模具资料-模具数控下载→模具制造标准

A/0文件编号版/次/次模具制造标准1.1模具制造工艺规程编制的基本概念将原材料或半成品转变成为成品的各有关劳动过程的总和称为生产过程。模具尺寸，模具形状，材料的性质经过加工达到相应的硬度，尺寸，形状精度。经装配实现广义：包含生产技术准备、模具零件加工和模具装配等阶段(1)生产技术准备：(2)模具零件加工切削、电、体积变形、连接、改性、表面处理等加工类：成型零件：主要是凸、凹模，型芯等零件，精度要求较高(单件)(3)模具装配含清洗、修配、调试等工艺措施以分为铸造、锻造、以机械加工方法(主要是切削加工方法)直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使其成为合格模具零件的过程，称为模具机械加工艺过程。程。程机械加工艺过程是由一个或若干个工序组成，而工序又分为安装、工位、工步和走刀工序的划分基本依据是加工对象或加工地点是否变更，加工内容是否连续例单件(小批量)加工：A/0文件编号版/次/次模具制造标准序号序号工序工序要求1锯切割ФH×(L＋4)棒料2车车端面至长度(L＋2)，钻中心孔；调头车端面，长度至L，钻中3车车外圆ФH×T至尺寸要求；粗、精车外圆ФD×(L－T)，留磨4热热处理55~60HRC5磨研中心孔，调头研另一中心孔6磨磨ФD(N-T)，ФD(L-N)至各自的尺寸要求定位：确定工件在机床或夹具上占有一个正确位置的过程；夹紧：工件定位后将其固定，使之在加工过程中保持定位位置不变；装夹：工件的定位和夹紧过程；安装：在某一工序中，有时需要对工件进行多次装夹加工，工件经一次装夹后所完成的那部分工序；生产，尤其需要注意装夹的合理性和工艺性。刀具和设备的固定部分所占据的每一个位置；在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序；复合工步每进行一次切削就是一次走刀(行程)。走刀是工步的一部分，一个工步可包括一次或多次刀注意：在数控加工中，刀具每自动进给一次将会产生一次走刀机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产纲领；机械产品中某零件的生产纲领除了该产品在计划期内的产量以外，还需包括一定的备品率和平均废品率。零件的生产纲领可按下式计算:模具制造标准(1)单件生产；文件编号版/次/次A/0(2)批量生产；点，取得最大的经济效益艺规程的原则和步骤工艺规程的性质和作用概念：以规范的表格形式和必要的图文，将模具制造的工艺过程以及各工序的内容，按加工顺序，完整有序的编入所形成的模具制造过程的指导性技术文件。性质：在生产作业过程中具有强力约束、强制执行的作用，一般不予更改，若确实更改需重新下发工艺更改单。作用：用以组织、指导、管理和控制模具制造的各个工序。制订工艺规程的要点1)技术上具有先进性；2)选择成本最低(首要考虑)；3)自动化程度高；➢制定工艺步骤1)了解模具设计意图，模具零部件的功能和使用要求；2)确定模具生产的零件是单件、多件生产方式；3)确定毛坯的下料尺寸；4)选择基准，确定加工顺序；5)确定各工序的加工余量即各工序尺寸和公差以及技术要求；6)配置相应的设备；(注意：在制定工艺步骤前必须先了解本单位的设备状况和加工能力、加工精度等条件然后才能配置已有的设备)7)确定各工序的切削参数(注意：生产实践上是与5配合在一起使用，不能分开)8)工时定额的核算与分配(工艺成本的重点部分)9)制定工艺卡(根据工厂的现实情况确保合理的工艺顺序)10)评审(工厂实际是由技术部本负责人组成评审小组)案都按不同的级别处理方法。4.工艺规程的内容和常用格式工艺规程的内容要求：1.