陈志豪说明书数控平面钻床液压进给钻削动力头设计模板

陈志豪说明书数控平面钻床液压进给钻削动力头设计资料内容仅供参考，如有不当或者侵权，请联系本人改正或者删除。毕业论文﹙设计﹚任务书院(系)机械工程学院专业班级机自055学生姓名陈志豪一、毕业论文﹙设计﹚题目数控平面钻床液压进给钻削动力头设计二、毕业论文﹙设计﹚工作自3月9日起至6月20日止三、毕业论文﹙设计﹚进行地点:校内四、毕业论文﹙设计﹚的内容要求:钢结构在工业与民用建筑中的应用广泛,H钢的钻孔加工已成为钢结构行业中的关键技术之一。采用数控平面钻床液压进给钻削动力头实现H钢的孔加工是较为理想的加工方式之一。采用模块化的设计思路,设计一种数控平面钻床自控行程钻削动力头,要求运动行程可控,结构简单、紧凑,合理;制造成本低、钻削过程简单,可使钻头快速接近工件,钻完快速自动返回。设计要求及任务:(1)查阅资料,熟悉数控平面钻床液压进给钻削动力头国内外研究概况;(2)完成数控平面钻床液压进给钻削动力头的总体方案设计;(3)完成传动系统,进给系统设计计算;(4)完成主要零件——主轴及其相关安装零部件的设计计算及校核;(5)完成液压进给控制系统设计;(6)绘制动力头装配图及主轴零件图;(7)绘制进给系统控制原理图;(8)按要求编写详细设计说明书一份;指导教师陈玉玲系(教研室)系(教研室)主任签名批准日期接受论文(设计)任务开始执行日期-3-9学生签名数控平面钻床液压进给钻削动力头设计姓名:陈志豪(机械设计制造及其自动化专业055班,)指导教师:陈玉玲[摘要]数控平面钻床液压进给钻削动力头是一种将动力头的主运动与进给运动集为一体的设备。具有结构紧凑、体积小、重量轻、刚性好等特点。又由于动力头的进给运动采用液压驱动,因此具有钻进平稳、无极调速、辅助时间少,钻进效率高等优点。本论文采用模块化的设计思路,将动力头的设计分为主运动传动系统,液压进给系统,控制系统和机械结构设计等四个方面的主要内容。主运动传动系统主要是选择主运动的传动方式和进行与主运动相关零件的设计计算;进给系统主要对液压缸的设计计算与轴向进给的驱动设计;控制系统主要是液压控油回路与PLC控制系统的设计;机械结构设计主要是进行整体零部件的布置和主轴及相关零件的设计计算。经过以上各模块的设计,使主轴在自控行程进给时能达到”快进-工进-停留-快退-停止”的功能。本课题所设计的数控平面钻床液压进给钻削动力头主要用于H钢的钻孔加工。钻孔范围10-30mm,最大工作形成200mm。[关键词]钻削动力头;液压进给;设计计算;主轴。TheDesignofNCflatsurfaceDrillingMachineforHydraulicFeeddrillingdrivingheadYongfu-FU(Grade05,Class5,MachineDesignManufactureandAutomation,SchoolofMechanicalEngineering,ShanxiUniversityofTechnology,Hanzhong,723003,ShanxiTutor:LiYuling【Abstract】TheHydraulicFeeddrivllingdrivingHeedofNCflatsurfaceisaequipmentwhichintegratethemainmotionandfeedmotion,soitwillbecompact,lightandrigid.Becauseofit’sHydraulicFeeddrivingHead,itcanachieveclasslessspeed,littleauxiliarytime,andgreatefficiency.Thispapercutsthedesignfordrivingheadintomainmotion,hydraulicfeedmotion,controlsystemandfeatureofmechanicalstructureunderthemodulingideology.Themainmovementsystemmainlyselectsthewayofmainmotiontransmissionandfinishesthecomputationofinterrelatedspareparts;feedsystemdesignisformedbythedesignandcalculationofhydraulicequipmentandaxialmotion;itisthehydraulicreturncircuitandPLCcontrolsystemdesignthatcomposethecontrolsystem;featuredesignofmechanicalstructureismadeupofthearrangingofallsparepartsanddesignandcalculationofsprindleandinterrelatedparts.Asdone,themotionofsprindlecanachieve”FastForward—Implementation—Suspended—Rewind—Stop”.ThedrivingheaddesignedaboveapplyingmainlyinthedrillingofHtypestructuralsteel,withcuttingrangeintensively10-30mm,andmaximalworkingstroke200mm.【Keywords】drillingdrivinghead,hydraulicfeedmotion,designandcalculation,spindle.目录目录 4引言 11.数控平面钻床液压进给钻削动力头概况 21.1研究现状 21.2应用领域 32.