乳化液泵的日常检修及大修标准

乳化泵的维护与检修目 录第一章乳化泵日常检修 2其次章乳化泵升井大修 4第一节乳化液泵解体 4其次节主要零部件的拆装、检查和调整 6第三节主要液压元件的拆装、检查和调 8第四节主要零部件修复 10第五节主要元件的修复 16第三章乳化泵检修后的试验 15第一节试验要求 22其次节试验系统 22第三节试验前的预备 22第四节试验目的及试验方法 23第五节试验后的防锈处理 24第四章乳化泵常见故障及其处理方法 23乳化液泵的维护与检修第一节乳化液泵的日常检修,其维护要点与4-1.4-1乳化液泵的维护要点与要求维护类别 维护要点与要求开泵前，检查柱塞与滑块连接处的锁紧螺母是否松动，如有松动准时拧紧。检查泵站的各部位螺栓及连接件,特别是泵头吸液侧和排液侧的螺堵不得松动。检查各部位管路及接头是否渗漏．觉察渗漏准时处理。检查传动箱及润滑油池的油量，传动箱加N68机械油，油位在泵运行时不应低于油标玻璃的红线但应在绿线之下。润滑油池加N46机械油，油量准时添足，确保绒线完好。觉察油量缺乏要准时补充。班检5.检查乳化液箱中的乳化液量，缺乏要准时补充。用袖珍折光仪检查乳化液的浓度，配比浓度应在3%～5%，浓度不够，必需准时参与乳化油并测试合格。检查各种保护装置的动作是否灵敏牢靠。检查卸载阀的性能，不合格的应进展调整。检查柱塞密封，觉察漏液要准时停泵拧紧压紧螺套或更换柱塞密封。每班检查压力表读数，启动器显示电流，电机温度、泵体温度、油温、液温等是否正常。并填写好乳化泵运行记录及交接班记录。去除泵站四周的杂物，擦拭设备上的煤尘与油污，保持乳化液泵、乳化液箱及启动器清洁。检查泵站各类阀的位置是否正确,动作应灵敏牢靠。120N·m扭力矩均匀拧紧。检查处理O形密封圈、轴向油封、导向密封的漏液、漏油状况。4.检查曲轴箱、减速箱的油质、油位。日检 5.检查泵站各压力表指数是否正确。6.检查电气系统及泵站电气保护装置。检查并清洗泵站过滤器、过滤网和磁棒。检查齿轮泵、旋转方向是否正确，压力继电器工作是否牢靠。9.测试泵的流量，并检查处理泵流量过小的缘由。10.重复班检内容。对泵站和各类阀组、保护装置做3～5次性能试验。检查处理曲轴箱、各传动部件的磨损状况，紧固轴瓦螺钉。螺母的锁紧装置不应松动。测定蓄能器压力。假设低于泵站工作压力的60%应充气。检查柱塞有无严峻伤痕、拉毛或裂纹。检查蜗轮、蜗杆的磨损状况。周检 6.更换老化或损坏的油封、V形密封圈、唇形密封圈及0形密封圈等。测量高压泵的流量。调整卸载阀、安全阀的压力，并进展试验。检查泵的吸、排液阀密封是否良好。周检周检检查处理泵站电气系统，试验保护装置动作是否灵敏牢靠。重复日检的全部内容。月检更换乳化泵润滑油、乳化液箱的乳化液并清洗。检查调整曲轴和轴瓦、连杆、连杆衬套、滑块、滑销等运动件的间隙,并应整修瓦衬，紧固轴瓦螺钉。检查泵站系统移动后的安放是否平稳，泵站倾斜角度应在5°～10°范围内。检查测量电动机、泵体联轴器的同心度有无偏差，两端联轴器间隙应在3～5mm内，假设超过应调整。试验泵站电气系统，并处理觉察的问题。重复周检的全部内容。其次节乳化液泵的升井大修乳化液泵的主要运动局部的协作间隙及磨损极限见表4-24—2(mm)序号序号名称乳化液泵 喷雾泵协作性质装配间隙超过以下间隙应修理φ95f8〔-0.036-0.090〕φ95f8〔-0.036-0.090〕O.08～1曲轴轴拐与轴瓦间隙0.25φ95H7(+0.05) φ95H7(+0.05) O.12φ32F8〔+0.06+0.025〕φ32F8〔+0.062连杆村套与滑块销+0.025〕间隙0.025～0.17φ32h6(-0.017)φ32h6(-0.017)0.08φ82f8〔-0.040-0.075〕φ82f〔-0.0403滑块与滑块孔-0.075〕间隙0.075～O.3φ82H7(+0.035)φ82H7(+0.035)-0.050φ55H8(-0.03)0.760.025～4φ32h8〔-0.060〕柱塞与导向铜套 φ32H7(+O.025)φ55E8〔+0.115O.3+0.065〕间隙O.2进排液阀座与阀芯φ25E8〔-0.04-0.07〕φ40f9〔-0.032-0.10〕5间隙0.02～O.2φ25H8(+O.033)φ40H8(-0.05)O.105一、乳化液泵的解体乳化液泵的拆卸方法和程序见表4—3。4-3乳化液泵的拆卸方法序号 工程 根本步骤和要求预备齐全拆卸泵站所用的工具、量具、清洗剂、煤油或柴油等。好记录。11备

