生产工艺技术管理工艺制程能力

｛生产工艺技术｝工艺制程

能力20XX年XX月精心制作您可以自由编辑PE/产品工程VDM/董事总经理MC/物控1.0目的：总结本公司目前各流程的工艺能力，为PE提供一个完整的制作工具和制作指示之相关标准,同时也为市场部提供一份公司生产能力的说明。2.0范围本文件适用于PE的生产前准备和QA的审批标准，也可用于市场部接受订单的技术参考。3.0开料开料房工艺能力：剪床剪板厚度：0.20mm—3.20mm;分条机：剪板厚度：0.40mm—2.50mm;生产尺寸：最大1250x1250mm,最小尺寸300x300mm圆角磨边：板厚范围：0.4-3.0mm;生产尺寸：最大610*610mm,最小300*300mm（板板厚40.6mm的板可不需磨边）。经纬向3.2.1芯板经纬方向识别方法：内层芯板的48.5”（或48”、49”）方向为纬向，另一方向为经向（短边为经向，长边为纬向）。3.2.2内层芯板，开料时需注意单一方向unit，即开料后其各边经纬向应一致，或有标记区分。大料尺寸单、双面板大料尺寸:1、常用大料：48”x42”、48”x40”、48”x36”；2、不常用大料：48“x32“、48“x30”；3、非正常大料：48.5”x42.5”、48.5”x40.5”、48.5”x36.5”、48.5”x32.5”、48.5”x30.5”、49“x43“、49“x41“、49”x37”、48”x70”、48”x71”、48”x72”、48”x73“、48”x74”、48”x75”。3.3.2多层板大料尺寸:1、常用大料尺寸：48.5”*42.5”、48.5”*40.5”、48.5”*36.5”2、不常用大料尺寸：49”乂43“、49”x41”、49”x37”、48.5”x32.5”、48.5”x30.5”、48.5”x70”、48.5”x71”、48.5”x72”、48.5”x73”、48.5”x74”、48.5”x75”控制最大厚度：3.2mm;精度误差：±1mm烘板要求;3.5.1不同Tg多层板芯板烘板温度及时间规定如下:Tg芯板烘板温度、时间正常150℃+/-5℃,6hrTg>140℃(MIN)170℃+/-5℃,6hr3.5.2对于非正常Tg板，请PE在开料指示备注栏内注明芯板烘板温度，开料员工根据指示在流程卡上注明，并执行。4.0内层

项目控制能力备注内D/F线宽变化0-0.0076mm内D/F对位公差±0.05mm(同一内层BOOK)线Width(A/W)线Space(A/W)HOZ:0.1mm(min)/0.075mm(min)1OZ:0.1mm(min)/0.075mm(min)2OZ:0.12mm(min)/0.12mm(min)3OZ:0.15mm(min)/0.15mm(min)4OZ:0.18mm(min)/0.18mm(min)内层环宽要求4层板、6层板：0.20mm(min)特殊板APQP决定8层或以上：0.25mm(min)内层隔离环要求4层板：0.20mm(min)6层板：0.25mml(min)8层板：0.30mm(min)10层板：0.36mm(min)12层板：0.41mm(min)酸性蚀刻线宽补偿1/3OZ:0.015mm5OZ及以上铜厚板按碱性f线宽补偿。HOZ：0.02mm1OZ：0.025mm2OZ：0.04mm3OZ：0.06mm4OZ：0.08mm做板厚度0.1mm(minCore)2.5mm(maxCore)做板尺寸MAX：610mmx460mmMIN：200mmx200mm5.0压板5.1控制能力

7工Mf-J-压板压合板厚度公差四层板单张PP:±0.06m压合后板厚40.4mm边一张P片结构四层引双张PP：±0.09m压合后板厚40.4mm边二张P片结构四层引三张PP:±0.10m压合后板厚40.4mm边三张P片结构四层引六层板可控制在±0.10m压合后板厚40.4mm层板六层板可控制在±0.11m压合后板厚＞1.0mm层板八到十四层板可控制在0.15-0.25m8-14层板（按实际计算盲埋孔板可控制在±0.10m压合后板厚W0.8mr埋孔板）盲埋孔板可控制在±0.12m压合后板厚＞0.8mr埋孔板）多层板精度控制范围六层板可控制在±0.10mm八、到十四层可控制在±0.10mmCCD打靶机打靶精度可控制在±0.05mm做板能力做板厚度最薄:0.075mm-最厚2.5mm做板尺寸最大:610mmx610mm最小:200mmx200mm配板结构7628LRx1\RC:43%可配在底铜WHOZ底芯板铜厚度22OZ（本采用2张PP结构。7628MRx1\RC:45%可配在底铜41OZ7628MRx1\RC:49%可配在底铜41OZ1080MRx1\RC:63%可配在底铜4HOZ1080HRx1\RC:68%或65%可配在底铜41OZ芯板底铜2OZPP填胶大需选择高胶,PP厚度在20.20mm芯板底铜

