机械制造工程学习题解答考前复习资料

填空题1、狭义的制造技术重点放在机械加工和工艺装配上。2、常用的铸造工艺方法有砂型铸造，熔模铸造，金属型铸造，压力铸造，离心铸造等。3、焊接方法的种类很多；按焊接过程的特点可分为三大类：熔化焊，压力焊，钎焊。4、电弧焊焊接电弧由阴极区、阳极区和弧柱区三部分组成。5、自由锻分手工锻造和机器锻造两种，手工锻造只能生产小型锻件，机器锻造是自由锻的重要生产方式。6、自由锻工序可提成基本工序、辅助工序及精整工序三大类。7、自由锻的基本工序中最常用的是锻粗、拔长、冲孔等三种工序。8、金属从浇注温度冷却到空温要经历三个互相联系的收缩阶段：液态收缩，凝固收缩，固态收缩。不同的合金收缩率不同。在常用合金中，铸钢收缩最大，灰口铸铁最小。9、合金的液态收缩和凝固收缩表现为合金的体积缩小，它们是铸件产生缩孔、缩松缺陷的基本因素。10、固态收缩是铸件产生内应力、裂纹和变形等缺陷的重要因素。11、外圆车削的背吃刀量就是工件已加工表面和待加工表面间的垂直距离。12、切削过程中，切削层金属的变形大体可划分为三个区域。13、切屑沿前刀面排出时进一步受到前刀面的挤压和摩擦，使靠近前刀面处的金属纤维化、基本上和前刀面平行，这一区域称为第二变形区。14、在一般切削速度范围内，第一变形区的宽度仅为0.02mm—0.2mm，切削速度越高、其宽度越小，故可近似当作一个平面，称剪切面。15、切削过程中，阻滞在前刀面上的积屑瘤有使刀具实际前角增大的作用(参见图2-19)，使切削力减小，使加工表面粉糙度增大。16、在无积屑瘤的切削速度范围内，切削层公称厚度hD越大，变形系数Ah越小。17、加工塑性金属时，在切削厚度较小、切削速度较高、刀具前角较大的工况条件下常形成节状切屑切屑；在切削速度较低、切削厚度较大、刀具前角较小时常产生节状切屑切屑，又称挤裂切屑；在切屑形成过程中，如剪切面上的剪切应力超过了材料的断裂强度，切屑单元从被切材料上脱落，形成粒状切屑；切削脆性金属时，由于材料塑性很小、抗拉强度较低，刀具切入后，切削层金属在刀具前刀面的作用下，未经明显的塑性变形就在拉应力作用下脆断，形成形状不规则的崩碎切屑。18、研究表白，工件材料脆性越大、切屑厚度越大、切屑卷曲半径越小，切屑就越容易折断。19、切削力来源于两个方面：克服切削层材料和工件表面层材料对弹性交形、塑性变形的抗力；克服刀具与切屑、刀具与工件表面间摩擦阻力所需的力。20、为了便于测量和应用可将切削合力F分解为Fc、Fp和Ff三个互相垂直的分力。21、目前常用的测力仪有电阻式测力仪和压电式测力仪。22、在切削层面积相同的条件下，采用大的进给量f比采用大的背吃刀量αp的切削力小。23、前角增大，切削力下降。切削塑性材料时，ro对切削力的影响较大；切削脆性材料时，由于切削变形很小，ro对切削力的影响不显著。24、使用以冷却作用为主的切削液(如水溶液)对切削力影响不大，使用润滑作用强的切削液(如切削油)可使切削力减小。25、切削热来源于两个方面：一是切削层金属发生弹性和塑性变形所消耗的能量；二是切屑与前刀面、工件与后刀面问产生的摩擦热。切削过程中的三个变形区就是三个发热区域。26、切削热由切屑、工件、刀具及周边的介质(空气，切削液)向外传导。27、用热电偶法测量切削温度有自然热电偶和人工热电偶两种方法，28、切削用量对切削温度的影响中，切削速度Vc对切削温度的影响最为显著，f次之，αp最小。29、ro增大,变形减小，切削力减小，切削温度下降；减小Kr,切削刃工作长度和刀尖角增大，散热条件变好,使切削温度下降，30、刀具磨损机制有：硬质点划痕，冷焊粘结，扩散磨损，化学磨损。31、刀具的破损形式分为脆性破损和塑性破损。脆性破损有：崩刃，碎断，剥落，裂纹破损等。32．在砂轮的磨削过程中磨粒对工件的作用涉及滑擦、耕犁和形成切屑三种阶段。33．机床误差是由机床的制造误差、安装误差和使用中的磨损引起的，其中对加工精度影响最大的三种几何误差是主轴回转误差、导轨误差和传动误差。34．典型的刀具磨损过程分为初期磨损、正常磨损和急剧磨损阶段。35．精加工基准的选择原则应遵循如下原则：统一基准、基准重合、互为基准和自为基准等原则。36．工件的装夹过程就是定位和夹紧的综合过程。37．在切削加工中，用于描述切削机理的指标是切削层及切削层参数，切削层参数涉及切削层公称厚度hD、切削层公称宽度bD和切削面积，其中切削面积=hD×bD。38．由于工件材料以及切削条件的不同，切削的变形限度也不同，因而所产生的切屑也不同，切屑的可分为带状切屑、节状切屑、粒状切屑和崩碎切屑四大类。其中当切削塑性材料，切削速度极低，刀具前角较小时，往往产生节状切屑。39．切削变形限度有三种不同的表达方法，即变形系数、相对滑移和剪切角。40．在车削外圆时，切削力可以分解为三个垂直方向的分力，即主切削力，进给力抗力和切深抗力，其中在切削过程中不作功的是切深抗力41、焊条焊芯的作用是作为电极和填充金属。