进展泵站的空负荷运转，查找、听辨泵站各部件的故障并做好记录。预备适当的拆卸场地。场地要清扫干净并保持清洁,待拆的泵应清洗掉外部外表上的煤、油污后再进入拆装场地。2清洗3 拆卸挨次

拆卸前，先要生疏并把握泵的构造、工作原理和装配关系。拆卸时应先拆外部总成零件，后拆内部总成零件。阀件拆卸时要轻搬轻放，防止碰撞。和其它附件应分类拆卸。清洗泵的零件时，用清洗剂、煤油或柴油洗去油污和去除机械杂质;油中清洗。拆去泵的高、低压软管。再用专用工具拆掉泵的半圆联轴器。拧掉放油塞，放净曲轴箱内润滑油以及缸套、阀体内的乳化液。阀和卸载阀。卸掉曲轴箱盖螺栓，拿掉箱盖。卸掉轴瓦螺栓，取出轴瓦、轴瓦座。拆开曲轴箱两端的轴承挡盖、垫子;用木块或紫铜棒垫在主动齿轮轴导向活塞、滑块，再拆掉活塞环。轴承;再将大齿轮的压板拆掉，取出齿轮及曲轴轴承套，拿出轴承，抽出曲轴组件。的依据。二、主要零部件的拆装、检查和调整〔一〕曲轴连杆机构的拆装、检查和调整〔4-4〕4-4工程工程主要内容检查

