生产过程七大浪费的消除与改善消除浪费的做法

浪费的种类-----七种浪费1WasteofOverproduction过量生产ProducingMoreThanNeededProducingFasterThanNeeded生产多于所需快于所需2WasteofWaiting等待的浪费DefinitionIdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间DefinitionAnymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生产的一切物料搬运活动4WasteofProcessing过程不当DEFINITIONEffortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程5WasteofInventory库存浪费DefinitionAnysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过加工必须的物料供应6WasteofMotion动作浪费DefinitionAnymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作7WasteofCorrection

品质不良返工的浪费DefinitionReworkofaProduct

orServicetoMeet

CustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工HowToEliminateWastes

如何消除七种浪费5Why五个为什么1为什么机器停止工作机器超负荷运转导致保险丝烧断了2为什么机器会超负荷运转

没有能够对轴承进行充分的润滑3为什么没有给轴承充分的润滑

润滑油泵泵送不足4为什么泵送不足

润滑泵的转轴过于陈旧甚至受损发出了响声5为什么转轴会破旧受损

由于没有安装附加过滤网导致金属碎屑进入了油泵5Why五个为什么

如果没有反复的追问为什么操作员可能只会简单的更换保险丝或者油泵而机器失效的情况仍会再次发生五并不是关键所在可以是四也可以是六七八关键是要不断的追问直到发现并消除掉问题的根源动作经济分析 标准化操作组合表 标准化操作组合表这张表显示了生产工序中每个操作员的工作时间走动时间和机器加工时间的结合这张表提供了更多的细节信息是一张比操作员平衡表更准确的工序设计工具完成后的表格可以体现该工序中的人机交互情况并且可以用来重新计算操作员的工作内容例如节拍时间的延长等 标准化操作表范例 标准化操作表这张表格显示出操作员走动和材料存放位置与机器的相对关系以及整个生产过程的布局这张表中体现了组成标准化操作的三个元素工作节拍时间和周期时间工作顺序为了确保平顺运转所需要的库存量标准化操作表通常作为一种公布在生产现场的可视化管理和持续改善工具它们随着工作地点条件的改变而不断更新标准化操作表标准化操作表格通常还与另外两种文件工作标准表和任务指导书共同使用工作标准表还包括了根据工程标准来制造产品的程序典型的工作标准表会详细列出为了保证质量必须的操作要求任务指导书也称为任务细分书或者工作要点书用来培训新员工这一表格列出了各工序以及在安全操作的条件下获得最好质量和最高效率所需要的技巧THEENDTHANKS5库存的浪费过多的库存会隐藏的问题点没有管理的紧张感阻碍改善的活性化设备能力及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料公司管理上的缺陷被掩盖怕出问题的心态原因对策注意5库存的浪费视库存为当然设备配置不当或设备能力差大批量生产重视设备稼动率物流混乱呆滞物品未及时处理提前生产无计划生产客户需求信息未了解清楚采购过多库存意识的改革U型设备配置均衡化生产生产流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模生产计划安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低安全库存消除生产风险降低安全库存不必要的动作无附加价值的动作及较慢的动作6动作的浪费表现形式工作时的换手作业产品不易装配的动作的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费物料寻找的浪费等等6动作的浪费原因对策注意作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用动作经济原则作业标准1做好工程IE分析把握好动作含步行的时间值2通过修正生产布局来缩短步行时间特别是返回步行3要素动作分析作业时间短缩作业内容的不平衡要削减4不要发生返工和修正要追求产品的正常生产5偷懒和改善不一样必要的作业和不必要的作业要弄清6改善的意图不能变为偷懒6动作的浪费改善的着眼点7品质不良的浪费表现形式因作业不熟练所造成的不良因不良返工或报废