135M -272TEU集装箱船船体建造施工工艺

135M —272TEU集装箱船船体建造施工工艺1、概述FR0~FR6为艉尖舱；FR6~FR37为机舱；FR37~FR213为辅机舱；FR224~FR235为艏尖舱。则；[CCS标准及图纸；生产设计工艺图纸；工艺文件要求等有关技术文件。主尺度：船长135.00M船宽11.40M型深3.95M满载吃水 3.50M肋 距：FR0~FR37 FR212~FR235FR37~FR212 0.60M梁 拱 0.20M船体材料：船级社《入级和建造规范》要求。全船船用板材及型材，根据规格要求进行预处理。⑵焊接材料①埋弧自动焊焊丝及焊剂选用H08A431430均可。2CO气保焊焊丝选用H08Mnzsi。2③手工焊焊条：船体合拢焊；主副机座、系缆设备及盘轮系、轴系等重要结构均采用E5015低氢焊条，船体其它结构选用E3015酸性焊条。船体结构：本船主船体结构：FR0~6为单底、单舷侧、单甲板；FR6~37为单底、双舷侧、双甲板；FR224~235为双底、单舷侧、单甲板。本船结构型式均横骨架式。2、船体建造方案：根据本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运输，起吊能力等因素；⑴FR0~FR6艉分段采用反身建造法；⑵FR6~FR37建造法；⑶FR37~FR21建造法；⑷FR213~FR224辅机舱双层分段采用反身建造法；其舷侧箱体分段采用FR224~FR235用反身建造法。<>船体建造程序：部件与组合件的装配——将下料和加工的各种零件，构件组装成部件和组合件（小合拢）分段制造——将各种零件、组合件、部件组成分段（中合拢）将各分段及组合件、部件组装成船体（大合拢）船舶建造工艺流程：生产施工设计各种零件、构件数控下料及加工零件、构件及组合件的组装船体分段各种板件拼板自动焊各分段胎架制造各种分段制造各分段船台大合拢各分段合拢缝的焊接全船焊缝无损探伤检测船体各舱室密性试验船体、机、电、舾装件的装焊全船除锈涂装机安装居住舱室装潢 机电调试和系泊试验航行试验船、机、电消缺交船。FR37~FR223货舱双层底分段制造工艺流程；分段胎架制作 报检 船底外板拼板自动焊及构件预制 巡检 船底板上胎架定位及勘划结构安装理论线 报检 安装实肋板 安装船底纵桁及箱脚加强材 船底结构焊接及打磨光洁 报检 除锈涂装 内底板根据图纸要求开塞焊孔安装中部内底板（边内底板待舷侧合拢焊接后安装）内底板焊接脱胎架分段完整性的报检检测数据通待合拢。FR37~FR213舷侧箱体制造工艺流程：分段胎架制作 报检 内外舷侧板拼板自动焊及框架、肋板预制 巡检内舷侧上胎架定位及勘划结构理论线 报检 安装肋板及框架 安装甲板边板及舱口围板加强材和舭部外板 内结构焊接及打磨光洁 报检安装外舷侧板 分段结构焊接打磨光洁 脱胎架 后分段完整性的报检数据检测 分段内部除锈涂装 待合拢。FR6~FR37机舱、船底、平面分段制造工艺流程；分段胎架制作 报检 纵横结构件及主机座预制 主机座及船底纵向构件定位 安装实肋板和各连接肘板及加强筋 报检 船底结构焊接安装船底外壳板外壳板缝刨焊外壳打磨光洁分段脱胎架翻身外壳板缝清根焊接及结构焊接和分段打磨光洁分段完整性报检数据检测分段内除锈涂装待合拢 FR6~37机舱舷侧箱体分段和FR213~FR224艺流程与“2-5”条款相类似。FR0~FR6艉分段制造工艺流程：分段胎架制作 报检 艉封板、FR6 横壁拼板自动焊及构件预 制边甲板上胎架定位及勘划结构安装理论线 肋板及纵向构件

报检 平台板结构及各连接肘板、加强筋的结构安装艉封板和FR6横舱壁的安装分段结构焊接外壳板安装外壳板缝刨焊艉轴弄结构及舵套筒的装焊脱架翻身分段内板刨焊及结构焊接分段打磨光洁 分段完整性的报检数据检测内部除锈涂装。FR224-FR235 FR0~6升高甲板平面分段和FR213~FR224流程（略）FR213~FR224辅机舱双层底分段制造工艺流程与“”3、船体建造对各工艺阶段和各工序生产过程中的工艺要求2-4：条款相似。、船体线型放样：根据线型图及型值采用电脑1：1实尺放样。比例。{}部形状甲板边线型值和轴线尺寸，均不允许修改。