撤除箱体上的空气滤清器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等。取出小齿轮轴，并用手锤、铜棒拆下轴承。撤除大齿轮压板，用拔轴器拉下大齿轮，取下键。撤除曲轴轴承压板和后盖板。后瓦盖，并将三组连杆推向前面直至完全脱离曲轴。2180°分布，3120铜棒轻轻击出轴承。7.118用冲棒冲出滑块销．从连杆上取下滑块，并用专用工具取下活塞环。曲轴的检查：外观检查：主要检查轴颈外表有无擦伤和烧伤现象。轴颈磨损检查：将曲轴两端的中心孔修整好。并用顶尖将曲轴安装在车床的床头与尾架间(也可以将曲轴两端的轴颈支架在 V形铁上)，用千分尺测量其圆度和圆柱度，以把握曲轴的磨损程度，进一步确定需要修磨的尺寸。测量时，在一个轴颈上测量两个平面，每一个平面从相互垂直的两个方向测量；轴 断面上的最大差数值的一半为圆度误 直径在纵断面上的最大差数值的一半作为圆柱度误差。裂纹的检查：曲轴的裂纹多发生在曲柄臂与轴颈之间过渡圆角处， ，应用磁粉探伤设备检查轴颈外表裂纹。也可使用浸油敲击法，马上曲轴置于煤油中浸3～5min明显的油迹消灭，即该处有裂纹。连杆轴颈与轴颈平行度的检查：检查某连杆轴颈时，先将它转到最高位置，用百分表的触针垂直抵在轴颈上面的一端； 百分表移至此轴颈上面的另一端，两次读数的差即为连杆轴颈与主轴颈的平行度，将曲轴转 90°，使上述被测的连杆轴颈转到水平面内，用同样的方法可以检查它在水平面内与主轴颈的平行度。定螺栓，用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度。检查轴瓦的磨损和疲乏剥落，以及拉毛或烧熔。检查滑块的拉毛、螺纹损坏、丁字槽的磨损状况。检查轴承径向间隙、保持架损坏或变样子况、以及滚道剥落或麻点现象。检查连杆有无弯曲、扭曲和裂纹现象。球外表不得有擦伤、点蚀等缺陷。曲轴外表不得有裂纹和明显痕迹，其主轴颈、连杆轴颈的圆度和圆柱度不大于O.025mm，对轴颈外表上纵向微细裂纹需经光磨损消退时， 理尺寸进展光磨。曲轴的过渡圆角必需圆滑，外表粗糙度在 下。轴瓦的瓦背应光滑无斑点，外表粗糙度不低于 性适宜，合金外表无技术要求 裂缝和砂眼。连杆不得消灭裂纹：连杆两端座孔轴线应在同一平面内，其平行度误差不大于0.03%；在与此平面垂直的方面，轴线的平行度误差不大于 和圆柱度不超过O.025mm，三组连杆重量差不大于75g。滑块销外表无锈蚀斑点，外表粗糙度不低于 ，圆度、圆柱度不超过0.0025mm。滑块的外表应无拉毛或烧蚀现象。续表工程工程主要内容及要求

曲轴的装配：加垫片。与座孔协作严密，提高散热效果．检验时，将轴瓦装好，盖上连杆瓦盖并按规定扭矩拧O.05mm10～20N·m说明轴瓦过短，应重选配。要两边同时进展；对已失圆的瓦必需在无间隙状况下进展刮削，每只刮好的瓦应有均匀75%。然后配垫片，复查问隙。0.08～O.12mm装在相应的轴颈上。按规定扭矩拧紧，然后按工作方向用手甩动连杆，能转动1～1.5圈，沿曲轴轴线方向扳动连杆，没有间隙感觉为止。连杆的装配：O.10～O.20mm前检查连杆小头孔是否有损伤、毛刺等。然后将衬套倒角朝向连杆小头倒角的一侧，并将其放正。同时，对整体式衬套应使油孔对正；对于两半截式衬套，应使衬套压至连杆小头油孔的边缘，以保证油路畅通，露出连杆小头端面局部用锉刀修平。选配滑块销：对于手工刮削的衬套，以能用手掌的力气将涂以润滑油的滑块销推入衬套内为符合协作要求；对于经过车削加工的衬套，以能用大拇指的力气把涂以润滑油75%以上。24530O.05mm。活塞环O.08～0.15mmO.8mm，332装在滑块的活塞环槽中。安装时应以内倒角向外即泵头方向，再用带弹性的钢缩片卡滑道内。另外2副活塞环应按挨次装配。滑块上润滑油孔方向朝箱体上部。(二)主要液压元件的拆装、检查和调整自动卸载阀目前使用的自动卸载阀有直接作用式和先导式两种(主要是WXF1和WXF2A)。先导式自动卸载阀分先导阀和主阀。本节以常用的 为例说明自动卸载阀的检修工序。 ．WXF2A型自动卸载阀的构造如图41所示，其检修工艺见表45。表45WXF2A型自动卸载阀检修工艺工序名称 主 要 内 容主阀的拆卸主阀的检查主阀的装配