5.2PP片的压合厚度参考:口口名序号规格胶含量压合厚度(mm)KB系列17628LR*143%0.18527628MR*145%0.19037628HR*149%0.19542116MR*153%0.11052116HR*155%0.12072116HR*157%0.13081080MR*163%0.07091080HR*165%0.080SY系列17628A*143%0.19027628A*145%0.19537628HR*149%0.20042116A*153%0.11552116HR*155%0.12561080A*163%0.07571080HR*165%0.0856.0钻孔6.1钻咀直径范围：0.20mm—^6.7mm6.1.1大于6.70mm的PTH孔可以扩钻；其孔径公差为±0.076mm，孔位公差为±0.127mm，NPTH孔采用啤出或锣出，其孔径公差为±0.127mm，孔位公差为±0.127mm。6.1.2钻咀直径大于6.35mm要求手动换刀。6.2孔位精度和孔径要求:孔径公差位置公差0.20mm 4 ① 43.175mm3.175mm< ① 46.7mm一钻+0,-0.025mm±0.025mm±0.076mm二钻+0,-0.025mm±0.025mm±0.15mm钻孔最大尺寸：533.4mrnx736.6mm(21"*29〃)。钻孔孔壁要求：孔粗425.4um,钉头41.6um。钻孔程序制作一钻钻孔采用标靶孔定位，定位销钉直径为3.175mm，第三孔主要起防呆作用。在制作钻孔程序时，规定最近的钻孔圆心到标靶孔圆心间的距离应大于12mm。二钻钻孔采用板边二钻定位孔定位，一般为三个不对称孔，可防止放反(可用目标孔定位)。在制作二钻程序时，如所钻孔一面有金属面而另一面无金属面，则无金属面向下放板钻孔，如同1Pnl板同时在正反两面存在有一面有金属面一面无金属面的二钻孔时，则分两次二钻。6.5.5在制作单面板程序时，则钻孔方向应由有金属面向无金属的方向钻孔，用象限类型VER1。刀径标识:对于BGA孔、Slot檀和铆钉孔，在钻孔指示前分别加注“B”、“S”、和“M”标识。GA位孔阵排孔（插件）钻孔方式：BGA位孔阵排插件孔需从相同刀径独立抽出，定义给一把刀径，并在指示上标识B类型。程序头刀径标示d+0.001mm。钻孔刀径选取原则沉铜孔钻刀直径D1、喷锡板、沉金板及全板镀金板:d+0.075mmWD<d+0.125mm;2、涂预焊剂板、沉银板、沉锡板:d+0.05m<D<d+0.1m；3、对于孔壁铜厚圮5um,镍厚25um的全板镀金橱+0.12m<D<d+0.1751nm,d为成品孔直径中间值，独立孔可不按此规则选取钻刀；4、对以孔粗或钉头有特殊要求（孔粗<20um的或钉头<1.4um=要求ME跟进并注明用新刀生产。非沉铜孔钻刀直径D1、喷锡板金板及涂预焊剂板沉银板沉锡板，钻孔直径d′=D+0/-0.025mm,选取钻刀直径时,对于圆孔应尽取使d’靠近成品直径中间值d,对于条形孔，必须d'Nd。2、若非沉铜孔（圆孔）公差要求为±0.0254m，可选取刀径为直径，若（直径-0.04）~直径可落在孔径要求范围内，可用旧刀，否则只能取新刀，保证NPTH公差。3、刀使用以公制刀为主特殊用刀（英制刀、直径0.20mm以下公制刀）需提前通知相关部门备料和核算成本。4、对于孔径公差为±0.05mm的压接孔，取刀方法如下：a.对于成品板厚22.5mm或孔壁铜厚要求＞25口m，可考虑取英制刀，所取英制刀刀径为与正常取刀刀径相邻偏大的号数刀；匕其余情况按正常取刀。预钻孔制作：常规大孔（D）钻孔制作:钻刀直径4.05mrn~6.70mm的钻刀，为减少主轴损伤必须采用预钻孔方法钻孔，即先预钻1个小孔直径d，再用成形钻刀直径D扩孔成形（直径D-直径d=0.5mrn_2.2mm）。特殊大孔（D）钻孔方式：钻孔孔径D钻孔方式孔的中心先钻一个直径3.05mm孔；6.7mm-9.15mm使用直径3.05mm钻咀，编程方式为G84钻孔。