42、金属的塑性变形会导致其提高强度和硬度，下降塑性和韧性，这种现象称为加工硬化。

43、磨料直接担负着切削工作,应具有很高的硬度、耐热性和一定的韧性，目前生产中常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系三类。44、金属切削加工是运用金属切削刀具，在工件上切除多余金属的一种机械加工方法。45、切削用量是切削加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量的总称。46、最常用的刀具切削部分的材料是高速钢、硬质合金其中硬度高的硬质合金，允许切削速度高的是硬质合金，制造工艺性好的是高速钢；制造形状复杂和精密刀具时常用高速钢材料。47、机床在切削过程中，使工件获得一定表面形状，所必需的刀具和工件间的相对运动称为表面成形运动。48、工件在加工之前，使同一批工件在机床或夹具上占据某一对的位置的过程称为定位，然后将其固定使其在加工过程保持位置不变的操作称为夹紧。49、工件定位时被限制的自由度少于六个，但能满足工件加工技术规定的定位形式称为不完全定位。50、工件以一面两孔定位时，常采用一个大支承板，一个圆柱销和一个菱形销作为定位元件限制工件的自由度，该定位方式共限制了工件的6个自由度，其中菱形销限制了工件一个自由度。51、定位精基准的选择有以下原则：为保证工件加工表面获得较高的加工精度应遵守基准重合原则；为保证各表面间都能获得较高的位置精度，多数工序所选择的精定位基准，应遵守基准统一原则。另一方面还可以根据工件的加工规定可按互为基准和自为基准选择精定位基准。52、拟定夹紧力作用点的位置时，应使夹紧力作用点落在定位元件上或几个定位元件所形成的支承区域内，作用在刚性较好的部位上，并应尽量靠近加工部位。53、一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完毕的那部分工艺过程称为工序。54、零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与抱负几何参数的符合限度称为加工精度，而它们之间的偏离限度称为加工误差。55、零件的结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用规定的前提下，制造的可行性和经济性。56．刀具的几何角度中，决定刀具切削部分结构的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角、副后角六个。57．刀具的磨损有正常磨损的非正常磨损两种。其中正常磨损有前刀面磨损、后刀面磨损、边界磨损三种。58．加工脆性材料时，刀具切削力集中在刀尖附近，宜取较小的前角和较小的后角。59．刀具切削部分材料的性能，必须具有高的硬度和耐磨性、良好的强度和韧性、较高的耐热性、良好的导热性和耐热冲击能力、良好的工艺性及经济性。60．写出下列材料的常用牌号：碳素工具钢T8A、T10A、T12A；合金工具钢9SiCr、CrWMn；高速工具钢W18Cr4V、W6Mo5Cr4V2

。1.

楔角是前刀面与后刀面的夹角61、YT类硬质合金的重要化学成分是Co、TiC和WC，其中TiC含量越多，硬质合金硬度越高，耐热性越好，但脆性越大。62、切屑形成过程实质上是工件材料的剪切滑移与挤压摩擦

过程。为了便于测量，切削过程中的变形限度近似可用变形系数指标来度量。63、在金属切削过程中，在中速度加工

塑性

材料时易产生积屑瘤，它将对切削过程带来一定的影响，故在精加工时应尽量避免。64、外圆车削时，在刀具6个标注角度中，对切削温度影响较大的角度是γo

和Kr。65、在工艺系统刚性好的情况下，刀具有磨钝标准应规定得较大；精加工时应规定较小的磨钝标准。66、常用的切削液有水溶液、乳化液和切削油三大类。采用硬质合金刀具时，一般不使用切削液。67、使用可转位车刀生产率较高，因素是由于它减少了更换及刃磨

所需的辅助时间，故特别适合于自动化生产。68、正交平面标注角度参考系中三个坐标平面是指基面、正交平面和主切削平面，它们之间关系为互相垂直。69、一般在精加工时，对加工表面质量规定高时，刀尖圆弧半径宜取较大