拆去单向阀螺堵。拆去单向阀弹簧。取出单向阀阀芯。拿出单向阀阀座。拆去主阀螺堵。拆去主阀弹簧。拆去推力活塞。拆去导向套。拆去过渡套。拆去主阀阀芯。拆去主阀阀座。检查单向阀弹簧和主弹簧有无腐蚀、裂纹现象．如有此现象，应更换。剥落而存在较浅的麻点时，可承受研磨的方法修复。修复后用干净汽油或煤油试5min按拆卸的相反步骤进展，即先拆卸的后装，后拆卸的先装。旋松螺堵，使碟形弹簧不受压缩。拆去筒后，抽出芯棒及碟形弹簧。先导阀的拆卸 3.拆去先导阀螺堵,抽出滑套及把握活塞结合件。4.拆去压紧螺母，取出活塞套、滑套及铜套。5.拆去中间套后再取出阀座。检查碟形弹簧片有无裂纹，假设有裂纹应更换。检查活塞套与滑套协作面是否有拉毛、损坏现象，假设有应更换。先导阀的检查 3.检查把握活塞与侧套的协作面是否有拉毛、损坏现象．假设有应更换。检查把握活塞与阀座密封带有无凹坑或损坏现象，假设有此现象时应更换。封圈有无发泡、损坏现象，假设有应更换。先导阀的装配 与拆卸步骤相反高压安全阀MRB型乳化液泵用安全阀的拆检MRB型乳化液泵用安全阀的构造如图4—2所示，主要拆检工4—6。图4—2MRB表4—6 高压安全阀的拆检工艺工艺名称工艺名称主要内容拆卸拆去保护塞，缓慢地旋出弹簧座。抽出弹簧和顶杆。拆去锁紧螺母后，再旋出压紧螺母．分别取出阀座、阀垫和阀芯。检查检查弹簧有无裂纹、损坏现象，假设有应更换。检查阀套座与壳体协作面是否有拉毛、损坏或磨损现象，假设有应更换。检查阀芯与阀座协作面是否有拉毛、损坏现象，假设有应更换。密封件应全部更换。装配在零件上。3.装配时按拆卸的相反步骤进展。三、主要零部件的修复(一)曲轴的修复曲轴弯曲校直曲轴发生弯曲变形后，对于变形量0.3～O.5mm的曲轴，常用压力校直方法进展校正(冷校直)。其方法是：将曲轴两端主轴颈用V形铁架住，然后用压力机沿曲轴弯曲相反方向加压，在压头与主轴颈间应垫以铜块，保持2～4min后卸压。由于钢质曲轴的弹性作用，压弯量应为曲轴弯曲量的10～15倍。为消退冷压时的内应力，可将校直后的曲轴加热到300～5000.5～1h。当曲轴弯曲变形量较4-7曲轴磨削工艺工序号 工序名称 操 作 内 容曲轴的磨削应在专用磨床上进展，如M8230、MQ8260选择定位 2)选择曲轴磨削定位基准时，应尽可能与制造曲轴的加工定位基准相统一 3)磨削主轴颈时，以齿轮的轴颈和另一端中心孔作为基准装卡和定位找中心基准 的轴颈和另一端轴承协作的圆柱面(主轴颈)为定位基准主轴颈磨 1)磨主轴颈时，曲轴安装在卡盘和尾架的顶尖之间，卡盘卡在安装齿轮的轴颈上，顶尖顶在曲轴另一端中心孔上削时的安 2)用顶尖安装时，应首先检查顶尖孔的完整性，并检查主轴颈的跳动量不大于装和找正O.04mm，否则应修正顶尖孔或在卡爪下调整附加垫片的厚度找正磨削规

以保证平衡通过调整配重块径向位置使曲轴在任何转角都不会因自重而转动0.1mm对整个曲轴进展平衡40#～60#、硬度为中较ZRlZR2。以陶瓷为粘结剂的氧化铝砂轮火或产生裂纹轴颈磨削时的转速、砂轮圆周速度和进给量如下：加 砂轮的 轴颈的圆 切入法磨削时 纵向进给量 工 圆周速 周速度范 方 度(m/s) 法

(mm/次)