9.16mm 一孔的中心先钻一个直径（D-6.10）mm孔（扩孔方式）；12.8mm使用直径3.05mm钻咀,编程方式为G84钻孔。12.9mm—14.3m孔的中心先钻一个直径（D-7.6）mm孔（扩孔方式）；使用直径3.85mm钻咀，编程方式为G84钻孔。>14.3mm按A方式钻一个直径9mm孔；使用（D-9）/2mm钻咀，编程方式为G84钻孔。注：为防止钻小，在MI直径上加大0.05mm-0.1mm的补偿，钻机扩孔孔径偏差:士0.075m。6.9条孔钻孔制作6.9.1一般Slot预钻孔比要求尺寸小0.2mm，Slot孔的公差如下：（mm）PTHSlotNPTHSlotLWLWSlotSizL>2W±0.1±0.076±0.076±0.05eL<2W±0.15±0.1±0.15±0.1注:AL为Slot长度，W为Slot宽度。本厂所用Slot钻咀Size一般为0.60mm--1.95mm,若超出此Size的SOLT孔可用普通钻咀。L<2W,建议允许钻出的Slot形状为“蚕豆”形或“腰鼓”形。对于条孔钻刀直径dw2.0mm且长/宽41.6的短条形孔，可采用Rn方式编程，n取20,并且在R20程式后加钻孔三个，位置及顺序为中、前、后，其余形式条孔均采用685格式，并且重钻端孔。对于长/宽<1.8的短条孔，实钻路径L=L1+0.05（即开始端孔位不变，结束端径向加长0.05mm）。直径大于4.5mm条孔，首孔须采用加预钻孔方法钻孔。金手指槽位制作:对于金手指旁的槽位如采用一钻方式加工，按以下方法制作：1、Set或unit间在金手指位拼板间距26mm;2、槽位顶部超出外形线4mm，镀金手指导线需绕过此槽位，导线边到槽位顶部之距离为1mm，以保证封孔能力；3、如需上锡孔或焊盘到槽位顶部相切线之垂直距离20.2mm，则槽位制作A按正常方法。4、slot孔角度偏差要求＜5°时,在制作钻带需将钻最后一个孔以第一个孔为标准顺时针移0.05mm，短SLOT孔（1＜长宽比＜1.5=以同样的方法移5°）；6.10连孔制作符合连孔制作的条件：孔数两个，孔径直径D21.0mm，直径D与两孔中心距比值＜7/5。连孔制作要求：连孔中心连线的中点加钻一个孔直径d，直径d大于公共弦长度约0.25mm至0.50mm，钻孔顺序为：钻连孔一钻直径d-重钻连孔,钻孔指示上注明连孔，采用条孔钻刀。非连孔时钻孔孔壁到孔壁间距要求20.20m。若孔径0.5m＜直径D＜1.0mm，且钻孔孔壁间距＜0.20m,应ICS询问客户接受改为条孔制作,如果客户资料中两独立相邻孔间,钻孔边至钻孔边的间距不足0.20,建议允许成品孔有可能连在一起成“OO”孔，且孔壁相连处崩孔及相通，如果有叠孔，建议将只保留在线路Pad中心的一个孔，另一个孔取消。6.11NPTH沉头孔制作流程:1、一钻时，采用钻刀直径D1钻刀钻孔；2、铣板前,采用钻刀直径D2钻刀在玛尼亚钻机上钻孔,要求D2>W3、编程时注意在四个板边各加一组，4个/组试钻孔,其余流程按正常流程控制。6.11.2钻刀控制:1、对于直径46.35mm钻孔，如果顶角为110°-165°,则为正常物料，否则必须特别备注此特别物料的规格，采购部按此要求备料；2、对于直径>6.35mm钻刀，作为特殊物料通知ME进行试验及验收后交采购部采购。图3沉头孔制作示意图3、沉孔：深度公差：±0.2mm;孔径公差：±0.2mm:角度：±5度6.12其他钻孔控制邮票孔钻孔：孔与孔之间距离最小要求0.3mm，每排孔留筋厚度总和要求＞板厚，若单元内的只有靠邮票孔相连，则须有2排孔以上，若只有一排孔，总的筋厚要求＞3mm。为控制断刀，对于层数＞8层且含有取刀直径40.30mm的生产板控制如下：1、内层所有层铜厚＜2OZ的生产板，穿过铜层层数＞8层且取刀直径40.30mm的小孔需从相同刀径抽出，单独组成一把刀，并在钻孔指示前加“T”标识，程序头刀径标示~+0.001mm；2、内层任一层铜厚＞2OZ的生产板,穿过铜层层数＞6层且取刀直径40.30mm的小孔需从相同刀径抽出，单独组成一把刀，并在钻孔指示前加“T”标识程序头刀径标示d+0.001mm；3、所有目标孔尾孔管位方向孔按同一位置设置,尾孔放在左下角,管位方向孔放在右下角；4、为了提高产品可追溯性在板边出刀孔后选一处加钻标示孔,用钻刀直径0.6m（放在最后一把刀位置在MI指示上注明标示孔）；5、为了预防爆板，所有要喷锡的铆合多层板，要求选用直径4.0mm的钻刀钻掉铆钉，如板内有4.0mm的钻刀要另分刀并注明铆钉孔“M”。