模具或零件的名称、图号、材料、加工数量和技术要求等标题栏；有编制、审核、批准者的签字栏和签字日期；2.明确毛坯尺寸和供货状态(锻坯、型坯)；3.工艺定位基准，该基准尽量与设计基准一致；4.成型件的加工方法和顺序；确定各工序的加工余量、工序尺寸和公差要求以及工装、设备的配置；5.确定各工序的工时定额；A/0文件编号版/次/次模具制造标准6.确定装配基准(应力求与设计、工艺基准一致)，装配顺序、方法和要求；7.确定试模要求和验收标准；(2)工艺规程的常用格式工艺规程包括机械加工工艺规程、装配工艺规程和检验规程三部分；注意：每个单位的格式可能不会相同，但都应包括上述内容。分析➢零件的结构分析、套类特征、轴类特征。也可分类为：面、孔等特征➢零件的技术要求分析尺寸精度形状精度位置精度表面的粗糙度候需要提出设计更改，并征得严格的更改手续。零件的基准选择和安装意义：影响精度、影响加工的顺序。基准的概念：零件上用以确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类设计基准：在零件图上用以确定其它点、线、面的基准，称为设计基准；工艺基准：零件在加工和装配过程中所使用的基准工艺基准按用途不同，又分为定位基准、测量基准、工序基准和装配基准件与刀具的关系；工序基准：度量加工尺寸的起点；测量基准：度量已加工表面位置及尺寸；装配基准：度量零件在模具中的位置；➢工件的安装方式直接找正装夹划线找正夹具找正定位基准的选择概念：粗基准、精基准、辅助基准粗基准选择原则：必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的相对位置要求，一般应选择不加工表面为粗基准；如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准；首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准；A/0文件编号版/次/次模具制造标准粗基准的表面应尽量平整，没有浇口、冒口或飞边等其他表面缺陷，以便使工件定位可靠，夹紧方便注意：粗基准一般只能使用一次，即不能重复使用，以免产生较大的位置误差。精基准的选择基准重合基准统一互为基准可靠性主要任务是选择各个加工表面的加工方法和加工方案。确定各个表面的加工顺序以及整个工艺过程中工序的多少等表面加工方法的选则还可能由于工艺上的原因而在某些方面高于零件图上的要求。选择的加工方法，应满足零件的质量、加工经济性和生产效率的要求1)首先要保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求；2)考虑工件材料的性质；3)考虑生产效率和经济性的要求经济精度：任何一种加工方法，可以获得的加工精度和表面质量均有一个相当大的范围。济精度4)考虑本厂、本车间现有设备情况及技术条件成型零件加工方法的确定原则的时间、最低的成本加工出尺寸和形位精度以及表面质量均符合要求如：粗加：大切削量低速；精加:小切削量高速；复杂型面：多用高速铣；深腔类：电加工；孔类：粗加用钻；精加：多用铰，大孔多用镗热处理后的精加多用磨削；不规则异型相拼结构：多用线切割；材料的考虑：表面质量的要求如镜面钢(SM2、PMS)；热处理前后的加工加工阶段的划分1.工艺规程划分阶段的原则1)粗加工阶段：以高速大切削量切去成型零件毛坯的大部分切削余量、使尺寸接近于成品，只留较少的余量作为半精加工或精加工的加工量 (2)半精加工：消除粗加工留下的误差，达到接近于精加工要求的精度，仅留少许加工余量作为精加工，以进一步提高加工精度。 (3)精加工：经过精加工，将半精加工留下的少许加工余量进行加工，以完全达到成型零件尺寸精度、位置精度和表面粗糙度的要求A/0文件编号版/次/次模具制造标准(4)对于粗糙度Ra值要求小于或等于0.4µm的成型件，应进行光整加工即镜面抛光。光整加工只用于降低成型面的粗糙度，不用于修正几何形状和相互位置的尺寸注意：每个单位的加工习惯和设备状态确定粗加、半精加及精加的余量2.工艺过程分阶段的原因(1)合理使用设备，发挥设备各自的特点(2)粗、精加工分开，可将粗加工中产生的误差、变形等，在半精或精加工中去除,从而达到所需的精度要求(3)便于合理安排热处理工序；(4)毛坯中残存的缺陷，如暗伤、裂痕、夹质等能在粗加工中提前发现及早处理以减少损失总的来说：尽量减少重复装夹、定位的误差，提高定位和加工精度；刚度好但精度要求较低的零件和刚度好的大型零件不必分别粗、半精和精加工工序的集中与分散夹工精度工序分散即是将零件的各加工部位分别由多个工序来完成，使各工序的加工面单一而相装配线是工序分散的典型实例加工顺序及其确定原则1.机械加工工序应遵循的原则先粗后精的加工原则；先加工基准面后加工其余面的原则；先加工主要的加工面后加工次要面的原则先加工划线表面(平面)，后加工孔的原则2.热处理工序应遵循的原则退火、回火、调质与时效处理应在粗加工后进行，以消除粗加工产生的内应力。淬火或渗碳淬火应在半精加工后进行渗氮或碳氮共渗等工序也应在半精加工后进行辅助工序及其遵循的原则(1)应在粗加工、半精加工之后，精加工之前进行检验。不合格的工件不得进入下(2)重要工序加工前后应进行检验。(3)热处理前应进行检测。(4)特种性能检验(如磁力探伤)前应进行检验。(5)零件从此车间转送另一车间前后应进行检验。(6)完成全部加工,送装配前或入库(成品库)前应对尺寸和位置精度，表面质量以及技术要求等进行全面检验。不符合图纸要求，不得进行装配，也不准进入成品库。确定模具组装件的配加工方案在模具制造时常采用配制、组合加工或修配等方法来解决上述问题，这样既可降低零件A/0文件编号版/次/次模具制造标准配法加工加工余量与工序尺寸的确定概念：工艺尺寸、毛坯尺寸、加工余量、工序加工余量、总加工余量；bZbba加工余量加工余量zt=zi(毛坯余量)i=1的最大加工尺寸就是基本尺寸，上偏差为零；而包容尺寸(孔径、槽宽)的最小加工尺寸就A/0号版/次/次模具制造标准是基本尺寸，下偏差为零。毛坯的尺寸公差按双向对称偏差形式标注。2.加工余量的确定(1)分析计算法(2)经验估计法(3)查表修正法3.工序尺寸与公差的确定(1)确定各加工工序的加工余量；(2)从终加工工序开始(即从设计尺寸开始)到第2道加工工序，依次加上每道加工工序的加工余量，可分别得到各工序的基本尺寸(包括毛坯尺寸)； (3)除终加工工序以外，其他各加工工序按各自所采用加工方法的经济加工精度确定工序尺寸公差(终加工工序的公差按设计要求确定)；(4)填写工序尺寸，并按“入体原则”标注工序尺寸公差机床与工艺装备的选择机床的加工范围应与零件的外廓尺寸相适应机床精度应与工序要求的加工精度相适应机床的生产率与加工零件的生产类型相适应机床选择还应结合现场的实际情况单件小批量不用或尽量用通用夹具，大批量的零件加工可用专用夹具度、生产率及经济性等4.量具的选择游标卡尺与百分表等；大批大量生产中，应采用各种量规和一些高生产率的专用检具。，怎么都是活着，那么何不让自己开开心心的过好每一天呢！过得有滋有味，这样才不白来人世走一遭，才会无怨无悔。会适应，学会调整自己的心态，学会宽容和理解，许多的苦、许多的累，都要坦然面对。，体验过了，才能明白了生活的不易。因为“经历就是收获”.有什么不能割舍，人生没有过不去的坡，当你调整好了心态，一切都会风清云谈。持有一颗平常心。