风险和品级、管控措施和建议等内容，做到“谁辨识、谁签字、谁负责”，存档备查。8风险的控制8.1制定风险控制措施时应从技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施、应急处置措施这五类中进行选择。8.2风险控制措施的选择应斟酌可行性、可靠性、先进性、安全性、经济公道性、经营运行情形及可靠的技术保证和效劳。8.3设备设施类风险源平日采用以下控制措施：安全屏护、报警、联锁、限位、安全泄放等工艺设备本身固有的控制措施和检查、检测、维保等常规的管理措施。8.4功课活动类风险源的控制措施平日从以下方面斟酌：制度、操作规程的完备性、管理流程公道性、功课可控性、功课工具完好状况及功课人员技术能力等方面。8.5不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险，应制定补充建议措施并实施，直至风险可以接受。9风险分级管控9.1风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，上一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实具体措施。对于操作难度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。9.1.1根据安全风险评估，针对安全风险类型和等级，从高到低分为“公司、部门（车间）、班组、岗位”四级，逐级分解落实到每级岗位和管理、作业员工身上，确保每一项风险都有人管理，有人监控，有人负责。9.1.2针对重大、较大安全风险，由主要负责人亲自组织，按照“五落实”原则，跟踪安全风险管控措施落实情况，发现问题及时督促整改。采取设计、替代、转移、隔离等技术、工程、管理手段，制定管控措施和工作方案，并在划定的重大、较大安全风险区域设定作业人数上限。9.1.3各部门安全负责人负责组织召开部门专题会，每个月对本部门存在的每一项安全风险，从制度、管理、措施、配备、应急、责任、考核等方面逐一落实管控措施，组织对月度安全风险重点管控