。70、磨平面和磨内孔时，应比磨外圆时选用粒度较大

，硬度较小

，组织较大的砂轮。71、在加工细长轴类零件时，刀具的刃倾角λs常取为正值，这是由于λs使背吃刀力减小。72、刀具的合理前角重要取决于刀具材料和工件材料的性能。73、在背吃刀量和进给量一定期，减小主偏角将使切削厚度减小，切削宽度增大。74、从刀具耐用度出发，主偏角选小些为宜；选取小主偏角还可以减小加工残留面积高度，减小表面粗糙度值。75、限制粗加工切削用量提高的重要约束条件是刀具耐用度76、为了保证合理的刀具耐用度，在选择切削用量时：应一方面选用最大的背吃刀量；另一方面要在机床动力和刚度允许且又满足已加工表面粉糙度的前提下，选用大的f；最后才根据拟定的刀具耐用度选择尽也许大的Vc值。77、砂轮的特性重要由磨料、粒度、结合剂、硬度和组织等五因素所决定。78、目前生产中常用的磨料有氧化物系、碳化物系和高硬磨料系三类79、砂轮粒度表达磨料颗粒的大小。颗粒尺寸大于40um的磨料称为磨粒，颗粒尺寸小于40um者称微粉80、砂轮的组织是指磨粒、结合剂、气孔三者之间的比例关系。81、按工件在加工过程中质量的变化，可将加工方法分为：材料去除加工，材料成型加工，材料累积加工三种形式。82、精整、光整加工的重要任务是减小表面粗糙度83、外圆表面的精整、光整加工方法重要有研磨、超精加工以及滚压、抛光等。84、加工平面的方法很多，常用的有铣、刨、车、拉、磨削等方法。其中铣平面是平面加工应用最广泛的方法。85、铣平面有端铣和周铣两种方式。端铣是指用分布在铣刀端面上的刀齿进行铣削的方法；周铣是指用分布在铣刀圆柱面上的刀齿进行铣削的方法。86、按照铣平面时主运动方向与进给运动方向的相对关系，周铣有顺铣和逆铣之分。87、零件的加工精度涉及尺寸精度、形状精度和位置精度等三个方面的内容。88、为便于分析，可将机床主轴回转误差分解为径向圆跳动、轴向圆跳动和角度摆动三种不同形式的误差。89、装夹误差涉及定位误差和夹紧误差两个部分。90、工艺系统刚废重要取决于薄弱环节的刚度。91、按照加工误差的性质，加工误差可分为系统性误差和随机性误差。92、系统性误差可分为常值性系统误差和变值性系统误差两种。93、拟定加工余量有计算法、查表法和经验估计法等三种方法。94、保证装配稿度的四种装配方法涉及：互换装配法，分组装配法，修配装配法，调整装配法。95、机械产品设计的工艺性评价涉及毛坯制造工艺性评价、热解决工艺性评价、机械加工工艺性评价和装配工艺性评价。96、车刀在结构上可分为整体车刀、焊接车刀和机械夹因式车刀。97、按照铣平面时主运动方向与进给运动方向的相对关系，周铣有顺铣和逆铣之分。98、复杂曲面的切削加工方法重要有仿形铣和数控铣两种。99、基准可分为设计基准和工艺基准两大类；工艺基准又可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准等。100、拟定加工余量有计算法、查表法和经验估计法等三种方法。101、工艺成本由可变费用与不变费用两部分组成。选择题1．金属切削过程中存在有三个变形区，分别被称为第Ⅰ变形区、第Ⅱ变形区和第Ⅲ变形区，其中使已加工面表面处产生晶粒纤维化和冷作硬化区域的是：（C）A、第Ⅰ变形区B、第Ⅱ变形区C、第Ⅲ变形区2．切削用量三要素中，对刀具使用寿命影响最大的是（B）A、切削深度B、切削速度C、进给量3．车削加工时，切削热大部分是由传散出去。（A）A、切屑B、工件C、机床D、刀具4．下列影响切削加工后表面粗糙度因素中，错误的说法是（B）A、提高切削速度B、提高被加工材料的塑性C、加大刀具的前角D、克制积屑瘤的产生5．轴类零件常用的顶尖孔定位所采用的工艺基准是属于（D）A、设计基准B、装配基准C、粗基准D、附加基准6．工件所有表面都需要加工时，应当选为粗基准。（B）A、任一表面 B、余量小的表面 C、平面D、余量大的表面7．下列机床中，只有主运动，没有进给运动的机床是（A）A、拉床B、插床C、滚齿机D、钻床8．插齿加工直齿轮时，插齿机的主运动是（C）A、工件的旋转运动B、插齿刀的旋转运动C、插齿刀的上下往复运动D、插齿刀的径向切入运动9．关于刀具材料的选用，下列说法对的的是（B）高速钢的热硬性好，适合制造用于高速切削的刀具YG类硬质合金比YT类硬质合金韧性好YG类硬质合金比YT类硬质合金硬度高高速钢的导热系数比硬质合金小10．安装外车槽刀时，刀尖低于工件回转中心时，与其标注角度相比。其工作角度将会：（C）A、前角不变，后角减小;B、.前角变大，后角变小；C、.前角变小，后角变大；D、前、后角均不变。11、下列合金流动性最佳的是：（①）①普通灰铸铁；②球墨铸铁；③可锻铸铁；④蠕墨铸铁。12、轮齿表面未经淬火的齿轮进行精加工时，所用的机床是（D）。A．滚齿机B．插齿机C．珩齿机D．剃齿机13、车床加工螺纹实现螺距变化的是（B）A．主轴箱B．进给箱C．溜板箱D．丝杠螺母14、外圆磨床的主运动是（A）运动。A．砂轮的旋转B．工件的旋转C．工作台移动D．砂轮架移动15、进给运动通常是机床中（C）。A)切削运动中消耗功率最多的；B)切削运动中速度最高的运动;C)不断地把切削层投入切削的运动；D)使工件或刀具进入对的加工位置的运动。16、通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（C）。A)切削平面，B)进给平面，C)基面，D)主剖面17．不能提高零件被加工表面的定位基准的位置精度的定位方法是(D)。A．基准重合；B．基准统一；C．自为基准加工；D．基准不变。18、定位元件的材料一般选(A)A．20钢渗碳淬火；B．铸铁;C．中碳钢；D．中碳钢淬火；E．合金钢；19.原始误差是指产生加工误差的"源误差"，即（D）。A机床误差B夹具误差C刀具误差D工艺系统误差20.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（B）传动。A升速B降速C等速D变速21.正态分布曲线中σ值减小则工件的尺寸分散范围（B）。A增大B减小C不变D无规律变化22、标准麻花钻切削部分切削刃共有：(B)A)6B)5C)4D)323、一传动系统中，电动机经V带副带动Ⅰ轴，Ⅰ轴通过一对双联滑移齿轮副传至Ⅱ轴，Ⅱ轴与Ⅲ轴之间为三联滑移齿轮副传动，问Ⅲ轴可以获得几种不同的转速：(C)A)3种B)5种C)6种D)8种24、外圆磨床的主运动是（A）运动。A．砂轮的旋转B．工件的旋转C．工作台移动D．砂轮架移动25、进给运动通常是机床中（C）。A)切削运动中消耗功率最多的；B)切削运动中速度最高的运动;C)不断地把切削层投入切削的运动；D)使工件或刀具进入对的加工位置的运动。26、通过切削刃选定点，垂直于主运动方向的平面称为（C）。A)切削平面，B)进给平面，C)基面，D)主剖面。27、自位支承(浮动支承)其作用增长与工件接触的支承点数目，但（B）A．不起定位作用；B．一般来说点限制一个自由度；C．不管如何浮动必然只能限制一个自由度28、定位元件的材料一般选(A)A．20钢渗碳淬火；B．铸铁;C．中碳钢；D．中碳钢淬火；E．合金钢；29.在车床上以两顶尖定位车削光轴，车后发现工件中部直径偏大，两头直径偏小，其也许的因素有（A）。A工件刚度局限性B前后顶尖刚度局限性C车床纵向导轨直线度误差D导轨扭曲30.为减小传动元件对传动精度的影响，应采用（B）传动。A升速B降速C等速D变速31.正态分布曲线中σ值减小则工件的尺寸分散范围（B）。A增大B减小C不变D无规律变化32、HRC硬度测定法中，所用压头是（A）。A.1200金钢石圆锥B.锥面夹角为136°的金刚石正四棱锥体C.硬质合金球33、硬质合金刀片是采用（A）方法生产出来的。A、粉末冶金B、钎焊C、模锻D、铸造