、做事踏实，以知足乐观的心态释怀所有，做事尽量站在别人的角度去考虑别人的感受，常怀感恩的心态待人，哪怕平庸，也会赢得世人对你的认可何处都是彩云间；只要有一份好的心态，所有的阴霾都将会烟消云散……都不是我们所预料的，也不可能按你的设想去发展。正所谓“生活岂能百般如意，凡有一得必有一失。人生追求完美，但总会留下这样那样的遗憾，不存在十全十美，有遗憾才显出生活本色。”生命之中最为珍贵的财富；只有坦然面对所有，积极乐观的活着，就会发现平淡的生活原来也会变得很丰富。障率、提高生产效益，减轻设备维修量。厂区主要生产设备、职责3.1设备经理(主管)根据生产情况，以及通过设备维修数据分析设备情况，制定设备大修计划，并且购置设备大修配件。3.2事务助理根据要大修的设备，编制设备大修记录单、设备大修验收记录单。3.3大修班班长根据要大修的设备，拟定大修计划，列出大修配件名单交设备主管，准备大修所有器具，做好大修安全防护措施。.4操作人员极力配合大修人员的工作，顺利开展大修。4、工作规程4.1.1设备主管根据生产情况、设备情况提前一周制定大修计划，并落实到大修班和生4.1.2设备事物助理根据大修设备，编制设备大修记录单给大修班、大修验收记录单给4.1.3大修班班长根据要大修的设备查阅资料，拟定大修安排计划，列大修配件清单交设备主管，落实大修人员，准备设备大修所需器具，做好大修安全防护措施。4.1.4设备主管购置设备大修所需配件，在大修前配齐。提前停止设备，进入待修状态。4.2.1大修班班长组织指导大修工作，大修班根据大修要求严格对设备进行大修。4.2.2填写设备大修单，记录在大修中更换的配件。4.2.3设备主管在大修结束后，对大修设备进行验收，记录设备运行是否正常，运行参数是否合格，验收合格后投入运行。4.2.4设备事务助理在设备验收合格后，对大修记录、验收记录进行存档，并完善ERP4.2.1设备大修的周期为2年进行一次。4.2.2设备大修是以大修班为主、操作人员为辅，对设备有效的大修。配件。清洁吹灰。4.2.7没有允许，严禁改动设备原有结构，根据设备结构还原装配设备。5、相关文件和记录5.1《设备大修单》5.2《设备大修验收单》附件:设备维修及故障处理流程图修单》注明设备型号(序号)、简述故障情况，生产班(组)长签字报机修班特殊情况可直接电话报修事后及时补写报修单机修班(组)长安排检修或机修工接报修单直接检修设备配件在机修班库房或公司配件库领取(中夜班联系库房管理员)检修技术难点(问题)及时询问班(组)长和老员工，特殊辅助机具及时联系车间主任及班组长支援维修机修人员主导，严格按照设备检修规程、安全操作、准确判断故障、按时保质完成，设备操作人员配合辅助重大问题及时联系设备部经理(主管)直至向公司分管领导汇报一般情况当班必须检修完等)做好记录检修完毕操作人员(报修单)设备部经理(主管)每月根据设备维修时间统计，分析(改进)设备维修状况、设备运行状况及操作与维修人员综合素质，形成月度总结上报公司设备部主管(专项助理)每机修工检修时间及设备维修设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员上报设备部、机修班维修人员或安全巡检人员提出设备部经理(主管)主导召集设备事故分析会，设备操作人员、所属车间主任班组长、机修班(组)长、相关维修人员参加，生产部、安环部有关人员列席(如发生人生伤害事故由安环部主导)由设备操作人员、车间主任、班组长或相关发现人员阐述事故经过，维修人员叙述维修经过、损坏情况及原因分析，设备部事故按照三不经理(主管)作出事故结论，编制事故报放过原则处理落实(事故原因告(含处理意见)过)事故发生班组(车间)对相关责任人责任进行分解落实，并在班组召开分析会总结经验教训，进行预防整改，杜绝事故人力资