数控平面钻床液压进给钻削动力头总体方案设计 42.1钻削动力头系统运动方案要求 42.2总体方案的确定 52.2.1方案的选择 52.2.2方案的确定 73.主要参数设计计算 83.1切削力计算 83.2钻削扭矩计算 93.3切削功率计算 103.4预计工作时间 104.主运动传动系统的设计 114.1电动机的选择 114.2带传动的设计 134.2.1传动方式 134.2.2同步带与同步带轮的设计计算 144.2.3同步带轮的张紧和带轮的安装 174.2.4同步带轮轴承的选用 185.进给系统的设计 215.1进给系统的方案确定 215.2液压缸的选用 225.2.1主要尺寸的确定 225.2.2液压缸最低速度验算 245.2.3缸筒壁厚 245.3弹簧的设计计算 255.3.1弹簧工作条件的确定 255.3.2弹簧的参数计算 265.3.3弹簧的设计验算: 275.4液压进给控制系统设计 275.4.1液压进给控制系统的方案确定 275.4.2液压进给系统工作状态及工作循环设计 285.4.3液压进给系统工作原理 286.PLC电气控制系统设计 326.1PLC控制系统分析 326.2PLC控制系统设计 327.主轴及其相关零部件的设计计算与校核 367.1拟定主轴上零件的装配方案 367.2主轴的材料与热处理 377.3确定主轴的最小直径 387.4主轴的结构尺寸设计 387.5主轴的校核 397.5.1主轴的扭转强度 397.5.2主轴的扭转刚度校核计算 397.5.3主轴的花键校核 407.6主轴轴承 417.6.1主轴轴承的选用 417.6.2主轴轴承的寿命计算 418.综合评价 43设计总结 44致谢 45参考文献 46附录引言本毕业设计课题是数控平面钻床液压进给钻削动力头,目的是经过在数控平面钻床液压进给钻削动力头设计的基础上,学习机床主轴及其相关的轴承、传动等部件的设计计算,了解机电控制PLC等知识。以便更好的将机械专业所学知识运用到实际生产中,为以后的工作打下基础,巩固所学知识。机械加工行业中,孔加工占重要的地位。钻床加工的自动化和生产效率要求越来越高,钻床的发展急需改进。本课题的目的在于以自控行程钻削动力头为研究目标,主要解决当前H钢的钻孔加工专用钻削动力头。随着钢结构在工业与民用建筑中的广泛应用,H钢的钻孔加工已成为钢结构行业中的关键技术之一。因此对H钢的钻孔加工经过数控平面钻床液压进给钻削动力头实现是钻孔加工是较为理想的加工方式。数控平面钻床液压进给钻削动力头一种集动力头的主运动、进给运动和控制装置于一体,具有体积小、重量轻、结构紧凑,钻削过程简单,可使钻头快速接近工件,立即自动转换好的工进速度开始钻孔,钻完快速自动返回。它可用于H钢结构、汽车工业、摩托车制造业、燃气器具制造业、电梯制造业等行业的钻、扩、铰加工,具有广泛的应用前景。数控平面钻床自控行程的钻削动力头。这不但有助于提高钻床加工的自动化,而且对于满足生产效率要求越来越高也具有重要意义。在现代机械制造行业中,随着加工零件方式多样化及工艺合理化发展的要求,加工零件的方法也呈现出多样化,金属切削加工是利用刀具切除被加工零件多余材料的方法,是机械制造行业中最基本的加工方法,金属切削加工过程是由金属切削机床来实现的。金属切削机床是用切削的方法将金属毛坯加工成机器零件的机器,除切削加工外,还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压和辊轧等,在这其中机床切削加工的工作量约占总制造工作量的40%～60%(其中钻床占11.2%),因此在当前的机械制造行业中金属切削机床是主要的加工设备。而机床的技术性能又直接影响机械制造行业的产品质量和劳动生产率,因此为了提高国家的工业生产能力和科学技术水准,必须对机床的发展作出新的要求。当前传统钻床问题的存在主要在于自动化程度、生产效率、工作环境及产品质量。在生产过程中,手动的操作、繁锁的装夹、大量生产力的投入和单一的生产流程导致了钻床加工的自动化程度低、生产效率低、工作环境恶劣和产品质量不高,因此,我们要解决的问题在于如何实现钻床加工的自动化、减少生产力的投入生产和与其它工艺流程相结合,同时也要考虑经济问题。1.数控平面钻床液压进给钻削动力头概况1.1研究现状金属切削机床是用刀具或磨具对金属工件进行切削加工的机器,在制造业中,特别是机械行业,机床有着非常广泛的应用。然而钻削加工依然在零件加工中占有相当的比例,据统计在零件加工中钻孔加工占11.2%以上。钻床是切削加工的主要设备之一。特别是作为传统的老产品摇臂钻床,有数百年的发展历史,其产品都在不断地更新,功能也越来越齐全、性能也不断地完善。在机床加工中钻床的加工工作量在总制造工作量中占有很大的比重。钻床为孔加工机床,按其结构形式不同能够分为摇臂钻床、立式钻床、卧式钻床、深孔钻床、数控平面钻床等。而数控平面钻床的钻削动力头是数控平面钻床的核心部件,钻削动力头是将进给运动与主运动集于一体;当前钻削动力头大多数靠液压滑台实现进给,由于采用了滑台使动力头结构复杂。在随着钢结构的不大发展应用,数控平面钻床的钻削动力头是加工钢结构联结孔的理想部件,必将得到大发展。随着机械工业的扩大和科学技术的进步,特别是计算机的出现和数控技术的发展,中国的机械制造行业正朝着高精度、高效率、高智能发展。高精度机床针对钢结构行业加工设计,采用微机控制。在钻孔加工时其最关键的孔位定位由微机控制进行自动、准确、快速定位。其高速、精确的定位是人工无法达到的,同时避免了因人工定位与钻孔的误差而造成工件反修或报废的可能。高效率数控平面钻床由微机控制,按程序进行自动定位、根据不同的孔径自动调整至最佳的钻孔进给量与旋转速度,人工只需上、下工件即可,减少了人工钻孔时划线定位、辅助钻孔的人员,其钻孔速度是人工的4倍以上;可连续地进行加工,而不需要在上下工件时使机器停止运行;100%的合格率又节省了人工钻孔可能发生的返工工时。