34、铸造时不需要使用型芯而能获得圆筒形铸件的铸造方法是(B)。A砂型铸造B.离心铸造C.熔模铸造D.压力铸造35、铸件产生缩松、缩孔的主线因素（D）。A固态收缩B液体收缩C凝固收缩D液体收缩和凝固收缩36、大型锻件的锻造方法应当选用（A）。A.自由锻B.锤上模锻C.胎膜锻37、材料通过锻压后，能提高力学性能是由于（C）。A.金属中杂质减少B.出现加工硬化C.晶粒细小，组织致密38、要提高15钢零件的表面硬度和耐磨性，可采用的热解决方法是（D）。A.正火B.整体淬火C.表面淬火D.渗碳后淬火＋低温回火39、合金液体的浇注温度越高，合金的流动性(A)。

A.愈好B.愈差C.愈小D.愈大40、采用一般的工艺方法，下列金属材料中，焊接性能较好的是(D)。

A.铜合金B.铝合金C.可锻铸铁D.低碳钢41、逆铣与顺铣相比，其优点是（B）。A、散热条件好B、切削时工作台不会窜动C、加工质量好D、生产率高42、单件、小批生产及精磨，特别是细长轴的磨削，常用的磨削方法是（A）。A、纵磨法B、横磨法C、综合磨法D、深磨法43、精基准所用的定位基准表面是（D）。A、未加工表面B、精度最高的表面C、粗糙度只最低的表面D、已经加工过的表面44、为保证各加工表面有较高的互相位置精度，应遵循（B）。A、基准重合原则B、基准统一原则C、自为基准原则D、互为基准原则45、下列说法不对的的是（C）。A、以不加工表面为粗基准B、以重要表面作粗基准C、以余量较大、大面积表面作粗基准D、粗基准不宜反复使用46、用小锥度心轴对工件长圆柱孔定位时，需限制的自由度数为（B）。A、6个B、5个C、4个D、3个47、工件定位时，有一个或几个自由度被定位元件反复限制时称为（D）。A、完全定位B、不完全定位C、欠定位D、过定位48、长V型块能限制的自由度为（D）。A、一个移动及一个转动B、一个移动及两个转动C、两个移动即一个转动D、两个移动及两个转动49、在设计夹具选择定位形式时，在保证工件加工质量的前提下，应尽量选择（B）而使夹具结构简朴便于制造。A.完全定位B.不完全定位C.过定位D.欠定位50、可调支承与辅助支承的作用是不同的，前者（B）在工件定位过程中不限制工件自由度，而后者则限制。在工件定位过程中限制工件自由度，而后者则不限制。在工件定位过程中限制工件自由度，后者也限制。51、拟定夹紧力方向时，为了减小工件的夹紧变形，应使夹紧力方向尽量朝向（C）。A.大的定位基准面B.重要定位基准面C.工件刚性较好的方向4、定位误差对工件加工精度的影响，重要与加工方法有关，因此只有用（A）加工一批工件时，才也许产生定位误差。A.调整法B.试切法C.定尺寸刀具法52、在生产过程中改变生产对象的形状，尺寸相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为（B）。A.生产过程B.工艺过程C.机械加工工艺过程切削刃形状复杂的刀具有（D