横向进给量 砂轮移动速(mm/次) 度(mm/s)粗 25～30 12～15 ＿ 0.02～0.05磨精 30～40

0.005～

＜10磨 0.015序6式

先磨主轴颈，再磨连杆轴颈各轴颈的磨削应从磨损最严峻的轴颈开头。同时对各轴颈应磨成同一级修理尺寸1)轴颈的粗磨承受横向切人法进刀，以选用较大的进给量，提高生产率2)精磨时承受纵向进刀，以提高外表精度3)在完毕精磨前，应停顿砂轮的横向进给，沿整个轴颈的长度抛光 2个行程砂轮的平衡：块找静平衡将经过静平衡的砂轮装到磨床上用金刚石进展外圆修整， 轮应再进展一次静平衡砂轮的修理：留意事 定期用金刚石刀修整砂轮，其修整方法有 :车削法、滚压法和磨削法。修7 项 整后应保证砂轮有良好的磨削性能修整砂轮圆角时，要留意曲轴颈原来的圈角半径O.05～O.1mm刀具的冷却止推轴颈在磨削时，应防止曲轴的轴向窜动轴颈修磨后．应用油石将油孔边缘磨钝(指带有润滑油孔的曲轴)，以防裂纹大时，必需经反复屡次进展校正，防止一次压校变形量过大而产生应力集中或曲轴折断。曲轴磨削曲轴轴颈的磨削是在曲轴校正后的根底上进展的。磨削之前应测量轴颈尺寸(轴颈的最大缩小量不超过2mm，否则应承受电镀、堆焊等工艺恢复到标准尺寸)，以确定修理尺寸的等级和磨削量的大小。其磨削工艺见表47。曲轴轴颈磨损后的修复乳化液泵的曲轴多为中碳合金钢制造而成，外表经氮化处理。其使用过程中主要损坏是轴颈的磨损，因此在检修过程中，应依据检修单位设备修复力气和技术装备选择正确的修复工艺。1)电刷镀修复工艺用中碳钢或中碳合金钢制作的曲轴，轴颈磨损量不大于1mm有擦伤、凹痕和划痕时，选用电刷镀修复工艺，见表48。表48中碳钢类曲轴颈的电刷镀工艺序号 工序 工艺标准和要求 主要设备和材料1修电刷镀

，以去除工件外表的润滑油、油垢。用砂布，锉刀或钢丝刷等工具除去外表锈和氧化膜。等缺陷时，要先进展磨削，消退外形误差。轴颈外表有局部划痕、沟槽和凹坑等缺陷时，要先用砂应适当加宽，修整后的宽度约为深度的2倍。外表压伤或因和深度。划痕密集或腐蚀小坑成片状．应将缺陷全部消退,使其平滑洗和填塞，使得刷镀面形成连续的外表对于非镀外表，用绝缘胶带将塑料布结实、严密地贴在工作面。的油膜和氧化膜。合理选择镀笔；于120°。宽度与刷镀面的宽度应全都；涂抹，直至外表水膜均匀摊开，不呈珠状为止；工艺标准:工件接负极，电压12～15V，时间5～15s．相对运动速度4～6m/min；

磨床、汽油、砂轮水基)锉刀、油石等续表序号 工序水冲一次活化水冲二次活化水冲过渡层水冲涂防锈油

工艺标准和要求要好，不挂水珠。相对运动速度6～8m/min，消灭黑灰色为正常外表。用水冲洗，冲洗后除去工件外表残留的2号活化液，外表呈暗灰色或黑灰色。用3号活化液活化，除去外表碳黑层，工件接电源正极，电压18～20V，相对运动速度为6～8m/min，时间10～20s。外表呈均匀的银灰色。用清水彻底冲洗掉碳黑脏物和残留液。镀前先用开水冲洗工件,使工件预热至30℃左右,同特别镍溶液擦拭工件外表3～5s;然后通电，工件接电源的负极，在18V电压下冲镀3～5s，再降至12V刷镀1～2µm厚，相对运动速度为10～15min。镀层厚度把握按刷镀时消耗的电量计算:Q=C×S×A×K′式中Q－刷镀时消耗的电量，A·hC－耗电系数，A·h/dm2·µmS－镀层厚度，µmA－刷镀面积，dm2KK′－1.1～1.23)当工件被划伤，外表消灭沟痕时，应先用沉积速度0.02～0.03mm厚的厚度并用锉刀将镀层外表可能消灭的粗糙物和毛刺(连续填平前须经电刷镀除油)，填平后用锉刀、油石等工具磨削光滑连续刷镀酸性溶液时可不冲洗3～5s1215m/mi,厚度把握按电量计算温水(50℃左右)进展冲洗到达修复要求的尺寸和精度即为合格经磨光擦干后涂防锈油