高智能数控平面钻床在人机交流即传统的编程上作了更突出的设计,使用户操作非常简单、迅速,不具备电脑操作经验者也可在很短的时间内完成编程;程序简短,一般只需2-3条指令即可;对于机床的一些参数用户不需处理;同时具有自检,能够全自动地完成所有工作。高性价比因机床采用微机数值控制系统装置,有精度高、效率高等优越性。其低价格在于仅针对钢结构加工之特点与精度要求进行设计,相对其它数控机床(如数控铣床、车床、钻床)的设备结构较为简单,加工精度要求较低。因此优越性能与低价格便使该机床具有很高的性能价格比。1.2应用领域H钢结构在工业与民用建筑中的应用广泛。主要用于建筑钢结构中的梁、柱构件。工业构筑物的钢结构承重支架。地下工程的钢桩及支护结构。石油化工及电力等工业设备结构。大跨度钢桥构件。船舶、机械制造框架结构。火车、汽车、拖拉机大梁支架。由于H型钢的大量使用,H钢的钻孔加工已成为钢结构行业中的关键技术之一。采用数控平面钻床钻削动力头实现H钢的孔加工是较为理想的加工方式之一。数控平面钻床液压进给钻削动力头除了用于H钢结构孔加工,它还能够用于机床零件加工、汽车工业、摩托车制造业、电梯制造业等行业的钻、扩、铰加工具有广泛的应用前景。数控平面钻床自控行程的钻削动力头能够像组合机床那样实现多动力头在一台机床上使用,大大的提供加工效率。这不但有助于提高钻床加工的自动化,而且对于满足生产效率要求越来越高也具有重要意义。2.数控平面钻床液压进给钻削动力头总体方案设计2.1钻削动力头系统运动方案要求由于设计的多解性和复杂性,满足某种功能要求的机械系统运动方案可能会有多种,因此,在考虑机械系统运动方案时,除满足基本的功能要求外,还应遵循以下原则:=1\*GB3①机械系统尽可能简单机构运动链尽量简短在保证实现功能要求的前提下,应尽量采用构建数和运动副数少的机构,这样能够简化机器的构造,从而减轻重量,降低成本。另外,也能够减少由零件的制造误差形成的运动链的累计误差。选择运动副高副机构可减少构建数的运动副数,设计简单。但低副机构的运动副元素加工方便,容易保证配合精度以及有较高的承载能力,究竟选用何种机构,应根据具体设计要求全面衡量得失,尽可能做到扬长避短。在一般情况下,应优先考虑低副机构,而且尽量少用移动副。选择原动机机械系统的运动与原动机的形式密切相关。当前,电动机、内燃机使用最广泛,可是应结合具体情况灵活选择。=2\*GB3②尽量缩小装备的尺寸机械的尺寸和重量随所选择的机构类型不同而有很大差别。该设计中选用变频三相电动机提供主运动动力,省去了齿轮传动部分,使钻削动力头尺寸减小,制造成本也降低。=3\*GB3③机构应具有较好的动力特性机构在机械系统中不但传递动力,同时还要传动动力,因此要选择有较好动力学特性的机构。采用对称布置的机构。对于高速运转的机构,其往复运动和平面一般运动的构建以及偏心的回转构建的惯性力和惯性力矩较大,在选择机构时,应尽可能考虑机构的对称性,以减少运转过程中的动载荷和振动。该钻削动力头采用双液压对称布置在主轴两侧,为主轴提供对称的轴向力,避免了主轴受到侧向颠覆力。=4\*GB3④机械系统应具有良好的人机性能任何机械系统都是由人类设计,并用来为人类服务的,而且大多数机械系统都要由人来操作和使用,因此在进行机械设计时,必须考虑人的人理特点,以求得人与机械系统的和谐统一。该钻削动力头采用了PLC控制系统,控制相应的液压回路系统,能使动力头工作时进给行程可控,并能自控形成,很大程度上降低了工人的劳动强度。2.2总体方案的确定2.2.1方案的选择本论文的数控平面液压进给钻削动力头,采用模块化的设计思路,把钻削动力头分为三个主要部分:主运动传动系统部分,进给系统部分,控制系统部分。然后再把这三个部分集为一体。主运动方案选择主运动,即旋转运动,其动力源使用电动机和内燃机比较广泛。传统的钻床一般都用电动机作为主运动的动力源,然后再经过齿轮传动,把电动机的运动与动力传递给主轴。本论文的数控平面钻床液压进给钻削动力头的主运动采用电动机作为动力源,但不是经过齿轮把运动与动力传递给主轴,而是使用变频器作为电动机的电源,经过变频调速来改变提供给主轴的运动转速。然后经过带轮把变频电机的运动与动力传递给主轴,由于没有齿轮的传动,为了避免带轮打滑而影响运动传递,在此采用同步带轮传动。这样就使动力头的体积减小,加工简单,成本降低。进给运动方案选择图2.1外置液压缸钻削动力头数控平面钻床液压进给钻削动力头的方案设计,主要在于确定动力头的液压进给方式。传统的液压进给钻削动力头分为外置和内置两种。外置是指为钻削动力头提供轴向进给运动的液压缸置于主轴座外边,然后经过与之相配套的机械滑台来实现进给运动的移动副。这种钻削动力头体积比较大、结构复杂,制造困难。但工作行程比较大,能够钻削深孔,一般用于矿业、石油业的钻孔。如图2.1所示,为液压缸外置钻削动力头。内置是指为钻削动力头提供轴向进给运动的液压缸置于动力头内部,与主轴套筒合为一个整体。这种钻削动力头体积小,钻削平稳,精度高,但工作行程没有外置液压缸的钻削动力头的工作行程大。一般用于机加工。如图2.2所示,为主轴套与液压缸合为一体的液压缸内置钻削动力头。图2.2内置液压缸钻削动力头结合液压缸外置和内置这两种传统钻削动力头的优缺点,设计第三种方案。第三种方案采用内外结合的方式,即液压缸置于主轴座外部,推动内部的主轴套筒带动主轴作进给运动,主轴座和箱体不动。经过以上的三种液压进给方案的分析,第三种方案扬长避短,既能减小钻削动力头的体积,又能提高其工作行程。因此本论文采用第三种液压缸内外结合的方式,为主轴进给提供动力。控制系统的方案选择钻床的控制系统有计算机控制系统、电气控制系统DCS与PIC控制系统等。本设计中采用PLC控制系统。PLC控制系统的可靠性高,抗干扰能力强、维护方便,容易改造,体积小,重量轻,能耗低等特点。2.2.2方案的确定根据以上三个方案的选择,确定数控平面钻床液压进给钻削动力头的设计方案为:如图2.3所示。主运动采用变频电机作为动力源,经过变频调速改变主运动的转速;变频电机输出的运动与动力直接经过同步带轮传递给主轴。