7.0沉铜7.1生产尺寸及板厚范围：机器设备尺寸含铜板厚(mm)粗磨机最宽240.5-6PTH生产线18"x24"0.1-2.07.2最小生产孔径0.20mm,aspectratio(max)8:1；7.3除胶(未注明除胶次数的都是正常除胶一次):a.所有多层板普通Tg；b.有PTHslot槽之喷锡、抗氧化双面板；c.最小孔直径40.30mm纵横比＞4:1的双面板(普通TG);d.有PTH半孔需锣啤工艺的双面板；e.高Tg板材双面板走Desmear一次，高Tg板材多层板走Desmear两次。注：以上需过除胶的都要在MI上注明8.0电镀夹板位预留最小＞7mm；有独立孔、线时，尤其该孔的孔径公差严，须加抢电铜皮，且要注明；蚀刻试线：在板边要做出用于测量蚀刻因子的试线框条，试线设计：LWLW=0.10m/0.10m/0.10m，以便于测量蚀刻因子，控制蚀刻线制程;

8.4PanelPlating厚度(孔内厚度):电镀电流密度时间厚度①乂）均镀性深镀性板电19ASF15min5(min)10(max)COV值：6-8%83%(aspectratio(max))图电15ASF（镀铜）60min10(min)25(max)COV值：7-9%84%(aspectratio(max))13ASF（镀锡）12min3(min)8(max)8.5生产尺寸及板厚范围:机器设备尺寸最小孔径含铜板厚板电168"x24"0.25mm0.1mm-6mm图电168"x24"0.25mm0.1m-6mm8.6蚀刻的线粗变化:类型底铜厚度允许原装最小线宽/线隙实际原装最小线宽/线隙生产菲林最小线宽生产菲林最小锡板H/HOZ0.10m/0.11mAm/BmA+0.03mB-0.03m1/1OZ0.10/0.15mAm/BmA+0.055mB-0.055m2/2OZ0.15m/0.20mAm/BmA+0.09mB-0.09m3/3OZ0.20m/0.28mAm/BmA+0.15mB-0.15m4/4OZ0.25m/0.35mAm/BmA+0.18mB-0.18m5/5OZ0.30m/0.40mAm/BmA+0.20mB-0.20m6/6OZ0.35m/0.56mAm/BmA+0.25mB-0.25m

注：1、A为线宽，B为线隙;2、金板线宽线隙不补偿，设计时尽量采用HOZ做底铜，不建议使用1OZ底铜。9.0外层干菲林FinishedHoleFinishedHole9.1线宽变化：工序ItemContentO/LDFO/LDF线宽变化（film）0.01mmO/LDFSpacingandWidth能力0.10mm/0.10mm（min）最大封孔能力CircleHoles:1、0.4-0.6mm板材:①3.5mm（单边0.3mm以上）2、0.6-0.8mm板材:①4.0mm（单边0.25mm以上）3、0.8-1.0mm板材:①4.5mm（单边0.25mm以上）4、1.0mm以上板材:①6.5mm（单边0.20mm以上）5、Slot:4.0x8.0mm环宽要求RING=（P-d）/2〈如下图＞O/LDF对位公差±0.05mm成品不崩孔最小RING要求:项目HOZ1OZ2OZ或以上RING(A/W)0.125m0.18m0.20m最大panelsize:18"x24";板厚范围：0.4mm-3.2mm(连铜);辘板最大宽度：24";9.6slot孔贴膜方向按如下要求： ［一、1、a>4.0mm,a:b>2,贴膜方向与SLOT孔长轴年)相互垂直；a2、a<4.0mm,不作要求；3、a>4.0mm,a:b<2,不作要求;4、若两个方向均有这种SLOT孔厕辘板方向与SLOT孔数多的长轴方向垂直。无RING导通孔，菲林挡光PADSIZE,每边比钻孔SIZE小0.1m(A/W)，钻孔0.40mm以下不做无ring孔；钻咀到线或关位铜皮最小间距为0.15m。PTHSLOT孔之最小ring:0.2m(A/W);镀孔菲林:1、最小孔径(钻咀)：直径0.4mm,<0.4mm建议客户做RING导通孔或不走镀孔流程；2、镀孔菲林每边比钻咀小0.075m。10.0绿油10.1最大丝印size:610mmx460mm;最小panelsize:200mmx200mm;10.2板厚范围:0.4mm—3.2mm(连铜)；10.3丝印湿绿油10.3.1当产品出现以下设计时，需采用挡油菲林网生产：a.