主要设备和材料THY-2活化液特别镍镀液快速镍镀液MQ8260磨床、温水、量具等防锈油2)等离子喷涂工艺等离子喷涂是利用等离子焰流即非转移型等离子弧作热源，将喷涂材料加热到熔融或高塑性状态，并在高速等离子焰流引射下，高速撞击到工件外表上。这种高温粉粒具有很大的动能，嵌塞在经过粗化的干净工件外表上，形成很薄的涂层。涂层可严格把握，喷涂的厚度范围可从几十微米到1mm左右。等离子喷涂工艺对曲轴磨损轴颈的修复，具有涂层结合强度高、零件无变形、涂层硬度高、耐磨性好等特点，是一种较抱负的工艺。承受此工艺修复曲轴的主要工艺流程见表4—9。49曲轴的等离子喷涂修复工艺序 工艺号1 检测

工艺标准和要求曲轴弯曲变样子况;进展校正用水基金属清洗剂清理曲轴外表的油污和氧化

料量具清理外表粗化喷砂喷涂

层用专用曲轴磨床去除待喷涂外表的各种损伤，如正不均匀的磨损轴颈，以保证涂层的厚度均匀化0.1～0.25mm1～2mm宽的边．以保护喷涂层20#24#刚玉砂，砂粒要锐利和清洁(压缩空气应经油)的压力为0.6～0.7MPa，供气量0.6～70～100mm用溶剂冲洗面均无反射亮斑时为合格2～3h内进展喷涂100℃时开头喷,0.1Itmm;然后再喷工作层粉,厚度到达要求的轴颈尺寸Ni/Al-铬-硼-硅系列,Ni04、Ni60等喷涂标准:电弧功率:20～24kW(Ni/Al22～23±2g/min(Ni/Al23±2g/min)，承受2m3/h．送粉气流量为0.6～0.8m3/n．喷涂距离100～110mm(Ni/Ai120～

洗剂薄钢皮、碳块、喷砂机PQ-77A型外圆等离子喷枪，GDP-50kW等离子喷涂电源，3GP-1型刮板式Ni/Al和Ni04。 。0.25mm喷后处理1)浸油：在喷涂后，将喷在曲柄臂上的假涂层清理干机油、油槽、刮，刀、锉刀、磨床等油，再去进展磨削加工曲轴的磨削按表4-7中的工艺进展将曲轴置于V并取出，然后用锉刀进展修整，去掉毛刺

将修好的曲轴在动平衡试验机上检查动平衡，用钻削曲柄臂金属的方法调整曲轴的动平衡；动平衡度不100g·cm

(二)主要零件的检修方法与质量要求(见表4-10)表4-10主要零件的修复与质量要求序号零件名称检验与修复方法 质量要求曲轴主轴承座孔不同轴度偏差的检验，可用特制的检验杆进展测1)曲轴主轴承座其间隙即为座孔的不同轴度。对其周密测量可应用准直光管与望远镜光体与泵头组件的接合1 箱体学设备进展，如图4—3所示 面，平行度的偏差在100mm的长度中不得行．如图4—4所示。检测时，将被测缸孔座面对上放置，曲轴轴承孔轴0.02mm线认真轴模拟。将检测仪的直径定位装置压缩后塞入被测缸孔中，使本2)两主轴承座孔的体611两外触点均轴心线应在同始终线与缸孔索线接触时，登记千分表的示数。向前、后分别进展一次上述测上，其同轴度误差在量，两次千分表指示值之和的一半，即为在r(该测量仪内触点距销22轴100mm的长度上不大线的距离)于0.01mmr=25mm，两次测量中千分表的示值差乘以L/2×25，就是缸孔全长L上的3)箱体的滑块、柱塞垂直度误差 缸孔的轴心线应垂直一般状况下，对轻度磨损的座孔，选用刷镀方法修复，对磨损量较大的垂直度在100mm长度7～内不大于0.02mm8mm，并有确定的协作过盈量，协作公差为H7/s5、H7/r6、H7/s7，外圆4)各缸孔轴心线应