进给运动是由两个液压缸驱动,两个液压缸对称置于主轴座外边,然后经过弹簧缓冲装置(起减小液压缸受震动、冲击作用)与主轴活塞套筒联接,液压缸在推动主轴活塞套筒轴向移动的同时,也带动主轴作轴向进给运动。此方案使主运动和进给运动两个运动副同时实现。数控平面钻削液压进给钻削动力头的进给行程采用PLC控制,液压缸进给的时候经过弹簧缓冲装置内的感应信号器判断弹簧受力压缩的范围来发出相应的信号给PLC系统,PLC系统收到信号后可控制液压回路系统,使主轴座工作进给运动。主轴进给的工进行程由安装在主轴尾部的端子板行程开关来控制,由端子板行程开关从主轴工进开始时经过判定主轴的工进距离,当钻头钻透或者钻到一定距离的时候,主轴暂停预定时间后快速退回。由此达到钻削动力头的行程可控,并自控行程。即钻削动力头的进给为:快进——工进(碰到工件时,缓冲弹簧压缩,感应器发出信号给PLC控制液压回路)——暂停(由端子板行程开关控制,当钻透或钻到一定深度,暂停)——快退(暂停预定时间后,延时开关合闭,主轴快速退回)——原始停止(退到原始位置,碰到位置挡块,使主轴停止进给或进入下一工作循环)。图2.3数控平面钻床液压进给钻削动力头的总体方案3.主要参数设计计算本论文所研究的钻削动力头,主要针对H钢的钻孔加工,采用该数控平面钻床液压进给钻削动力头实现H钢的孔加工是较为理想的方式;因为该钻削动力头具有较高的加工精度,高自动化,钻削力大,因此它不但能加工出H钢较高精度的孔,还能用于机械制造、汽车、航天、石油化工等其它各行业的钻、扩、铰加工。本论文设计的钻削动力头的钻孔范围是10-30mm,最大工作行程是200mm。主要加工H钢,一般为和20号钢,硬度HB230,=650MPa。可实现进给时自控行程,且行程可控;其钻削动力头工作时,主轴先根据所需要的切削速度开始旋转,然后钻头快速进给,钻头接触到工件后变为工进,当刀具钻至所需深度时暂停进给,最后快速退回原始位置后停止。该钻削动力头设计所需要的主要参数有切削力、钻削扭矩、切削功率等。为了计算出所需的主要参数,本论文中选用整体麻花钻作为计算评估刀具。麻花钻材料为,且钻削加工时有冷却液。设计参数主要是由规定的工件最大孔径钻削参数来确定的。当钻孔直径时,选择最大进给量为,切削速度,主轴转速3.1切削力计算由公式得最大切削力为该公式中:钻削最大孔径时所需要的力,即钻削过程中所需要的最大钻削力,N;材料系数,根据材料查表得=600.4;钻削孔径,此式中=30mm;等于1;等于0.7;进给量,此式中=0.75mm/r;工件的硬度系数,取=1.0。同理,得最小切削力为该公式中:钻削最小孔径时所需要的力,即钻削过程中所需要的最小钻削力,N;材料系数,根据材料查表得=304.114;钻削孔径,此式中=10mm;等于1;等于0.8;进给量,此式中=0.18mm/r;工件的硬度系数,取=1.0。3.2钻削扭矩计算钻削扭矩是动力头的钻削刀具工作时所需要的扭矩。由公式式中:M钻削过程中所需要的扭矩,;材料系数,取为304;工件加工的孔径,=30mm;等于2;等于0.8;进给量,=0.75mm/r;工件的硬度系数,=1.0。得钻削动力头的钻削扭矩为3.3切削功率计算切削功率指的是动力头在钻削工作时所需要的功率。由切削功率公式式中:钻削过程中所需要的功率,KW;n钻头的转速,n=230r/min;M钻削扭矩,M=217.35。得动力头的切削功率为3.4预计工作时间大修年限为8年,每年工作300天,每天2班制,每班工作8小时。那么大修间隔期工作时间为4.主运动传动系统的设计由总体方案设计,已知主运动由变频调速三相异步电动机作为动力源,经过皮带轮的传动,再经过滑移花键把运动和动力传递给主轴。那么主运动系统包括变频调速三相异步电动机、带轮传动系统、主轴零部件等。4.1电动机的选择一般传统的钻床,都是经过齿轮传动把电动机的运动传递给主轴,使主轴的主运动速度改变。本论文在钻削动力头的设计中,选用变频调速三相异步电机作为主运动的动力源。使用变频调速电机作为主运动动力源,不但省去了齿轮传动机构的繁琐设计,使动力头结构变得简单;同时满足了主轴转动的无极调速。从整体上看,减小了动力头的体积,降低成本,提高了生产力。变频三相异步电机,主要是靠调节供电频率来控制电机转速的。由于采用变频器供电后,电动机能够在很低的频率和电压下以无冲击电流的方式启动,并可利用变频器所供的各种制动方式进行快速制动,为实现频率启动和制动创造了条件。如图4.1所示。图4.1主运动系统框图变频器是利用电力半导体器件的通断作用将工频电源变换为另一频率的电能控制装置。变频器实际作为三相电机的电源,可将频率固定的交流电变成频率连续可调的三相交流电源,提供给电机,使电机能按不同速度转动。调频调速公式为:式中:f—供电频率;s—转差率;p—电机磁极对数。从这个公式就能够看出,要想改变电动机的转速,能够改变f,s,p这三个量中的任意一个,就能够实现调速,其中改变电源频率f是比较方便和有效的方法,因此只要改变了电源频率f就能够改变电动机的转速。根据钻削动力头切削功率的计算已知=5.23kw。由传动效率公式式中:总传动效率;主轴轴承的传动效率,=0.98;主轴花键的传动效率,=0.99;带传动效率,=0.96;带轮轴承的传动效率,=0.98。得那么由公式式中:电动机的功率,KW;切削功率,KW;总传动效率。得电动机的功率为:根据钻削动力头的工作要求,选择:日立牌YVF0OL-8变频调速三相异步电动机,额定功率为6.0kw。该变频电机是日立有限公司自造的,是由Y系列三相交流异步电机与之相配套的变频器组合在一起的整体。如图4.2所示。图4.2日立牌YVF0OL-8变频调速三相异步电动机4.2带传动的设计4.2.1传动方式带传动是一种挠性传动。带传动的基本组成零件为带轮(主动带轮和从动带轮)和传动带。当主动带轮转动时,利用带轮和传动带间的摩擦或啮合作用,将运动和动力经过传动带传递给从动带轮。