钻径直径,4mm且不接受孔边聚油的板；b.线路底铜22OZ及及客户有阻焊油墨厚度要求，需采用二次阻焊制作时；c.钻径直径40.60mm且不接受绿油入孔或绿油塞孔的板；~.其它采用白网印刷。10.3.2挡油菲林网制作:1、Ring必须盖油(盖油孔)，可接受油墨入孔的，按以下要求制作:钻咀直径(a)挡油网菲林开窗孔挡点直径(b1)盖油孔阻焊菲林挡点直径(b2)a >0.60mmb1=a-0.05mb2=a-0.15mor0.3mm（取大）0.60mmb1=a+0.10mb2=a-0.10mor0.3mm（取大）备注：挡油菲林网，需塞孔板的塞孔位置不开挡油 Pad(钻孔0.6mm的孔除外)2、Ring必须盖油(盖油孔，不准亚开入孔，可有每边0.10m(MAX)

钻咀SIZE(a)绿油开窗孔挡油padSIZE（bl）盖油孔挡油padSIZE（b2）a>0.60mmb1=a-0.05mb2=a-0.05mor0.3mm(取大)a<0.60mmb1=a+0.10mb2=aor0.3mm(取大)露铜露铜ring10.3.3PTH孑城当光pad标准:1、Ring不准盖油：钻咀SIZE(a)挡光padSIZE(c)a>0.60mm无ringa：c=a+0.15m或按原装（取大）a<0.60mm有ring孔（=0.10m+ringsize或按原装（取大）*ringsize指D/F线路菲林设计之孔挡光pad直径2、Ring必须盖油，不准W/F入孔，可有每边0.10mm（MAX）露铜ring:钻咀SIZE(a)挡光padSIZE(c)ac=a+0.05m或按原装（取大）3、 Ring必须盖油，可W/F入孔，不可W/F塞孔，钻孔SIZE小于0.45mm则约5%（MAX）塞孔；钻咀SIZE(a)挡光padSIZE(c)ac=a-0.20m4、一边ring盖油，一边ring露铜，可W/F入孔，不可W/F4、则盖油面按（3）制作，露铜面按（1）制作；5、 一边ring盖油，一边ring露铜，不可W/F入孔，可每边0.10mm（max）露铜ring盖油面按（2）制作，露铜面按（1）制作。6、需要重钻的半边PTH孔或Slot孔（锣坑）处，曝光Film双面加每边比重钻孔钻咀或Slot孔（锣坑）Size最少大0.025m的挡光pad。10.3.4NPTH孑城当光pad标准:钻咀SIZE(a)挡光padSIZE(c)ac=a+0.15m或按原装（取大）10.4铝片塞孔:1、铝片厚度：0.25mm±0.02mm；封孔铝片钻孔后，每边需留2100m的空间以方便制网；2、封孔能力：板厚0.4m—2.0mm，钻孔直径0.20mm—0.60m;3、封孔铝片钻咀SIZE:钻咀size(a)钻咀size(b)a>0.40mmb=a+0.05ma<0.40mmb=a+0.15m4、当同1Pnl板同时存在两种或两种以上塞孔孔径时,按如下要求制作塞孔铝片:a.塞孔孔径差在0.20m之内的，以取小孔径为标准；b.塞孔孔径差在〉0.20m的，需分两次铝片塞孔，孔径差在0.20m之内的用一张铝片塞孔，孔径差在〉0.20m的用一张铝片钻孔；c.塞孔孔径差定义：塞孔孔径差二最大孔-最小孔10.5塞孔板阻焊菲林塞孔位制作要求：为防止铝片塞孔位冒油上PAD,Via孔铝片塞孔边至阻焊开窗pad的距离要求为:浅色油（绿、黄色阻焊油墨）20.15mm，深色油（黑、蓝、白、紫色阻焊油墨等）要求之0.20m（min）;若距离小于以上要求的，则建议客户改小塞孔孔径或削阻焊开窗pad，以保证铝片塞孔孔边到pad的距离，若削阻焊开窗pad距离不能满足要求，阻焊菲林在铝片塞孔孔位力口0.075m的挡光pad。一边ring要求盖油，一边ring要求露铜，盖油塞油via孔盖油面不加挡光pad，露铜面按Ring不准盖油方法制作菲林，但若该via孔钻嘴size>0.5mm则需在曝光film对应的挡光pad中加掏比钻咀单边小0.15m的透光pad,via孔钻嘴size<0.5mm,则不需掏透光pad。10.5.3若两面要求露铜：板厚>1.5mm，钻咀40.4mm的塞油Via孔，两面可正常开窗（不加透光pad）;板厚<1.5mm，钻咀40.4mm的塞油Via孔，塞油Via孔会穿孔，建议客户取消开窗或不塞孔;钻咀,0.4mm的塞油Via孔会穿孔，建议客户取消开窗或不塞孔。