100mm▽ 不得超过0.015mm座孔与缸孔不垂直时，应先镗修轴承座孔．然后在镗床上以曲轴轴 5)缸孔内外表应无承座孔定位。 擦伤磨削后外表粗糙伤、磁粉探伤、涡流探伤及超声探伤等方法检度应到达0.8/，圆度和查 ▽箱体多以高强度铸铁制造，消灭裂纹时可承受气焊、电弧焊和钎焊圆柱度误差不大于等工艺修补。对手工电弧冷焊的工艺要点是：焊前打止裂孔-开坡口-清0.015mm-消退焊补过程中的缺陷-焊后加热并用石棉布掩盖．使其缓冷缸孔的磨损用量缸表进展测量：确定修理尺寸后，在链缸机上进展配滑块和柱塞的高压钢套修复压钢 1)钢套是柱塞密封的安装腔，也是箱体与泵头的定位件。其失效形式主要是磨损，因此应检验其磨损量2)修复时．以缸孔为基准．按磨损量的大小确定修理工艺。一般状况下承受刷镀工艺；磨损量较大时做报废处理柱塞 1)柱塞失效形式主要是外表拉伤。对于沟痕深度小于1.0mm的柱塞， 柱塞外表硬度为在应用超声探伤仪检查无裂纹缺陷时，可应用氧-乙炔火焰喷涂镍基HRC55～62，磨削后表合金(Co—Cr—W)进展修复 2)自制的柱塞其材料为38CrMoAl钢作基体外表经离子氮化处理， 氮化层深度为0.3mm，外表硬度应到达HV960～1100；也可用45号碳钢作基体，外表热喷涂镍基合金，其合金掩盖层厚度为O.5～1.0mm图4—3准直光管与望远镜光学测量同轴度图1-准直光管；2-望远镜图4-4缸孔轴线与主轴承座孔轴线垂直度的检测仪1-铜套；2-挺杆；3-螺钉；45-千分表；6-本体；78-压板；9-螺钉；10-传动板；11-测量板；1213-弹簧销；14-气缸体；15-锁母；16-滑柱；17-弹簧；18-挡片；19-卡圈；20-螺钉；21-滑柱座；22-销；23-压板；24-弹簧四、主要元件的测试(一)根本要求高压过滤器、液位指示器)进展性能测试，不合格的元件不准进展组装。试验时应在专用的试验台上进展。所用的试验仪表精度不得低于1.5AB、C三级，见表4-11。试验用工作液：MT76-83《液压支架用乳化油》所规定的乳化油与中性水按5：95重量比配制而成的乳化液。40℃。5)元件在整个试验过程中不许更换零件。压力表4-11压力测量等级ABC流量(%)±0.5±1.5±2.5低于2×105Pa(kPa)±1.0±3.0±5.0等于或超过2×105Pa(±0.5±1.5±2.5温度(K)±0.5±1.0±2.0阀的试验在额定工况下进展时，阀的出口压力、进口压力、通过流量不得低于设计规定的额定值。少于3次，取算术平均值为测量值。8～10L。主要参数的测量：计进展。压力测量时应符合以下要求：①压力测量用直读式压力表或压力传感器装置 ,应符合表4-10中的规定。②压力测量点位置应在阀的进口、出口的直管段上 ,与阀的距离为进口(出口)管径的10倍，与管路阀门的距离应大于管径10倍，但不应小于300mm。2～6mm，出口(进口)管径的1／lO中的较小值。测压孔应2倍孔径。④仪表指针的摇摆不应超过刻度盘的3个最小刻度值，取指示值的中间读数为测量值。140%～200%。元件名称试验工程类别试验方法元件名称试验工程类别试验方法要求试验系统图安全阀 密封性能试必试 将阀的开启压力调到 不得有泄漏验 额定值后，再供1MPa的及渗液现象压力液，稳压3min开启压力试必试将阀开启压力调到设测量值应符验 值及最小值，分合设计规定值别进展试验，反复进展5次，开启压力读数的平均值为测量值开启压力稳必试定性试验与开启压力试验同时进展，记录各自的偏移值的偏移值不大于±1MPa续表元件名称 试验工程 类别

