现浇轨道梁施工方案

.本分部有轨道梁45段，根据设计图纸从北往南编号依次为1#～49#，1#段长度18851mm，其余48段长度18876mm。混凝土标号为C35F250；后轨道梁附属设施大概有841钢轨及预埋件、2个车档及预埋件、4242个门机锚定座及预埋件基础、42个门机顶升板及预埋件基础；Ø65、Ø50两种PVC排水管，20mm、25mm及30mm厚的预埋钢板；两根内径为250mm的PVC套管；后沿间隔5000mm一道Ø25的PVC排水管。伸缩缝内满填浸沥青木板。整体预留50mm沉降量。门座起重机轨距12m，前轨距码头前沿3.0m，后轨作用于沉箱上，轨道基础采用钢筋混凝土连续梁结构，轨道梁采用倒T形结构，顶宽0.8m，底宽1.5m，高2.2m。二、施工工艺流程审核图纸，放样，下料表铺砌加厚处连锁块模板拆除和养护混凝土三、施工方法支立轨道梁不加厚处模板下一段（一）钢筋工程1、在钢筋进场后，上报出厂合格证或检验报告单，并及时联系试验监理对原材料按同一炉（批）号及直径，重量不大于60t为一批，余下不足60t的也得送一批进行检验，熟悉图纸，根据相关施工图纸编写下料单，核对钢筋下料尺寸，对于形状不规则的钢筋，放样确定尺寸，确保符合施工需要和50mm钢筋保护层要求。2、钢筋进场后应进行复检，合格后方可使用。钢筋标牌要清晰，并注明原材的检验状态；钢筋下料时，合理选择断料尺寸，减少废料。3、此轨道梁伸缩缝与沉箱、封仓盖板一间的伸缩缝必须形成通缝，且与设计前、后沿线垂直。后轨道梁座在封仓盖板一上，且中心线与前轨道槽中心线间距为12000mm，且与胸墙实际控制前沿准线间距为15000mmØ25、Ø16、Ø14、Ø12、Ø8、Ø6；由于最长钢筋N1规格为Ø25，N2规格为Ø14，分段设计长度均为18.776m，而钢筋购买长度为9.000m，决定采用对焊连接，根据钢筋型号选取合适的对焊机，对焊前钢筋端部有弯头的应先割除平整再对焊，对焊时对焊机应先预热，掌握好对焊温度，不留焊镏，闪光对焊时，应选择合适的调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压闪光一预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量。有电顶锻..留量和无电顶锻留量。变压器级数应根据钢筋牌号。直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。焊接试件按直径分批，每加工好300个接头一组进行送检，最后不足300个接头应送一组。4、钢筋原材和半成品挂牌整齐堆放，下部用300mm高的浆砌块石垫起，使其离地面300mm空隙。牌子上要注明使用部位，钢筋编号等。短时间内用不到的钢筋要覆盖好。5、钢筋加工好后，用拖拉机运至绑扎现场，绑扎按跳跃式分段绑扎，先在封仓盖板一上轨道梁位置处将钢筋绑扎线标出，按照设计间距横向摆放N4钢筋，每三根一捆就可N1N2钢筋，然后依次按图绑扎，直至绑扎完毕；扎扣全用4股22号铅丝绑扎牢固，扎扣梅花布置，四边的钢筋每个点都要绑扎。后安装50mm砂浆垫块。6、设置在同一构件内的焊接接头应相互错开布置，在任一焊接接头中心至受力钢筋的最大直径的35倍且不小于500mm区段内同一根钢筋不应有一处以上接头。为了满足规范要求，同一根钢筋在30倍直径区段内的接头不得多于一个，同一截面(35d且≮50cm范围内)接头钢筋截面积不超过总钢筋面积的50%。7、钢筋绑扎时，扎丝和扎丝头要向内侧按倒，不允许伸到保护层的范围内。8、由于设计钢筋保护层厚度为50mm，故采用厚度为50mm垫块，按梅花形布置，间距0.5米，对于重点部位可适量增加垫块，并注意模板的安装时对垫块的影响，确保砼的保护层符合要求。9、绑扎钢筋时，先检查钢筋位置是否准确，是否顺直。核对图纸，检查是否遗漏钢筋。10、注意在5#及35#轨道梁上有预埋直径为200mm的PVC管，管处钢筋断开，且用钢筋将混凝土管固定好，防止在轨道梁混凝土浇筑过程中PVC管上浮。11、由于轨道梁中间有加粗段，所以在施工时，需在伸缩缝处断开，将设计图纸上直线段长度为9850mm分成6212mm和3618mm两段长度分别施工。12绑扎完后先进行自检程序，在无误后再报验，验收合格后才可进入模板支立工序。