10.6塞孔底板制作方法：10.6.1塞孔垫板制作方法:在对应塞孔位用塞孔铝片钻咀钻咀钻出；底板尺寸需比开料尺寸单边大100mm;塞孔底板使用厚度为1.6±0.4mm之纤维板钻出；成品孔径=钻嘴直径0.10m（NPTH孔则为钻嘴直任）10.7不出现油薄的孔至线路或铜pad的最小距离：NPTH为0.30m，PTH为0.25m；10.8阻焊菲林桥能力（指A/W的数据）SMT间隙设计阻焊桥设计注意事项0.18m 0.19m0.075m阻焊工序对位时注意对准度，以防0.20m 0.27m0.10m绿油上Pad,注意调整各工位参数0.28m 0.29m0.12m的控制。0.30m 0.32m0.15m>0.33m阻焊菲林开窗保留单边比Pad大0.09!m,其它作阻焊桥。10.9阻焊油墨厚度项目线角（um）线面（um）丝网T数备注丝印一次2.54-7.57.5-2043T丝网印刷2OZ底铜以上（含2OZ）的板无绿丝印二次7.5-12.615-3843T丝网印刷油厚度的用51T丝网印刷。10.10保证丝印过油性的最小网格能力:1、2OZ底铜以下的板，最小网格size为0.20mx0.20m;2、22OZ底铜以上（含2OZ）的板，最小网格size为0.38mmx0.38叽10.11曝光菲林制作标准:1、挡光pad到盖油pad或线路孔ring的最小s叩cing0.06m；2、挡光pad至少每边比铜pad或孔ring（线路菲林）每边大0.05m（A/W）；10.12外发HAL之绿油Datecode（不连体部分绿油桥做0.15m，即阳线条）阴字上锡能力：1、一次印刷，一次喷锡线宽0.20m可上锡；2、二次印刷，一次喷锡线宽0.25m可上锡；3、阻焊Datecode（连体）阴字线宽0.20m一次喷锡可上锡；4、若阻焊Datecode超出手工修改范围，则应优先选择制成连体Datecode。丝印碳油印油Pad比铜PAD每边大0.25m，侧面不露铜，如侧面允许露铜，则印油Pad比铜Pad每边大0.15m，最小线粗0.25m（A/W）；若两印油Pad间设计有阻焊桥，则印油Pad最小间距0.15m（A/W），若两印油Pad间设计无阻焊桥，则印油Pad最小间距0.75m（A/W）;碳油不准渗上孔ring及其它Pad，则碳油菲林印油Pad到孔ring及其它11.4碳油阻值:1、750。(77T丝网singlecoating)以下；2、500。(51T丝网singlecoating)以下；3、300。(doublecoating)以下；4、200。以下(接触电阻)。5、在10x1(mm)的碳膜上测量，接触电阻指碳油与铜pad接触面的电阻。12.0丝印白字最小线粗：0.15mm;最小线隙：0.15m”月字字符最小线粗：0.20m，最小线隙：0.15m;12.3最小字符内径:Hoz—1OZ的P/R：0.20m2、2OZ的P/R：0.25m。12.4如字符内径不够，为避免字符肥油现象,按以下要求设计：1、按原装设计-0.05m做线粗(如0.25m线粗做0.20m,0.20m线粗做0.15m，保证层次感)；2、必须保证最小线粗0.125m字符距成品外围：0.25m(min)；白字不准入孔，字符离钻孔边的最小距离:喷锡前、沉金前为0.15m;喷锡后、沉金后为0.20mm；白字不准上Pad，字符离Pad的最小距离:喷锡前、沉金前为0.15m;喷锡后、沉金后为0.20m；最小对位公差：±0.15m。13.0丝印蓝胶过油Pad比需印蓝胶焊盘每边大0.40m(min)；过油PAD距喷锡PAD0.50m(min)；蓝胶厚度：1、丝网丝印二次：0.10m-0.20m(51T网)；2、丝网印刷二次：0.20m—0.50m(18T网)；13.4蓝胶塞孔：13.4.3塞孔铝片塞孔钻咀size比需塞孔单边大0.05m,最大为直径2.0mm,1.1-2.0mm塞孔孔径用铝片塞孔，41.0mm以下直接用丝网连塞带印；13.4.2要求钻咀1.0mm以上的孔，蓝胶不准塞孔，可入孔的，加比孔钻咀小0.15m的挡油pad,孔径41.0mm以下的钻咀孔则建议客户做塞孔14.0外形加工最大锣板尺寸：22"x28"。公差：