工能力，同时，结合《建造规范》有关规定和分段的加放余量等因素，在提高钢材充分利用率的前提下，应注意以下几点；⑴、船体外板，甲板排板时，应保证船底平板龙骨，舭部外板，舷侧顶列板，甲板边板及重要区域结构板的加厚尺寸均应符合{规范}和图纸等有关技术要求。{规范}有关规≥15⑶、放样完工后应提供完整的下料草图，下料数据，零构件的排板套料草图及加工样板，下料清册等，并标明零构件的编码代号，加工符号，安装理论线及余量的加放等因素。、进厂原材料的管理；、进厂入库的原材料{}质、规格、数量和钢材“质保书”等，方能入库。、仓库保管员应根据钢材规格，材质分别掛牌堆放。、船体板件、零构件的下料号料：应进行矫平，校直后进行下料，同时应检查其表面是否有缺陷和污物。、构件下料时，应尽量减少内结构件的接头，若构件相接时，接长部分应≥500mm接头应相互错开≥100mm；其接头应开“V”型剖口焊透。{剖口要求见4倍{削斜结点图见生产设计分段图}工理论线，加工符号及加工装配余量线等。、零构件的加工；。C以防降低钢材强度。对零构件冷或热加工时，表面要求光顺、光洁、无明显的压痕、皱折及“桔皮状”等缺陷。差≤1mm，切割自由边打磨光洁。应控制、“T”型件的预制前应将该腹板、面板矫平、校直后进行装配；腹板与、肋骨框架和半框架的装配；⑴、铁样台放样前，对样台应保证平整，其不平度≯2mm/m2；放样时，其线型与型值或样板的误差≤1.5mm，其型线应用洋冲打制，同时打制肋位号码。、船体外板、内底板、内舷侧、甲板板缝等埋弧自动焊；、焊接前的准备；⑴、钢板拼板前，板边端面若有加工条件，应进行刨边或铣边；若无加要条件亦可采用其它方法加工，但必须保证板缘直线度≤1.5mm，拼板间隙≯2mm100mm10mm100~150mm。⑵、焊接前焊剂应烘焙2~3小时，其烘焙温度250~300。C，保温1-2小时，其温度100。C-200。C；同时自动焊机的焊参数应在试板上调试好方能进行施焊。焊接引弧板的规格150*25mm。⑶、埋弧自动焊的焊接参数的选择{根据焊机型号选择焊接参数}例如：使用M-Z-1000<EA-1000>焊机，交流电源的焊接参数如下；焊件板厚mm焊经直径mm焊接序号正/反焊接电流A电弧电压V焊接速度m/n备注74Ⅰ450~50034~3838Ⅱ600~6503284Ⅰ500~55034~3835Ⅱ625~6753294ⅠⅡ500~550650~70036~40355Ⅰ625~67536~4035Ⅱ700~7504Ⅰ675~72536~403210Ⅱ700~750355Ⅰ625~67536~4035Ⅱ750~800324Ⅰ625~67536~403012Ⅱ725~775225Ⅰ700~75038~4232Ⅱ800~85030145Ⅰ750~80038~4228Ⅱ800~85025剖 口形 状剖 口形 状不开剖口0.5mm左右，≯2mm；焊缝宽{7~14mm}18~22mm，≯25mm。⑵、板缝正面施焊后，反面应用碳刨清根出白，打磨光洁后进行施焊。⑶、焊缝的增强高与母材应平滑过渡，不允许出现阶梯过渡；焊缝的外X光拍片抽查内在质量。、分段胎架制作工艺要求；、分段胎架应能承载分段的总重量并有足够的强度和刚度。<±2mm胎架四角水平度≤±2mm。放。{}、船体各分段制造工艺技术要求；25~30mm500~1000mm左右。间距补偿余量{焊接收缩量}的加放(参见生产设计相关文件)。其构件连接点处高低差≤2mm；构件直线度≤2mm/m；构件安装结点处1/10<0.05%h{h-。缝时，应将板件的焊缝增强高度铲平或开规则的过焊孔，让构件通过，过焊孔尺寸R>30mm。毕并要求焊前焊后必须报检，并记录原始数据。⑴、双层底分段，艏分段，艉分段应勘划船体中心线；左右水平线，肋骨检验线等。⑵、舷侧分段勘划设计吃水线；肋骨检验线。⑶甲板分段勘划甲板中心线；肋骨检验线。⑷横舱壁勘划中心线左右水平线；纵舱壁勘划水平线等。、船台分段大合拢工艺技术要求；、船台分段大合拢的准备工作；⑴、船台勘划船体中心线；船底基准线；分段合拢肋骨检验线。⑵、按船体布墩图进行船台布墩{墩位及尺寸见布墩图}。⑶、各分段除分段合拢留有余量外，其它余量进行二次切割。处理。、船台分段合拢：⑴、分段合拢顺序：{见本工艺2-9条款}BL204光顺无扭曲现象；外壳板、内底板、内舷侧及甲板合拢对接处平整无“耦节”。工焊}，CO2{6~8mm{8~12mm板厚}h}平{前后}。9⑹、艏艉分段合拢焊接后，艏艉上翘≤0.15%H{H-为艏艉尖端高度}。⑺、船体合拢焊接后，其主要尺度应符合[CSQS]检验标准；A、 船体总长≤±0.1L% (L-为船长B、 型宽≤±0.1B% （B-型宽）C、 型深≤±0.15D% （D-型深）D、 船底挠度船总长之间最大挠度两横舱壁之间挠度≤15mm。、船体各分段合拢，分段制造的焊接。采用埋弧自动焊；艏艉分段曲面部分的板缝及各分段合拢对接缝均采用手工焊或CO2