13、由于是跳跃式施工，所以在中间段钢筋绑扎前应将伸缩缝内满填浸沥青木板，并固定好。（二）模板工程1102片长度均为9500mm2250mm；..堵头模板为4片，高度均为2250mm，由于轨道梁断面尺寸为折线型，所以模板和堵头均得做成折线形式。模板后面均采用5#槽钢、8#槽钢和桁架作支撑，用以保证模板在施工过程中的稳定性。2、在轨道梁不加厚处模板支立时，采用16T吊车起吊单片模板，先支立前、后沿模板,加固好后;再支立堵头模板模板；顶部采用Ø25对拉拉条加固，底部在模板上打孔，采用Ø16Ø16Ø16对拉拉条用Ø18的PVC管包裹；顶部轨道槽模板拼装好后,支撑在对拉拉条上，两侧用短钢筋顶在模板外部桁架上，用以保持稳定。在轨道梁加厚处，采用砖块铺砌当模板，砖墙厚度为370mm。3、顶部标高为了与前沿胸墙对应，1#至10#后轨道梁顶部标高均为+4.06m；12#至49#后轨道梁顶部标高均为+4.05m；11#后轨道梁顶部标高从+4.06m过渡至+4.05m。4、在模板底部与混凝土接茬处有空隙的，在报验前需要用砂浆、木块或塞纸堵缝。5、轨道槽模板采用专门制作的定型钢模板，定型钢模板每块长度为1500mm，在现场拼装成型，拼装好后，支撑在顶部横向角铁上，角铁支撑在顶部模板上。6、待轨道梁上的预埋件安装及附属设施安装到位后，先自检，无误后报验验收，验收合格后即可浇筑混凝土。（三）混凝土工程1、水泥、砂、石子、粉煤灰、外加剂等经检验合格后方可使用，袋装水泥：同一厂家每批200t送检一次，余下不足200t的也得送检一次，散装水泥：同一厂家每批500t送检一次，余下不足500t的也得送检一次；石子和砂每批400m3或600t送检一次，余下不足400m3或600t的也得送检一次；矿粉每批200t送检一次，余下不足200t的也得送检一次；缓凝剂和减水剂同一厂家每批50t送检一次，余下不足50t的也得送检一次；引气剂按5t送检一次，余下不足5t的也得送检一次。2、每次拌和开始前，得保证砼生产设备正常运转；对所用计量器具进行检查并定磅；校对施工配合比，是否符合要求；对所用原材料的规格、品种、产地、牌号及质量进行检查，并与施工配合比进行核对；对砂、石子的含水率进行检查，如有变化，及时通知试验人员调整用水量；由于此处混凝土为防冻型,还得保证掺加以防冻和缓凝为主的外加剂满足施工要求。一切检查符合要求后，方可开盘拌制混凝土，由于外加剂均为液体，易于与混凝土搅拌均匀，所以每罐砼的搅拌时间不少于60秒，加强砼的搅拌，保证砼的和易性及保水性能，从砼拌合上杜绝砼离析，保证砼质量。每生产100方砼，取一组试件，余下不足100,由于轨道梁混凝土为防冻型混凝土,按规范要求每年留置抗..3、砼浇注前仔细检查预埋件的数量、位置及型号规格是否正确，伸缩缝中的沥青木丝板是否牢固，待验收合格后，才能浇注砼。浇注时安排钢筋和模板工值班，钢筋、模板出现异常情况及时整改。混凝土采用2台罐车运送，挖掘机入仓的工艺，自由倾落高度不能超过2m。浇注砼时工人不能直接站在钢筋上，需站在专门的支架上，支架稳定性应满足使用要求。4、混凝土浇筑每500mm一层。混凝土浇筑速度大约在20m³/h,经计算，振捣手人数不得少于2个，才能保障砼振捣质量，使用4台Φ50的插入式振捣棒，其中1台为备用。振捣顺序从近模板处开始，先外后内，振捣间距应能保证覆盖已振实部分的边缘，且不应大于370mm；振捣过程中，振动棒至模板的距离不应大于振动棒的有效半径的一半，还应尽量避免碰撞钢筋、模板及预埋件。5、振捣时间以砼表面没有明显下沉，开始泛浆、不再有气泡出现为度，每个振捣点的振捣时间20～25秒为宜，严禁漏振和过振。8、在砼浇筑过程中，安排模板工和钢筋工值班，以便保证模板和钢筋符合要求。9、待顶面振捣完毕后，先把表面的浮浆清除，不够的地方应补充新鲜砼，再把表面拉平，振捣好后，要压面拉毛。抹平时要特别注意边角的处理。各工种间（下灰、振捣、抹面及养护）流水施工，衔接紧密，从工艺上保证砼的浇注质量。以便缩短上下层砼的间隔时间。10、砼浇筑完成后，及时覆盖土工布，待终凝后，平均气温高于5℃时洒水养护，连续三天平均气温低于5℃时覆盖保温养护，并设专人养护，覆盖土工布养护10天，做好养护记录。11、为了保证砼的外观质量，拆模后，对表面的缺陷的处理，根据不同的缺陷,确定不同修补方案后，再派有经验的工人修补，修补时进行配比设计，