带传动具有结构简单,传动平稳,价格低廉和缓冲吸振等特点,在近代机械中应用广泛。根据总体方案设计,确定主传动采用同步带传动。同步带(又称为同步齿形带),以钢丝绳为抗拉层,外面包覆聚氨醋或氯丁橡胶而组成。它的横截面为矩形,带面具有等距横向齿的环形传动带,带轮轮面也制成相应的齿形,工作时靠带齿与轮齿啮合传动。由于带与带轮无相对滑动,能保持两轮的圆周速度同步,故称为同步带传动。同步带的特点有:不会打滑,传动比准确,架构紧凑,传动效率较高等。同步带的缺点是:制造、安装精度要求较高,中心距要求严格。从整体上看,该传动方案满足本论文所设计的钻削动力头。齿形带传动,带速可达50m/s,传动比可达10,传递功率可达200kw。4.2.2同步带与同步带轮的设计计算本论文所选用同步带,按周节制公式设计计算(GB/T11616-1989)。已知同步带和同步带轮齿形为梯形,按周节制公式计算。如图4.3所示,图中Pb为同步轮结圆或同步带上测得的相连两齿的距离;d为同步带轮的节圆直径,为同步带轮齿顶圆直径。图4.3同步带及同步带轮设计功率由公式式中:为工况系数,按每天运转时间为10～18h,查表(GB/T11362-1989.JB/T7512.3-1994)得=1.7;P传动电机功率,已知P=6.0kw。得=1.7x6.0=10.2kw带型节距根据和周节制,查图,取标准值=12.7mm,H型同步带。小带轮齿数按电机转速和H型同步带查表得。由于,取=20。(4)小带轮节圆直径带轮传动比i初取传动比i=3。打带轮齿数查表得60为标准值。大带轮节圆直径查标准表取=242.55mm初定中心距由公式:得:226.49mm647.12mm为使结构紧凑,减小体积,尽量缩小中心距。初选中心距=300mm。初定带的节线长度及其齿数=600+507.99+21.8=1129.8mm查标准表,取带的实际节线长度,带的齿数。(11)实际中心距:==304.47mm(12)小带轮啮合齿数=7查标准,可知小带轮与同步带的啮合齿数为7,大于6个,满足要求。(13)小带轮包角(14)基准额定功率=8.03kw(15)带宽查表知道H型同步带的基准宽度,式中:——小带轮啮合齿数系数,由查表,得=1.根据H型同步带查表,取=50.8mm。(16)作用在轴上的力带上的圆周力压轴力综合上述,选择同步带型号为H160。带轮的各参数,如表4.1所示,表4.1同步带轮的各尺寸参数项目大带轮小带轮齿轮6020节径242.55mm80.85mm外径241.18mm79.48mm齿高2.59mm2.59mm齿顶厚4.24mm4.24mm节距12.7mm12.7mm齿半角齿顶圆角半径1.47mm1.47mm齿根圆角半径1.47mm1.47mm两倍节跟距1.372mm1.372mm带轮宽度57.3mm57.3mm注:表中各尺寸详见附图5.4.2.3同步带轮的张紧和带轮的安装(1)同步带轮的张紧同步带传动运转一段时间以后,会因为带的塑性变形和磨损而松弛。为了保证带传动正常工作,应定期检查带的松弛程度,采取相应的不就措施。同步带的张紧,要考虑的主要因素是预紧力。只有预紧力在适合范围内,才能使同步带工作可靠。如果预紧力不足,会使同步带松弛,传动效率降低,带的工作面不能按正常啮合而导致磨损,有时还导致同步带在传递运动时发生震动,甚至会因啮合不良而跳齿而从带轮上脱落。预紧力过大,会使同步到绷得太紧,轴所受到的压轴力也会增大,轴承和同步带的寿命都会降低。传动带的张紧有定期张紧装置、自动张紧装置、张紧轮张紧装置等3大类。由于大小同步带轮的中心距不能调节,因此采用张紧轮的方式定期将带轮张紧。安装时,张紧轮安在松边的内测,使带轮只受单向弯曲;张紧轮还应尽量靠近大带轮,以免减小在小带轮上的包角。张紧轮的轮齿与带轮相同,且直径小于带轮的直径。张紧效果如图4.4所示。图4.4同步带的张紧轮装置(2)同步带轮的安装在安装大小同步带轮时,两带轮的轴线应相互平行,两带轮的齿轮带道的对称平面应重合,误差不得超过。为了防止外界异物沾污在带轮上,导致齿轮损坏,故同步带和带轮均内置于箱体里面。4.2.4同步带轮轴承的选用(1)大带轮轴承设计计算大带轮的内孔为花键孔,主要给主轴传递运动与动力。那么大带轮转动过程中,就需要轴承作为支撑,减小带轮磨损,使工作可靠。根据总体方案设计,分析大带轮工作状况,可知大带轮既受径向力又受轴向力;径向力主要是同步带的预紧力,轴向力主要是花键的摩擦力。因此选用圆锥滚子轴承比较适合;圆锥滚子轴承可同时承受载荷及轴向载荷。根据大带轮的尺寸,选用一对30124型圆锥滚子轴承。根据大带轮工作时的受力情况,采用正装(即口对口)的方式进行装配。已知大带轮选用了30124型圆锥滚子轴承,且采用正装。下面对大带轮的轴承寿命进行计算。已知大带轮外径为。主轴在钻孔直径为30mm、钻速230r/min时,切削功率为。那么大带轮传递功率为大带轮受到的扭矩大带轮所受的圆周力径向力轴向力因为因此,当量动载荷那么,轴承寿命,满足要求。(2)小带轮的轴承设计小带轮是由的轴支撑的,主要受到径向力。根据工作状况,小带轮选用6004型深沟球轴承。深沟球轴承可同时承受径向载荷及轴向载荷,也能够单独承受轴向载荷,能在高速下正常工作。5.进给系统的设计5.1进给系统的方案确定由整体方案已知,进给运动采用双液压缸对称外置作为动力源,经过推动主轴的活塞套筒在主轴座内滑移,带动主轴作轴向直线运动。主轴在活塞套筒内转动,然后跟随着活塞套筒作轴向进给运动。那么进给运动的设计过程中主要考虑怎么样把液压缸的动力传递给活塞套筒。两个液压缸是对称安装在主轴座外面的,同时工作,使主轴活塞受力对称均匀。按传动机构来分析,液压缸的活塞杆能够直接与主轴活塞链接,直接推动主轴活塞运动的了;可是从工作受力条件来看,由于进给运动是可实现无极变速进给的,且液压缸驱动力很大,因此在液压活塞杆与主轴活塞套筒之间连接一个缓冲装置,能够减小液压缸受到较大的冲击。