）材料制造较合适。A、硬质合金

B、人造金刚石

C、陶瓷

D、高速钢切削用量、f、ap对切削温度的影响限度是（C）A、ap最大、f次之、最小

B、f最大、次之、ap最小C、最大、f次之、ap最小

D、最大、ap次之、f最小55、碳钢精车时宜用牌号为（B

）的硬质合金作为刀具材料。A、YT5

B、YT30

C、YG3

D、YG8前刀面上（刀——屑间）的磨擦是（

C

）A、外磨擦

B、内磨擦

C、内磨擦与外磨擦兼有之

D、不一定一般情况，刀具的后角重要根据（

C

）来选择。A、切削宽度

B、切削厚度

C、工件材料

D、切削速度切削用量选择的一般顺序是（A

）A、ap-f-

B、ap--f

C、-f-ap

D、f-ap-车削时为减少表面精糙度，可采用（D

）的方法进行改善。A、增大主偏角

B、增大进给量

C、增大副偏角

D、增大刀尖圆弧半径可转位车刀（A

）式的刀片夹固结构所占空间位置最小，故较适合于内孔镗刀。A、偏心

B、杠杆

C、楔销

D、压板（上压）当γf≠0,αf≠0,刀具的廓形深度（B

）工件的廓形深度。A、大于

B、小于

C、等于

D、不一定磨削硬质合金材料时，宜选用（D

）磨料的砂轮。A、棕刚玉

B、白刚玉

C、黑碳化硅

D、绿碳化硅粗车时，切削速度的增大，重要受（D

）限制。A、表面粗糙度

B、尺寸精度

C、刀具角度

D、刀具耐用度64、刃倾角的功用之一是控制切屑流向，若刃倾角为负，则切屑流向为(A)。A.流向已加工表面B．流向待加工表面C沿切削刃的法线方向流出65、粗加工时，前角应取()的值；精加工时，前角应取()的值；加工材料塑性越大，前角应取()的值；加工脆性材料时前角应取()的值；材料强度、硬度越高，前角应取()的值。A相对较大B．相对较小C．任意取66、切削用量对切削温度的影响限度由大到小排列是(B)。A．vc→ap→fB．vc→f→ap，C．f→ap→vcD．ap→f→vc67、编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是(D)。A.工步B．工序C.工位D.安装68、零件在加工过程中使用的基准叫做(C)。A.设计基准B．装配基准C．定位基准D．测量基准69、零件在加工过程中不允许出现的情况是(B)。A.完全定位B.欠定位C．不完全定位70、工件定位中，由于()基准和()基准不重合而产生的加工误差，称为基准不重合误差。A．设计B．工艺C.测量D．定位D.装配71、(A)加工是一种易引起工件表面金相组织变化的加工方法。A车削B．铣削C．磨削D．钻削72、车床主轴的纯轴向窜动对(C)的形状精度有影响。A.车削内外圆B．车削端平面C．车内外螺纹D．切槽73、导致车床主轴抬高或倾斜的重要因素是(A)。A.切削力B．夹紧力C．主轴箱和床身温度上升D．刀具温度高判断题刀具材料的强度及韧性较高时可选择较大的前角。（√）工件材料的强度或硬度较大时，宜选用较小的前角，以保证刃口强度。（√）加工塑性材料时，应选较大的前角。（√）加工脆性材料(如铸铁、青铜)时，宜选较小的前角。（√）精加工时，为减小切削变形，提高加工质量，宜取较大的前角。（√）在工艺系统刚度较差或机床动力局限性时，宜取较大的前角。（√）在自动机床上加工时，考虑到刀具的尺寸、耐用度及工作的稳定性，宜取较小的前角（√）刀口钝圆尚有一定的烫压及消振作用，可减少已加工表面租糙度。（√）刀具后角的重要功用就是减小后(刀)面与加工表面间的摩擦，影响加工表面质量和刀具耐用度。（√）后(刀)面磨钝标准VB相同时，后角大的刀具达成磨钝标准时，磨去的金屑体积较大（√）刀具合理后角的大小重要取决于加工性质(粗加工或精加工)。（√）精加工时切削厚度较小，刀具宜取较大后角。（√）工件材料的强度或硬度较高时，为了保证刀具刃口强度，宜选用较小的后角。（√）工艺系统刚性差、易出现振动时，应选用较小后角。（√）对尺寸精度规定较高的刀具(如圆孔拉刀、铰刀)，宜取较小后角。（√）副后角的作用是减少副后(刀)面与加工表面的摩擦。（√）当工艺系统刚度足够时，应选用较小主偏角，以提高刀具耐用度和加工表面质量。（√）系统刚性局限性时，不宜采用负刃倾角。