机型外形公差位置公差锣槽和孔径公差备注ANDI±0.125mm±0.1mm±0.1mm以1.6mmFR4为准JZT/BTF±0.20mm±0.15mm±0.15mm14.3锣板能力：铣刀直径mm最大叠（最^小）、板数 '板厚6（mm）直径0.8直径1.0或直径1.2直径1.5或直径1.6直径2.0直径2.4直径3.17S<0.90.9<6<1,41.4<6<1,81.8<6<2.22.2<6<2,72.7<6443211543321754321754322764322765432注：1、用于修角、修边的铣刀，最大叠板数相应加1；2、公差为±0.10mm，注意控制叠板数。14.4制作要求:1、锣坑边至铜边、孔边的最小距离为0.2mm，两锣坑边最小距离为0.64mm；2、锣板加工轮廓线与线路孔边之间距20.25mm.［如果距离不够，建议移线（有位置）或削线（够线粗）至少有0.2mm距离（在满足品质要求的前提下能够大于0.25mm最佳），否则成品可能露铜及披锋］；3、锣板最小加工转角半径:0.4mm。14.5铣外形刀径选择:1、铣刀直径常见规格：0.80mm-2.40mm、3.175mm。通常使用的铣刀直径为0.80mm-2.40mm，3.175mm铣刀一般尽量少用；2、铣内槽刀径：根据外形图或CAD外形框中最小槽宽及R内角要求，选择相近最大刀径，例如内角要求R1.0mm（max）,则只能选用直径＜2.0mm的铣刀；3、铣外围刀径：根据拼板间距，按2.00mm、1.60mm、1.50mm顺序优先选用，且保证拼板间距大于所选刀径0.25mm以上；4、残条刀径：根据残条大小，优先使用大刀径，一般使用2.40mm;5、形公差也是选刀的重要依据，一般小刀能保证小的公差总之，选择铣刀以能满足客户之要求、利于生产效率的提高、成本消耗最低为原则；6、铣外形补偿：由于客户设计的外形尺寸是成品实际要求的外形尺寸，而铣刀运动的坐标是其中心线，这样铣刀的运动轨迹，对于外形尺寸来说减小了一个铣刀直径，对内槽尺寸来说增大了一个铣刀直径，故编程和生产时，应根据刀径大小及刀的磨损情况考虑和调整相应补偿量，同时，因铣刀加工时受力产生的摆动（Runout）也要考虑相应的补偿量。14.6铣外形定位:

14.6.1板边一般采用二钻定位孔定位，交货单元采用单元内定位孔定位，单元内定位孔孔边到外形边距离要求20.3mm；14.6.2铣外形定位方式:a.内定位：选取交货单元内的插件孔、NPTH孔作为定位孔。孔的相对位置尽量在对角线上并尽可能挑选大直径的孔。主要有单销内定位、两销内定位、三销内定位三种方式，如下图所示：图4单销单元3Ji 二出紧定位销图5两销内定位示意图元外形间隔4.0mm或以上，并且保证单元间的残元1一单元2一单元3一单元4，并采用铣板顺逆铣，当残条铣断时，参考外定位法,三销内定位时板边一般不需再进行定位。b.外定位:1、当交货单元内客户未设计定位孔，也不允许增加定位孔时，在单元外采取贴胶带进行外定位。主要步骤：1）先铣三个边，注意下刀点和铣板顺序，并且保证单元间的残条不被铣断；2）贴白胶带；3）铣去第四边,铣板时采用1PCS/Stack,如下图所示：图6外定位贴胶带法示意图选择NPTH孔作为定位孔，没有合适的NPTH孔定位时，应ICS询问客户增加NPTH定位孔，当外形公差特别松及其他特殊情况下才考虑用PTH孔定位。2、外形定位孔每个交货单元通常选用三个，特殊情况下至少两个，一般不允许用外定位。尽可能选用不在同一板边的最大距离之孔位。3、定位销钉直径选择：NPTH孔比钻刀刀径小0.05mm，PTH孔比钻刀刀径小0.15mm。14.7铣外形顺序:1、先铣内槽后铣外框，包括外框上有小于±0.125刖公差的槽；若小条形内槽长度大于30mm且槽边到外形边的宽度与板厚比＜2倍时则要先铣外框再铣内槽；2、铣外框、内槽、残条不得使用同一把刀，且每把刀铣完整块板才可换刀；3、铣外框时优先采用逆铣，铣内槽时优先采用顺铣；4、若有铣加工二钻，则该钻刀需独立排列；5、避免刀的振荡，以免造成外形有阶梯状。14.8铣外形落刀点:1、落刀点应选在set外框处，避免在unit图形边缘落刀；2、铣整槽一般从槽端进出刀，避免在槽边进出；3、在板内拐角处应连续走刀，避免分步走刀；4、铣外形框时，从离销钉最近的板角落刀、收刀。14.9铣外形铣残条规定:为保证吸尘效果良好和避免碎片堵塞吸尘管，碎片的大小必须满足以下：1、铣残条应连续走刀，避免过多起落刀；2、碎片之直径30mm的圆或残条大于30mmx30mm的近长方形，应考虑残条定位,反之则需割残条；3、最大残留物不得超过4直径8mm的圆或长边48mm的近长方形。14.10铣外形加槽端孔:1、有内槽必须增加槽端孔；2、小条形内槽槽宽与铣刀直径接近时，在铣条形槽前要加钻与槽宽相同直径的槽端孔，铣时用走来回刀的方法减少粉尘；14.11铣排屑槽制作:1、加强吸尘效果，降低铣刀末刃磨损，提高加工精度，铣外形前应在垫板上铣出和待