如图5.1所示。图5.1液压缸及缓冲装置本论文选用的缓冲装置为弹簧缓冲装置,主要作用是进给时减弱液压缸受到的冲击振荡,保护液压缸稳定工作。由于进给运动要实现”快进——工进——暂停——快退——原位停止”的动作,而且自控行程。那么,这套动作在执行过程中就需要相应的信号传递给控制系统,才能让控制系统控制液压系统进行相应的动作,使其实现自控行程。已知,在进给过程中,做不同动作时主轴、活塞套筒、液压缸所受的轴向力也不同。经过分析进给系统的结构,把发送进给动作的信号装置安装在弹簧缓冲装置内,因为弹簧能够变形,当缓冲弹簧受到不同的轴向力时,弹簧的压缩变形程度也不一样,信号装置可经过弹簧受到不同的力时的压缩量不同而发出相应的信号,控制系统受到信号,控制液压缸的工作。为了判断准确,在两个弹簧缓冲装置内都装有感应信号器。进给工作时,必须两个感应信号器都发出动作信号才算有效,这样就避免的某个液压缸失效时,主轴进给受力不平衡而产生颠覆力。进给运动开始时,液压缸提供动力,使主轴作快速进给运动;当钻头接触到工件时,弹簧会缓冲压缩,弹簧压缩变形到一定的范围时感应信号器发出的信号传送给控制系统,控制液压缸所提供的进给速度,使主轴做工作进给运动;当钻头钻削到指定深度或钻透时,同一道理,由控制系统接收信号控制主轴暂停一定的时间,然后快速退回;主轴退到原始位置时,停止或进行下一个进给循环。由此,可实现进给运动的行程自动控制。5.2液压缸的选用根据动力头的进给情况,选择单杠活塞式液压缸作为轴向进给运动的动力源。单杠活塞式液压缸具有结构紧凑,性能可靠,工作输出压力高等特点。但它对组件的强度、刚度及密封性的要求也高。根据工作要求计算液压缸的直径D和活塞杆的直径d。要计算D和d,首先要确定工作压力。5.2.1主要尺寸的确定根据主要参数计算的切削力,确定液压缸提供的最大推力为,那么每个液压缸的最大推力为,由此来计算液压缸的有效面积,由液压缸输出推力公式化简得式中:A——液压缸有效面积,;——液压缸最大推力,N;P——液压缸的工作压力,查表5.1,取P=2.5MP;——液压缸总效率,=0.85。将相关数据代入公式,得由于液压缸的工作压力P=2.5MPa5MPa,查表5-2得,那么(d——活塞杆直径,D——液压缸直径)。由公式(为液压缸内径横截面积,为活塞杆横截面积)得化简计算得D=113mm,d=0.5D=56.5mm。表5.1液压缸的工作压力负载(KN)10102020303050>50工作压力(MPa)0.81.21.52.53.04.04.05.0>50表5.2机床液压缸活塞杆直径推荐值活塞杆受力情况受拉伸受压缩活塞杆直径5.2.2液压缸最低速度验算对获得的液压缸直径还必须进行是否满足最低速度的验算。根据工艺要求,当钻孔直径时,选择最小进给量为。由式中:——调速阀的最小稳定流量,=0.05L/min;——液压缸的最低速度,。得满足低速要求。5.2.3缸筒壁厚缸筒壁厚往往由结构工艺要求决定。式中:D——缸筒直径;——试验压力,由缸的额定压力P=2.5Mp16Mp,故取=1.5P=3.75MPa;——缸筒材料的许用应力,=,其中=650MPa,为安全系数,一般取=5。代入式中算得故可取壁厚为。5.3弹簧的设计计算5.3.1弹簧工作条件的确定根据弹簧的工作情况,选用碳素钢丝作为弹簧材料。因为在工作过程中弹簧受有冲击、振动,因此选用II类弹簧。按弹簧工作条件,钻削动力头的加工最小孔为10mm,那么弹簧变形所受的最小力等于加工孔为10mm的轴向力。即钻削动力头在进给时花键轴与内花键的摩擦力作为弹簧不压缩的最小载荷。式中:——为花键传递的转矩,T=M=217.35;——花键的平均直径,;——为花键副的动摩擦系数,=0.046。由于主轴进给时使用双液压缸作为动力源,那么就使用了两个弹簧缓冲装置,每个弹簧所受的压力也降为一半,即弹簧变形所受的最小力弹簧不压缩的最小载荷根据结构和以上分析,可知压缩弹簧工作条件为:最小工作载荷=150N,弹簧高度=55mm;最大工作载荷=350N,弹簧高度=35mm;工作行程h=20mm;弹簧小径5.3.2弹簧的参数计算因为选用了II类弹簧,工作极限载荷:=1.25=1.25350=437.5N由弹簧中径和工作极限载荷查表得:弹簧丝的直径=8mm;中径=85mm;工作极限下的单圈载荷变形量=9.156mm单圈刚度=65.9Nm。初步计算弹簧刚度:=计算有效圈数=查表取标准值=6.5总圈数(压缩弹簧端部并紧、磨平)=+2.5=6.5+2.5=9弹簧刚度:工作极限载荷下的变形量:节距t:自由高度:查表取标准值.弹簧外径:弹簧内径:螺旋角:展开长度L:5.3.3弹簧的设计验算:最小工作载荷时高度:最大工作载荷高度:高径比:,由于,因此弹簧不必进行压簧稳定性验算。5.4液压进给控制系统设计5.4.1液压进给控制系统的方案确定液压进给控制系统定位由以下几部分组成:机械部分、位置检测部分件、液压传动部分件和PLC。如图5.2所示。其中,PLC控制系统作为整个控制系统的核心,能够根据加工工件的要求和钻削动力头的工艺参数来编制适合于具体加工工件的程序。PLC能够依据自身程序及形成开关控制液压系统油路的走向及液压缸的运动,从而带动主轴作快进、工进、暂停、快退及停止等进给运动。图5.2液压动力头控制系统原理框图5.4.2液压进给系统工作状态及工作循环设计该钻削动力头是经过液压驱动实现进给的通用部件,根据被加工零件的工艺要求,能够完成对工件的钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、倒角、铣削等工序。完成的液压经给系统应该包括三部分:执行系统、传动装置及位移检测系统。其中执行机构为液压进给系统部分,包括液压缸、主轴活塞、液压缸以及弹簧缓冲装置。传动装置部分主要包括液压泵、油箱、阀及管路等。位移检测系统采用端子板装置和信号感应器。液压进给系统根据加工工艺的不同,有不同的工作循环。