（√）精加工时切削用量的选择一方面耍保证加工精度和表面质量。（√）精加工时，f的提高则重要受表面粗糙度的制约。（√）精磨时，应选用粒度号较大的砂轮，以减小已加工表面租糙度值。（√）粗磨时，应选用粒度号较小的砂轮，以提高磨削生产效率（√）提高砂轮速度,单位时间通过工件表面的磨粒数增多，单颗磨粒切削厚度减小，挤压和摩擦作用加剧，单位时间内产生的热量增长，使磨削温度升高。（√）增大工件速度，单位时间内进入磨削区的工件材料增长，单颗磨粒的切削厚度加大，磨削力及能耗增长，磨削温度上升。（√）在生产实践中常采用提高工件速度的方法来减少工件表面烧伤和裂纹。（√）径向进给量增大，单颗磨粒的切削厚度增大，产生的热量增多，使磨削温度升高。（√）磨削韧性大、强度高、导热性差的材料，磨削温度较高。（√）磨削脆性大、强度低、导热性好的材料，磨削温度相对较低（√）29、尺寸误差和形位误差都存在复映现象。（√）30、机械加工过程中，使工件产生热变形的热源重要是切削热。（√）31、使机床产生热变形的热源重要是摩擦热、传动热和外界热源传人的热量。（√）32、使刀具产生热变形的热源重要是切削热。（√）33．机械加工工艺过程是指生产过程中，直接改变原材料或半成品的状态（形状、尺寸、材料性质等），使其成为零件的过程。（√）34．一般情况下，生产类型决定于生产大纲。（√）35．工件在机床或夹具中的定位可以分为完全定位和不完全定位两类，不完全定位又称为欠定位。（×）36．车床的床身导轨在水平面内的弯曲和在垂直平面内的弯曲对加工的误差影响大不相同，其中前者的影响要比后者小得多。（×）37．常用的砂轮的结合剂有陶瓷结合剂、树脂结合剂和橡胶结合剂等，橡胶结合剂的砂轮强度高，弹性好，多用于高速磨削。（√）38．铣床上使用的分度头属于通用夹具。（√）39．粗基准即粗加工时的基准，运用粗基准加工零件时的尺寸精度不如用精基准的高。（×）40．珩磨孔既能提高孔的尺寸精度、形状精度，减小表面粗糙度，又能提高孔与其他相关表面的位置精度。（×）41．C6140型机床是最大工件回转直径为40mm的普通车床。（×）42．砂轮的组织反映了砂轮中磨料、结合剂、气孔三者之间不同体积的比例关系(√)43．主切削力Fc垂直于基面，与切削速度方向一致，作用于工件切线方向，是设计夹具的重要依据。(×)44．磨齿是齿形精加工的重要方法，它既可加工未经淬硬的轮齿，又可加工淬硬的轮齿。(√)45．切屑与前刀面粘结区的摩擦是第Ⅰ变形区变形的重要成因。（×）46．机械加工后的表面粗糙度只与几何因素和物理因素有关。（×）47．增长刀尖圆弧半径，可减小表面粗糙度的值。（√）48．为了保证加工余量均匀，应使用被加工表面作为粗基准。（√）49．零件的粗基准在生产工艺过程中只能使用一次。（√）50．在大批大量生产中，有时把原用于小粗糙度的加工方法用于粗糙度较大表面加工。（√）51．提高工艺系统的刚度可减少工艺系统的振动。（√）52．砂轮的粒度选择决定于工件的加工表面粗糙度、磨削生产率、工件材料性能及磨削面积大小等。(√)53．在切削塑性材料时，切削区温度最高点是在刀刃处。（×）54.轮盘类零件只有通过锻造获得毛坯，才干满足使用规定。（×）55.毛坯选择的是否合理合理，将会直接影响零件乃至整部机器的制造质量和工艺性能。（√）56.切削用量中，切削速度对刀具寿命影响最大，进给量次之，背吃刀量影响最小。(√)57.型芯都是用来形成铸件内部型腔的。(×)58.锻造时始锻温度太高会出现过热、过烧现象，故应使始锻温度越低越好。(×)59.焊接电弧是指电极与焊条间的气体介质强烈而持久的放电现象。(√)60.常用的自由锻设备有空气锤、曲柄压力机和水压机三种。(×)61.减小和消除铸造内应力的重要方法是对铸件进行时效解决。(√)62.拉削加工只有一个主运动，生产率很高，适于各种批量的生产。（√）63.在各种钻床上都能完毕钻孔、扩孔和铰孔，还可以进行攻丝等。（√）64.生产类型的划分只取决于产品的生产大纲。（×）65.定位元件是夹具中必不可少的元件，任何夹具都离不开定位元件。（√）66．在切削加工中，进给运动只能有一个。（×）67．钨钴类硬质合金（YG）因其韧性、磨削性能和导热性好，重要用于加工脆性材料，有色金属及非金属。（