气保焊。{分别详见本工艺文件1-5-⑵和3-6各条款}。、CO2

气保焊接技术要求；⑴CO 气保焊接材{详见本工艺文21-5-}⑵、CO 气保焊单面焊双面成型的剖2口要求{见图示-}⑶CO 气保焊的板缝间单面双面成}要求宽狭均匀，板缝端面及2两边缘15mm范围内打磨光洁，监时加“疏状马”固定，其“疏状马”间距≤500mm。⑷、CO}2焊件厚度接形头式装配间隙mm焊丝直径mm电弧电压V焊接电流A气体流量L/min7开“V”剖口61.528~30280~30018~2212开“V”剖口8230~32380~40018~22⑸、陶瓷垫片操作，熔池中心与剖口中心对应吻合，板缝两边在垫片范围内清除清除污物；垫片与母材紧密贴合。⑹、成型焊缝要求宽狭均匀，整齐美观，无缺陷；焊增强高度≤2mm，同时要求焊缝与母材平滑过渡，无明显阶梯形。、手工焊的技术要求；⑴、手工焊材料{详见本工艺文件1-4条款}⑵、船体内外底板，内外舷侧，甲板和船体构件的对接缝凡是板厚大于6mm的板必须开“V”剖口焊透（剖口形式详见分段结构生产设施工图）反面必须碳刨清根出白后打磨光洁施焊。⑷、船体结构角焊缝焊前，板缝区域应用钢丝刷清除污物，油水擦干后方能施焊。⑸、手工焊板对焊缝的焊接参数（见下表一表一；焊缝类别焊件板厚mm焊条直径mm焊接电流A备注5~63.2100~130平对接“V”型剖口4160~210焊 缝>64160~2105210~280立对接5~63.290~120焊 缝“V”型剖口>73.290~1204120~160横对焊 “V”型剖口/≥5/3.2/90~1204140~160仰对焊 “V”型剖口/≥5/3.2/90~1204120~160⑹、手工焊角焊缝的焊接参数（表二）焊缝类别焊足高度mm焊条直径mm焊接电流A备注K=43.2100~130平角焊4160~200K≥54160~2005220~280K=3~43.290~120主角焊K≥53.290~1204120~160仰角焊K=3~43.290~120K≥54120~160⑺、角焊缝的成型技术要求；A变形。B污物；C、焊缝施焊后，必须敲渣自检，清理焊缝边缘飞溅和污物后进行报检。、船体结构的加强焊；本船船体结构全部是采用双面连续焊，故结构加强焊略。、船体结构的焊接程序；⑴、船体内外底板、内外舷侧板，甲板及纵横舱壁板等板件的对接焊缝；A、焊工必须持SⅢ证书上岗，无证者不得上岗施焊。B、板的对接焊缝长度≥2000mm应由偶数焊工，从板缝中心对称施焊。C施焊边接缝（纵向缝）⑵、船体结构的施焊程序；A、 船体结构焊缝，应持SⅡ焊工上岗施焊持证焊只允施焊船体结构的平角焊缝，无证者一律不准上船施焊。B、 船体各分段制造和分段合拢缝的结构焊接分别由分段中和船舯中心由偶数焊工向前后（艏艉，向左右；由下向上交叉逐格施焊。其顺序如下；⒈板的对接焊缝 ⒉构件与构件连接焊缝 ⒊构件与板角焊缝。、全船余量的处理；、补偿余量的加放；⑴、即：520.5mm船长合计加长128.50mm⑵、船体横向加放补偿余量：每档外底扁钢间距加放0.5mm；即横向船宽合计加宽12.0mm。⑶、船体型深不加放补偿余量。⑷、补偿余量加放时，特别注意，甲板、内外舷侧，内外船底及纵横舱壁的结构间距和肋距及构件尺寸应同步加放补偿余量。、船体反变形的加放；本船建造工艺采用的分段制造及分段合拢，FR128 为零——向艏艉肋距加放0.5mm，FR128~艏FR257 及FR128~FR0 反变形量均为（-65.0m。、全船分段合拢余量的加放和各分段反变形的加强（施工图及分段胎架图）、全船除锈涂装工艺技术要求：、本船选用油漆产品（待定）0.5~2mm为宜。喷砂后光洁度达到GB8