本论文采用图5.3所示的工作循环作为研究对象。液压进给系统的进给动作顺序为:快进——工进——暂停——快退——原始停止。图5.3液压进给系统工作循环图5.4.3液压进给系统工作原理根据快进——工进——暂停——快退——原始停止的动作,设计液压系统回路,如图5.4所示。1.液压缸一2.液压缸二3.单向阀一4.调速电磁阀5.速度换接阀6换向电磁阀7.单向阀二8.液压泵9.油箱10.先导式溢流阀图5.4液压回路原理图液压系统的工作原理:(1).快进快速前进时,先按下启动按钮,电磁铁1YA通电,三位四通电磁换向阀工作位置在左边,液压缸开始向右快进。系统中油液流动情况为:变量液压泵8——单向阀7——换向阀6(左位)——液压缸1,2——速度换接阀5(左边)——换向阀6(左位)——油箱9。(2).工进当钻头快进到接触工件时,弹簧缓冲装置缓冲到一定位置,电磁铁3YA通电,使速度换接阀5移到右位断开油路,那么油只能从调速电磁阀流过了。调速电磁阀的作用:经过电磁铁控制阀口,使其流过预定的流量,从而使液压缸达到一定的工进速度。系统中油液流动情况为:变量液压泵8——单向阀7——换向阀6(左位)——液压缸1,2——调速阀4——换向阀6(左位)——油箱。(3).停留液压系统中有一条端子板,由端子板来检测主轴行程,且经过预先设定的数据来控制液压缸的动作。当主轴进给到预定位置时或者钻孔钻透时,端子板开关启动,主轴便不再前进,暂停到预定的时间。此时1YA和3YA都断开,换向阀6处于中位,油路不同。等待延时开关控制执行下一动作。(4).快退延时开关停顿一定时间后合闭,使2YA启动,换向阀处于右位,开始作快退动作。系统中油路流动情况为:变量液压泵8——单向阀7——换向阀6(右位)——单向阀3——液压缸1,2——换向阀6(右位)——油箱9.(5).原始停止当主轴快退回到原始位置时,压下终点挡块开关,电磁铁1YA、2YA、3YA全部断电,液压油路不通,主轴停止进给的动作(或进入下一个进给循环)。图5.4的液压油路中,油路不通时不影响液压泵的工作,因为先导式溢流阀10能够起到过压保护作用。单向阀是防止油路倒流回液压泵的,也是起到保护作用,当液压泵故障时,使回路中的油不倒流,避免机器受到大的震动而受损。表5.3液压系统工作执行情况工作循环电磁铁工作状态液压元件工作状态1YA2YA3YA换向阀6速度换接阀5快进+--左位左位工进+-+左位右位暂停中位左位快退-+-右位左位原始停止中位左位注:”+”表示得电,”-”表示失电。6.PLC电气控制系统设计6.1PLC控制系统分析PLC(ProgrammablelogicController可编程控制器),是一种用软件手段来实现各种控制功能、以微处理器为核心的新型工业控制器。它把计算机的功能完备,灵活性、通用性好等优点和继电器接触器控制系统的操作方便、价格低、简单易懂等优点结合起来,成为一种适应工业环境的通用控制装置,并独具一格地采用以继电器梯形图为基础的形象编程语言和模块化的软件结构,使变成方法和程序输入更加简便,使不熟悉计算机的人员也能很快掌握其使用技术。现在可编程控制器已成为一种标准化通用设备普遍应用于工业控制,由最初的逻辑控制为主发展到能进行模拟量控制,具有数字运算、数据处理和通信联网等功能。现在可编程序控制器已成为电气自动化控制系统中应用最为广泛的控制装置。由上述分析,可见采用PLC控制钻削动力头的进给运动是较好的方案,不但操作方便、价格低,而且控制精度高,工作可靠等。使操作人员的劳动强度降低,还提高了生产效率。要实现钻削动力头进给运动的控制,必须设计出相对应的机械不但和液压回路系统的PLC控制系统。6.2PLC控制系统设计根据前面所设计的液压回路系统,设计钻削动力头进给运动的PLC控制系统,使主轴能够在作主运动的同时,能实现快进——工进——暂停——快退——原始停止的动作。如图6.1所示。液压进给PLC控制系统工作原理:(1)快进按下,自锁,1YA得电使电磁换向阀在左位,实现快速进给功能。(2)工进当钻头碰到工件时,弹簧缓冲装置受到一定压力时,开关接通,继电器得电使开关合闭,3YA得电使速度换接阀启动,实现工作进给运动。图6.1PLC电气控制图(3)暂停经过端子板进行位置检测,当钻头进给到一定深度或钻头工件时,开关接通,继电器KT得电使开关KT断开导致各支路断开,各开关复位,进给运动停止。(4)快退延时开关KT延时到预定时间接通,2YA得电使电磁换向阀在右位,实现快退功能。(5)原始停止当钻头退到原来的位置时,撞击挡块接通,继电器得电使开关断电,切断了整个进给系统的线路,同时主轴也停止了快退动作。经过以上一个完成的工作过程,整个PLC控制系统又恢复原位。当按下按钮时才会进入下一个工作循环,此动作由数控系统控制。表6.1I/O通道的分配和远见循环分类元件端子号作用输入X000停止X001启动X002行程限位开关X003端子板行程开关X004行程限位开关输出Y000中间继电器Y001中间继电器Y002中间继电器KTY003中间继电器1YAY004三位四通换向电磁阀的左位电磁块2YAY005三位四通换向电磁阀的右位电磁块3YAY006速度换接阀电磁块如表6.1所示,为I/O通道的分配和元件功能。根据PLC电气控制图画出PLC梯形图,如图6.2所示。图6.2PLC控制梯形图7.主轴及其相关零部件的设计计算与校核轴是组成机器的主要零件之一。一切作回转运动的零件,都必须靠轴来传递运动和动力。因此轴的主要功用是支撑回转零件及传递运动和动力。数控平面钻床液压进给钻削动力头的主轴作为钻削加工的工作主体,它的结构尺寸、形状和材料,对钻削动力头的工作性能都有很大的影响。主轴的设计也和其它零件的设计相似,包括结构设计和工作能力计算量方面的内容。钻削动力头主轴的结构设计是根据轴上零件的安装,定位以及轴的制造工艺等方面的要求,合理地确定轴的结构形式和尺寸。轴的结构设计不合理,会影响主轴的工作能力和轴上零件的工作可靠性,还会增加主轴的制造成本和轴上零件装配的困难等。