√

）68．刀具寿命的长短、切削效率的高低与刀具材料切削性能的优劣有关。

（√

）69．安装在刀架上的外圆车刀切削刃高于工件中心时，使切削时的前角增大，后角减小。（

√）70．刀具磨钝标准VB表中，高速钢刀具的VB值均大于硬质合金刀具的VB值，所以高速钢刀具是耐磨损的。

（×

）71．由于硬质合金的抗弯强度较低，冲击韧度差，所取前角应小于高速钢刀具的合理前角。（√

）72．切屑形成过程是金属切削层在刀具作用力的挤压下，沿着与待加工面近似成45°夹角滑移的过程。（√

）

73．一般在切削脆性金属材料和切削厚度较小的塑性金属材料时，所发生的磨损往往在刀具的主后刀面上。

（

√）74．刀具主切削刃上磨出分屑槽目的是改善切削条件，提高刀具寿命，可以增长切削用量，提高生产效率。（

√

）75．进给力是纵向进给方向的力，又称轴向力。

（√

）76．刀具的磨钝出现在切削过程中，是刀具在高温高压下与工件及切屑产生强烈摩擦，失去正常切削能力的现象。（√

）77．所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大情况下，加工塑性金属材料时引起的。

（√

）

78．刀具材料的硬度越高，强度和韧性越低。

（√

）79．粗加工磨钝标准是按正常磨损阶段终了时的磨损值来制订的。

（√

）80．切削铸铁等脆性材料时，切削层一方面产生塑性变形，然后产生崩裂的不规则粒状切屑，称为崩碎切屑。（√

）81．立方氮化硼是一种超硬材料，其硬度略低于人造金刚石，但不能以正常的切削速度切削淬火等硬度较高的材料。（√

）82．加工硬化能提高已加工表面的硬度、强度和耐磨性，在某些零件中可改善使用性能。（√

）

83．当粗加工、强力切削或承冲击载荷时，要使刀具寿命延长，必须减少刀具摩擦，所以后角应取大些。（×）名词解释1、制造：可以理解为制造公司的生产活动，输入的是生产要素，输出的是具有使用价值的产品。2、制造技术：是完毕制造活动所需的一切手段的总和。涉及运用一定的知识和技术，操作可以运用的物质和工具，采用各种有效的方法等。3、铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固后以获得毛坯或零件的生产方法。4、充型：将液态合金（金属）填充铸型的过程。5、自由锻：自由锻镀是运用冲击力或压力使合金在两个抵铁之间产生自由变形，从而获得所需形状及尺寸的锻件。6、模锻：模锻是在高强度金属锻模上预先制出与锻件形状一致的模膛，使坯料在模膛内受压变形。在变形过程中由于模膛对金属坯料流动的限制，因此锻造终了时能得到和模膛形状相符的零件。7、胎模锻：胎模锻是在自由锻设备上使用胎模生产模锻件的一种方法。胎模锻一般用自由锻方法制坯，然后在胎模中最后成形。8、焊接：焊接是用加热或加压力等手段，借助于金属原子的结合与扩散作用，使分离的金属材料牢固地连接起来。9、进给量：工件或刀具转—周(或每往复一次)，两者在进给运动方向上的相对位移量称为进给量，其单位是mm／r(或mm／双行程)。10、背吃刀量：刀具切削刃与工件的接触长度在同时垂直于主运动和进给运动的方向上的投影值称为背吃刀量。11、积屑瘤：在切削速度不高而又能形成带状切屑的情况下。加工一般钢料或铝合金等塑性材料时，常在前刀面切削处粘着一块呈三角状的埂块，它的硬度很高、通常是工件材料硬度的2—3倍，这块粘附在前刀面的金属称为积屑瘤。12、刀具的磨钝标准：刀具磨损到一定限度就不能继续使用了，这个磨损限度称为刀具的磨钝标准。13、后刀面磨损：由于后刀面和加工表面问的强烈摩擦，后刀面靠近切削刃部位会逐渐地被磨成后角为零的小棱面，这种磨损形式称作后刀面磨损。14、边界磨损：切削钢料时，常在主切削刃靠近工件外皮处(图2—36中的N区)和副切削刃靠近刀尖处的后刀面上，磨出较深的沟纹，这种磨损称作边界磨损。15、刀具寿命：刃磨后的刀具自开始切削直到磨损量达成磨钝标难为止所经历的总切削时间，称为刀具寿命，用T表达。16、刀具的破损：在切削加工中，刀具有时没有通过正常磨损阶段，在很短时间内忽然损坏，这称为刀具破损。17、加工精度：是指零件加工后的几何参数（尺寸、形状及互相位置）与抱负几何参数的接近限度。18、加工经济精度：是指在正常生产条件下(采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间)所能保证的加工精度。19、定位误差：因定位不对的而引起的误差称为定位误差。重要指由于定位基淮与工序基准不重合以及定位面和定位元件制造不准确引起的误差。20、夹紧误差：工件或夹具刚度过低或夹紧力作用方向、作用点选择不妥，都会使工件或夹具产生变形，形成加工的误差。21、内应力：亦称残余应力，是指在没有外力作用下或去除外力作用后残留在工件内部的应力。22、装配：按照规定的技术规定，将零件或部件进行配合和联接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。机器的装配是机器制造过程中最后一个环节．它涉及装配、调整、检查和实验等工作。23、工艺过程：在生产过程中凡属直接改变生产对象的尺寸、形状、物理化学性能以及相对位置关系的过程、统称为工艺过程。24、工序：一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完毕的那一部分工艺过程，称为工序。25、安装：在同一工序中，工件在工作位置也许只装夹一次．也也许要装夹几次。安装是工件经一次装夹后所完毕的那一部分工艺过程。26、工位：工位是在工件的一次安装中，工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完毕的那一部分工艺过程。27、工步：工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完毕的那一部分工艺过程。28、走刀：在一个工步中，假如要切掉的金属层很厚，可分几次切，每切削一次，就称为一次走刀。29、基准：用来拟定生产对象几何要素间几何关系所依据的那些点、线、面，称为基准。30、工序基准：在工序图上用来拟定本工序加工表面尺寸、形状和位置所依据的基准，称为工序基难。31、定位基准：在加工中用作定位的基准，称为定位基准。32、测量基准：工件在加工中或加工后，测量尺寸和形位误差所依据的基准，称为测量基准。33、装配基准：装配时用来拟定零件或部件在产品中相对位置所依据的基准，称为装配基准。34、柔性制造单元：柔性制造单元是由计算机直接控制的自动化可变加工单元，它由单台具有自动互换刀具和工件功能的数控机床和工件自动输送装置所组成。35、柔性制造系统：柔性制造系统由两台以上数控机床或加工中心、工件储运系统、刀具储运系统和多层计算机控制系统组成。简答题与外圆表面加工相比，加工孔要比加工外圆困难。试简述其因素？答：1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；2)用定尺寸刀具加工孔时，孔加工工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；3)加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。机械加工系统由机床、夹具、刀具和工件组成。试列出影响加工精度的重要因素？答：1)工艺系统的几何误差．涉及机床、夹具和刀具等的制造误差及其磨损；2)工件装夹误差；3)工艺系统受力变形引起的加工误差；4)工艺系统受热变形引起的加工误差；5)工件内应力重新分布引起的变形；6)其他误差，涉及原理误差、测量误差、调成误差等。