所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加7品质不良的浪费原因对策注意作业标准欠缺或不完善品质过剩人员技能欠缺品质控制点设定错误作业员品质意识不强自主管理能力差检查方法基准量具等不完备设备模夹治具造成的不良业务人员对客户的要求没有完全了解清楚或未传达清楚自动化标准作业防误装置在工程内做出品质保证三不政策一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备模治具保养持续开展5S活动能回收重做的不良能修理的不良误判的不良大家可从下图中发现大量二级品的库存的浪费我们在后续的工作中如何防止1运用点检表方式2运用5Why原则3运用时间分析手法4运用动作经济原则5三现五原则66S落实com现场浪费点检表1工序间是否有半成品堆积数量是多少2原料数量是多少可生产多少时间3成品有多少安全库存量是多少差异是多少4每天有多少加班5工序间作业员的等待时间有多少6是否有缺料引起停线的等待时间共有多少7物料是否有不良有几次8设备故障有几次停线时间有多少9工序间半成品是否存在搬运搬运距10每天的不良是否超出标准制作七大浪费的点检表定期对现场进行点检找出浪费最大的五项进行改善找出浪费当遇到问题的时候不断重复问为什么目的要发现隐藏在表面下的问题根源TaichiOhno曾举过这样一个关于机器故障停机的例子Takt节拍时间可用工作时间客户需求数量现场管理的五项要求1当问题异常发生时要先去现场2检查现物有关的物件3当场采取暂行处置对策4发掘真正原因并将之排除5标准化以防止再发生消除浪费的做法三现五原则1发生状况把握事实现象申诉内容发生次数5W2H处置内容对零部件的确认结果原因分析现在正在生产的该零部件的品质状况2查明原因连续问五个Why的分析发生的途径问题再现试验WhyWhy分析3适当的对策对策内容效果预测PPA4确认效果确认对策的实绩效果5对源头反馈需要落实到体制组织或标准化的内容五原则三现消除浪费的做法现场现物现状现场现物现状不去现场不可能了解真正的问题在办公室不可能做好精益生产问题答案就在现场今井正明现场改善的三大支柱1环境维持5S2消除浪费3标准化管理没有止境降低生产成本是企业必出之路编订杜波清生产过程七大浪费的消除与改善动作改善作业流程改善物流改善设备模夹治具改善品质改善管理改善精益生产体系推动等七大浪费三无工程等动作标准化作业流程标准化操作流程标准化包装运输标准化等整理整顿清扫清洁素养等现场5S标准化消除浪费改善形象提升竞争力提升降低成本品质交期提升therelationshipofPriceCostandProfit利润销售价格–成本1何谓浪费2浪费的种类3七大浪费之详介4消除浪费的做法成本管理看板内容介绍不增加任何价值的动作方法行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作行为方法或计划时所得到的浪费程度都会不同现场活动包括有附加价值的和没有附加价值的活动那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除何谓浪费我们的日常工作中有哪些不增加价值的活动呢请各位思考品质不良为满足顾客要求而对产品或服务进行的检查和返工报废等待当两个独立变量没有很好协调时导致的空闲时间过量生产生产多于需要生产快于需要库存任何超越产品生产工艺的必要需求的供应动作任何人或机器的运动但不增加产品或部件的最终价值搬运任何不能直接支持一个同步系统的物料移动过程不当因技术设计加工不足造成加工上的浪费1过量生产的浪费表现形式物流阻塞库存在制品增加产品积压造成不良发生材料零件过早取得影响计划弹性及生产系统的适应能力资金回转率低选择精益生产方式1过量生产的浪费制造过多是一种浪费提前产生费用材料费人工费造成资金占用会把等待的浪费隐藏起来掩盖稼动不够的问题会使制程间积压在制品制程时间变长现场工作空间变大会产生搬运堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费如客户临时变更会制成一定损失原因人员过剩工艺产能不平衡设备稼动过剩生产浪费大业务订单预测有误生产计划与统计错误对策顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线看板管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产推行精益生产注意生产速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没成本生产能力过剩时应尽量先考虑减少作业人员但并非辞退人员而是更合理更有效率地应用人员1过量生产的浪费1首先要明确生产必要数2从开始到结束的生产连接以及整个流程的考虑3不要追求部分效率4设备能力运行方法要和生产线的构想合在一起考虑5有操作等待时间时为了明确此种情况首先不要让操作员进行其他多余的操作明显化后再进行改善1过量生