试验方法 要求 试验系统圈安全 试验 减压阀 试验试验

围，将开启压力从最低值调到最高值，反10高读数和最低读数5min下．将出口压力调到额定值．试验每分钟记录一次读数力下，将出口压力调到最低值，连续试验5min次读数，同时记录每次的偏移值力下，将阀的出口压力调到最高值，再调

其最高设计规定泻漏，记录内泄漏5为测量值为测量值，合要求(设计规定)，同时．记录1MPa5次为调压范设计要求自动卸荷阀

实验

5min1.阀调到额定卸荷压力值，连续试验4～5次，取卸荷压力读数平均值为额定卸载压力的测量值

泄漏，记录于±1MPa计规定值元件名称试工程验类别试验方法要求 试验系统圈自动卸荷阀卸压力荷及验：将卸载压力调到最高值及最低值，分偏移值不大于±1MPa稳性验定试动作4～5次，记录卸载压力偏移值卸调试验载压必试符合规定的条件下，阀的最高卸载压力和最低卸载压力值之差为卸载压力调压范围试验与卸载压力稳定性试验同时进展定恢试定性复验必试方法并同时进展，取恢复压力读数的平均值为额定卸载压力下恢复压力的测量值对恢复压力可调的阀进展试验时，当卸载压力调到额定值。恢复压力也调到额定值；当卸载压力调到最低值，恢复压力也调到最低值．与卸载压力稳定性同时进展试验，记录每次的调整值±5%同卸载压力稳定性试验方法一样，并同时进展。记录额定卸载压力下及最低卸载压力下的恢复压力偏移值对恢复压力可调的阀，恢复压力偏移值的试验方法与第2记录偏移值续表元名件称试项验目类别试验方法要求 试验系统图自动恢复必1.在恢复压力偏移值符恢复压力卸阀荷压调范力压围试恢复压力值之差，为恢调压范围的测量值应符合设试验高压密封过滤性能器试验

复压力调压范围试验与卸载压力稳定性试验同时进展，记录恢复压力调压范围测量值进展稳压试验；1.1.5～2MPa稳压5min不得低于额定压力值的试验压力下稳压5min1.5

计规定值均不得渗漏定压力值的试验压力下稳压10min旁路必按旁路阀设计规定的额全部读数阀验试试做3次，记录数值值应符合设计规定值发讯试验指示指示度实试定的最高值，再降低液器验位到指示器的量低值，反复进展5数值

必测量发讯装置的动作压试力值，进展5次，记录其读数必将液位上升到指示器调

读数值应符合设计规定值；对发讯装置带有信号应与发讯装置动作相协调量高、量低读数值均应在规定的最高、最低液位值的偏差范围±20mm内器发出的的误差应20mm内续表元件试验类试验方法要求 试验系统图名液称位项开目关别必通 电1.8h绝电试缘阻验按GB998-82试验符合有关规定耐压按GB998-82中的6.3试验进展试验规定指示器指示器线路试验试温度为50作为5mm25次/min常工作48h正常工作检修质量标准要求，同时也是作为使用单位或托付单位对出厂产品验收时的依下：一、试验要求二、试验系统4—5液箱组成试验系统进展泵的试验。三、试验前的预备工作(2)泵应水平放置，按规定注入润滑油。否折叠。用手扳动联轴节，检查其是否转动灵敏，否折叠。用手扳动联轴节，检查其是否转动灵敏，假设有蹩卡、应查明缘由并排解。在全面检查确认无故障后，将泵箱体进液口的放气螺堵拧下，放出进液腔中的空气，在孔口出液后拧上放气螺堵。翻开节流阀(系统中假设设置卸载阀，则应翻开手动卸载阀)，点动电源开关，检查电动机转向，假设转向不全都，则应停泵，改正电动机接线，使其正转。4-5乳化液泵试验系统图。1-2-(7)泵空载起动后，拧松柱塞腔螺堵上的放气泵用安全阀；4-压力表；5-蓄螺钉，待放尽高压腔内的空气后拧紧，空载运行能器，6-加载阀；7-标准量筒；5～15min。泵在空载运行中不应有特别噪声、振8一冷却器 动、