何谓顺铣法和逆铣法，各有何优缺陷？逆铣:铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反,可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。逆铣时铣削力将工件上抬，易引起振动，这是不利之处。顺铣:铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同.铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量忽然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿一方面接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。外圆车削加工时，工件上出现了哪些表面？试绘图说明，并对这些表面下定义。待加工表面：即将被切去金属层的表面；加工表面：切削刃正在切削着的表面；已加工表面：已经切去一部分金属形成的新表面。影响切削变形有哪些因素？各因素如何影响切削变形？（8分）前角、工件材料、切削速度、进给量、vc在低速范围内提高，积屑瘤高度随着增长，刀具实际前角增大，使剪切角φ增大，故变形系数Λh减小；vc在中速范围内提高，积屑瘤逐渐消失，刀具实际前角减小，使φ减小，Λh增大。高速，由于切削温度继续增高，致使摩擦系数μ下降，故变形系数Λh减小。增大前角，使剪切角φ增大，变形系数Λh减小，切屑变形减小。进给量f增大，使变形系数Λh减小工件材料的机械性能不同，切屑变形也不同。材料的强度、硬度提高，正压力Fn增大，平均正应力σav增大，因此，摩擦系数μ下降，剪切角φ增大，切屑变形减小绘图表达外圆车刀的标注角度。已知：.γ0=6°，α0=4°，α0＇=2°，κr=75°，κr＇=15°，λs=5°为什么要划分加工阶段？答：A在粗加工阶段，可以及早发现毛坯的缺陷（夹渣、裂纹、气孔等），以便及时解决，避免浪费；B为粗加工引起工件的变形充足变现需要在粗加工后留一定期间；C划分加工阶段可以合理运用机床；D划分加工阶段可以插入必要的热解决工序。为什么说夹紧不等于定位?答：目的不同：定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具有一个拟定的对的位置夹紧的目的是使工件在切削中在切削力、惯性力等作用下仍然保持已定好的位置。磨削加工时，影响加工表面粗糙度的重要因素有哪些？答：A几何因素：磨粒的微刃形状和分布B物理因素：工件材料特性C工艺系统振动什么是加工原理误差?举例说明。答：由于采用近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工误差，如：齿轮滚到刀刃数有限，因而切削不连续，包络成的实际齿形不是渐开线，而是一条折线。此为加工原理误差。刀具切削部分材料应具有哪些性能？（5分）(1)高的硬度和耐磨性(2)足够的强度和韧性(3)高的耐热性(4)良好的工艺性(5)良好的经济性什么是顺铣和逆铣？顺铣有何特点？【5分】工件进给方向与铣刀旋转方向相反为逆铣，工件进给方向与铣刀旋转方向相同为顺铣；【2分】从切屑截面形状分析；【1分】从工件安装装夹的可靠性分析；【1分】从工作状态丝杠螺母间隙分析；【1分】在粗加工中，合理选择切削用量的基本原则是什么？【5分】一方面选择尽也许大的背吃刀量，（2分）另一方面根据机床进给系统强度和刀杆的刚度等限制条件选取尽也许大的进给量，（2分）最后根据刀具的寿命选择切削速度。（1分）简述安排机械加工工序顺序的基本原则。【5分】先加工定位基面，再加工其它表面（2分）；先加工重要表面，再加工次要表面；（1分）先安排粗加工工序，后安排精加工工序；（1分）先加工平面，后加工孔。（1）分工件在锻造前为什么要加热？什么是金属的始锻温度和终锻温度？若过高和过低将对锻件产生什么影响？金属坯料锻造前，为了提高其塑性，减少变形抗力，使金属在较小的外力作用之下产生较大的变形，必须对金属坯料进行加热。金属在锻造时，允许加热到的最高温度称为始锻温度，始锻温度过高会使坯料产生过热、过烧、氧化、脱碳等缺陷，导致废品；金属停止锻造的温度叫做终锻温度，终锻温度过低，塑性下降，变形抗力增大，当降到一定温度的时候，不仅变形困难，并且容易开裂，必须停止锻造，重新加热后再锻。简述刀具磨损的种类及磨损过程。刀具磨损的种类分为：前刀面磨损、后刀面磨损、前后刀面磨损。磨损过程：初期磨损阶段、正常磨损阶段、急剧磨损阶段机械加工工艺过程应划分为那几个阶段？（荒加工阶段）、粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段18、简述按照工序的集中与分散原则分别组织工艺过程时各自的特点？答：按工序集中原则组织工艺过程的特点是：1)有助于采用自动化限度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高。2)工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积。3)工件的装夹次数少，不仅可缩短辅助时间，并且出于在一次装夹中加工了许多面，有助于保证各加工表面之间的互相位置精度规定。按照工序分散原则组织工艺过程的特点是：1)所用机床和工艺装备简朴，易于调整。2)对操作工人的技术水平规定不高。3)工序数多，设备数多．操作工人多．占用生产而积大。19、简述机械加工中，工序先后顺序的安排原则?答：机械加工工序先后顺序的安排，一般应遵循以下几个原则1)失加工定位基准面，冉加工其他表面。2)先加工重要表面，后加工次要表面。3)先安排粗加工工序，后安排桔加工工序。4)先加工平面，后加工孔。20、为了合理拟定加工余量，必须进一步了解影响加工余量的各项因素。试述影响加工余量的因素？答：有以下四个方面：1）上工序留下的表面粗糙度值(表面轮廓的最大高度)和表面缺陷层深度。2）上工序的尺寸公差Ta3）Ta值没合涉及的上工序留下的空间位置误差。4）本工序的装夹误差。21、简述机床夹具在机械加工中的作用？答：1）保证加工精度；2）提高生产率；3）减轻劳动强度；4）扩大机床的工艺范围。22、试比较顺铣和逆铣加工的特点？(1)从切屑截面形状分析逆铣时，刀齿的切削厚度由零逐渐增长，刀齿切入工件时切削厚度为零，由于切削刃钝圆半径的影响，刀齿在巳加工表面上滑移一段距离后才干真正切入工件，因而刀齿磨损快。加工表面质量较差。顺铣时则无此现象。实践证明，顺铣时铣刀寿命比逆铣高2—3倍，加工表面也比较好，但顺铣不宜铣带硬皮的工件。(2)从工件装夹可靠性分析逆铣时，刀齿对工件的垂直作用力Fv向上，容易使工件的装夹松动：顺铣时，刀齿对工件的垂直作用力向下，使工件压紧在工作台上，加工比较平稳。(3)从工作台丝杠、螺母间隙分析逆铣时，工件承受的水平铣削力小与进给速度vf的方向相反，铣床工作台丝杠始终与螺母接触。顺铣时，工件承受的水平铣削力与进给速度相同，由于丝杠螺母间有间隙，铣刀会带动工件和工作台窜动，使铣削进给量不均匀，容易打刀。采用顺铣法加工时必须采用措施消除丝杠与螺母之间的间隙。23、简述切削加工中的误差复映想象？答：加工过程中由于毛坯加工余量和工件材质不均等因素，会引起切削力变化，使工艺系统变形发生变化，从而产生加工误差。待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差，这就是切削加工中的误差复映现象。24、简述粗基准的选择原则？答：(1)保证零件加