7.1拟定主轴上零件的装配方案数控平面钻床液压进给钻削动力头的主轴,围绕着低成本、易加工、易装配、工作强度大等特点展开设计。拟定主轴上零件的装配方案是进行主轴的结构设计的前提,它决定着主轴的基本形式。所谓装配方案,就是预定出主轴上主要零件的装配方向、顺序和相互关系。根据钻削动力头的总体方案设计,主轴上零件的装配,如图7.1所示。图7.1主轴零件装配方案主轴的头部是用于安装钻削刀具的快换夹的,作为传递运动与动力的主要部分。那么主轴头部的运动与动力又要靠主轴的其它部位来传递。主轴传递的运动可分为主运动和进给运动部分。主轴的主运动转动时由变频三相异步电机提供的动力。变频三相异步电机能够提供不同转速的运动与动力,然后由同步带轮和花键把转动的动力传递给主轴。那么主轴的尾部就应该设计成与同步带轮配合的花键,同步带轮与主轴尾部的花键形成转动副和移动副,在满足主轴作直线进给运动的同时为主轴提供转动的动力。主轴的进给运动的动力源是液压缸。液压缸经过弹簧缓冲装置和主轴活塞套把动力传递给主轴,让主轴作直线进给运动。主轴是由带轮带动旋转的同时随着主轴活塞套作直线进给运动的,只要在主轴与主轴活塞套之间安装一个滚动轴承作为支撑就能满足主轴在接受花键传递转动动力的同时又能接受活塞套筒传递的直线运动。安装在主轴与活塞套之间的轴承,不但受到轴向力,还受到径向力。为了满足受力条件,选用角接触球轴承。角接触球轴承可同时承受径向载荷及轴向载荷,也能够单独承受轴向载荷,能在较高转速下工作。要想把轴向直线运动传递给主轴,那么主轴的结构上就需要有接受轴向力的轴肩,按受理条件,需要把轴肩设计在滚动轴承的两侧,但这样主轴的两头都是大的无法把轴承装进主轴上。如图7.1所示主轴的轴承装配,前端由于主轴头部尺寸过大,因此应该根据轴承尺寸女装一个套筒在前端的轴承与主轴之间;由于主轴的头部尺寸较大,为了安装轴承,主轴后端无法设计尺寸大于轴承内径的轴肩,因此在主轴后端设计一段螺纹,安装一个大螺母挡圈代替轴肩。螺母挡圈适用于零件的轴向固定,能够承受较大的轴向力,但轴上螺纹处有较大的应力集中,因此设计主轴尺寸时应尽量减低螺纹部分的盈利集中。螺母挡圈的作用是在主轴活塞退回时,挡圈挡住后端轴承,把主轴拉回来,可承受最小工作轴向力。综合上述,从主轴前到后端的顺序,装配在主轴上的零件有套筒,角接触轴承,螺母挡圈,大同步带轮等。7.2主轴的材料与热处理一般轴的工作主要承受弯矩和转矩,产生的应力多为交变应力,其主要失效形式为疲劳破坏。故轴的材料首先要有足够的疲劳强度,且对应力集中的敏感性低,同时要有较好的工艺性和经济性。本论文中,由零件装配方案已知钻削动力头主轴的总体结构,经过受力分析,可知主轴主要承受较大的扭矩,且表面摩擦较大。根据主轴的工作受力情况,选用合金钢20CrMnTi作为主轴的材料。主轴的热处理方式为:渗碳——淬火——回火。渗碳处理,提高主轴表层的碳含量,使主轴表面淬火处理后表面具有高的硬度和耐磨性;然后低温回火处理,消除淬火时产生的内应力,使主轴表面保持高硬度和耐磨性,而心部具有一定的强度和较高的韧性。这样,工件既能承受的的冲击,又能承受较大的摩擦。7.3确定主轴的最小直径按钮转强度条件计算,这种方法是只按主轴所受的扭矩来初步计算主轴的强度。由公式式中:d——轴的直径,mm;T——轴所传递的扭矩,在此处T=M=217.35;——许用扭转剪应力,查表得,取;得取主轴最小径为d=32mm。根据轴上拟装的零件,分析主轴工作受力情况,确认主轴最小径为花键轴段部分。7.4主轴的结构尺寸设计主轴的结构尺寸设计,要满足主轴的工作受力情况。主轴作主运动时,承受的最大扭矩为主要受力条件。根据前面的主轴上零件装配拟定方案,已知主轴结构分为3个部分:=1\*GB3①.主轴头部,用来安装钻头快换夹,尺寸已经是标准化的;=2\*GB3②.主轴中部,用来安装一对角接触球轴承,查轴承标准表可选用内径为40mm的角接触球轴承,前端根据轴承尺寸,安装一内径40mm的套筒来承受向前进给的轴向力,后端轴承由螺母挡圈来承受后退时的力;=3\*GB3③.主轴尾部,为花键部分,用于接受带轮传递的主运动与动力。依据轴上不同部位,设计主轴的尺寸。前端头部尺寸为标准化,尺寸较大;尾部为花键部分,把最小轴径部分设计在花键部分,查表准选择的花键;根据主轴的结构及工作条件,主轴尺寸前端大到后端逐渐减小的原则,设计为阶梯轴。主轴的直径从头部到尾部逐渐减小,但尽可能减小缓慢一些,以免过度削弱主轴的刚度,根据轴上装配零件的尺寸确定主轴各段的直径。主轴的轴向尺寸可依据主轴上装配的零件与主轴的工作行程来确定。综合上述,主轴尺寸如图7.2所示。图7.2主轴的结构尺寸7.5主轴的校核主轴的花键段为最小直径,受扭转也最大,因此花键部分为危险截面段。7.5.1主轴的扭转强度由于主轴的最小直径(花键部分)是按扭转强度来计算的,因此主轴满足扭转强度要求。7.5.2主轴的扭转刚度校核计算式中:——轴所受的扭矩,此式中;G——轴的材料的剪切弹性模量,MPa;对于钢材;——轴截面的惯性矩,对于圆轴;得由于主轴进给驱动时,受力在头部,由活塞套与轴承推动前头的套筒,套筒再把轴向力传给头部,由头部拉动整个主轴作进给运动。主轴整体受力不属于细长杆压杆模型,因此不需要压杆稳定性校核。7.5.3主轴的花键校核由于主轴工作时,花键与同步带轮是经过一个移动副和一个转动副传递动力的,因此花键的校核按动连接公式进行计算。式中:P——压力,MPa;[P]——花键连接的许用压力,MPa;查表[P]=10MPa;T——主轴受扭矩,;T=M=217.35;——载荷分配不均系数,与齿数多少有关,一般取=0.7;Z——花键的齿数,z=8;——花键齿的工作长度,mm;根据工作行程,取=200mm;h——花键齿侧面的工作高度,矩形花键,其中C为花键倒角,C=0.3mm;——花键的平均直径,矩形花键。得7.6主轴轴承7.6.1主轴轴承的选用由前面的主轴零