加工板外形一样的排屑槽，铣排屑槽用铣板的程序；2、3.175mm的铣刀，排屑槽深度必须大于1.2mm;3、对于每个封闭的排屑槽，必须铣一个排屑口至板框外；14.12特殊板铣外形制作:1、于外形公差D要求较严格（±0.05mmwD<±0.10mm）的板，采用两把铣刀分两次铣板方式，第一把铣刀粗铣补偿参数比铣刀直径稍大（如加大0.05~0.15mm）；第二把铣刀精铣，补偿参数根据实际情况设定；2、位孔到板边距离要求大于铣板板边公差加上0.10m；3、凡倒边深度公差小于或等于±0.125m的金手指板，金手指部位必须精铣；4、不倒边镀金手指板（主要为内存条板），为了控制金手指导线处毛刺的产生，金手指铣外形制作方法控制如下：a.金手指镀金导线盖阻焊油墨，阻焊油边至金手指外形线的尺寸为0.20mm，如下图：、1/外形线 /0.20MM/金手指导》»!工分1*盘1I■_般 金手指导》»!工分1*盘1I■_般 ①第1把刀加工区域DABCD，为顺铣于D点落刀。②第2把刀加工区域IHGFEABCDI,为逆铣于I点落刀。③第3把刀加工区域EAIHA,为逆铣于E点落刀。并且采用无断屑槽的特别铣刀进行加工，切削余量规定为0.25mm，因第三次精铣加工用特别的铣刀，此铣刀没有断屑槽不能用于大力切削(粗铣)。C.铣板加工时按下图配刀，第三把刀为精铣，走刀速度为60%，要隔白纸，并且要求铣板后对金手指导线处进行全检，发现有毛刺进行修理。图8金手指导线处的铣外形加工示意图14.13铣槽孔：外形线14.13.1铣沉铜槽孔定义:铣沉铜槽孔是指客户要求对单元外形边或单元内槽进行镀铜，而在钻孔后沉铜前进行铣出的槽孔，示意图如下:单元外形边铣沉铜槽孔14.13.2铣沉铜槽孔板外形补偿规范：板类型外形公差补偿规范喷锡板±0.20mm在第一次铣板边槽时，尺寸按成品的边到边距离中值控制。非喷锡板±0.25mm(1)在第一次铣板边槽时，外形尺寸按［成品边到边距离中值-2mil］控制。(2)在第一次铣内槽时，内槽尺寸按［成品边到边距离中值+2mil］控制。

14.13.3单元边铣沉铜槽孔+HASL板制作的界定:采用两次Desmear，Tg>1700c的板料和半固化片。槽孔边需盖铜21.0mm,在HASL前需进行锣板边以铣破槽孔或板边，并进行烘板处理，防止HASL爆板，对1Panel拼2个或以上单元板，槽孔边需盖铜2.54m或以上，否则按盖绿油制作。边铣槽孔+HASL板制作示意边铣槽孔+HASL板制作示意图[Ii14.13.4单元外形边整板铣槽孔[Ii14.13.4单元外形边整板铣槽孔,L-i--j- T;：-时，加强筋留筋宽度与数量、拼板方式的界定：铣槽孔针对单元外形边整板铣槽孔设计的板，界定：铣槽孔针对单元外形边整板铣槽孔设计的板，MI/PE应注意加强筋留筋宽度与数量、拼板方式的考虑,长方向尽量避免两个或以上单元进行拼板，钻铣组及FA试板时应确认该类板加强筋留筋宽度与数量、拼板是否可行,避免批量生产时因加强筋强度不够而断板。铣沉铜槽孔时，铣带编程必须采用走来回刀方式，避免由于走单刀产生的孔边毛刺影响干膜封孔。另外，当客户有设计外形铣破沉铜孔时，铣槽孔流程优先放在图形电镀工序后，外层蚀刻工序前制作，以改善外形铣破沉铜孔产生的孔边毛刺。需注意拼板避免铣槽孔后断板。14.14铣阶梯槽：14.14.1阶梯槽定义:在交货单元工艺边或交货单元内铣薄一定规则的区域，该区域称为阶梯槽。示意图如下：图11铣阶梯槽制作示意图14.14.2阶梯槽制作:由于现阶段我司还没有带Levelmilling功能的铣床，铣阶梯槽只能在铣外形的ANDI机生产。一般只能做些要求简单的阶梯槽，阶梯槽厚度公差要求2+/-0.2mm(+/-0.20mm)，槽底表观不保证光滑平整。14.15喷锡后锣半边PTH的设计:喷锡锣半边PTH孔的板均须在半边孔易产生披锋处预先加钻一个孔(在

锣机上钻孔），再锣半边PTH孔。加钻孔圆心须落在半边PTH孔内，钻咀直径21.00mm不削入板内，必须保证加钻孔的圆弧落在半边孔与板边的相交点处，具体要求见图一:所有锣除区的半边PTH孔均须加ring，加ring宽度D＞0.38mm,但距板边0.15m无须加ring，具体见附图二。有特殊之P/R，因成型A锣距锣坑边＞0.15m不加ring，此种情况所加ring宽度可适当调整，具体见附图三。〈附图二》喷锡后锣半边PTH孔的锣刀直径必须为4直径1.60mm。（在此基\础上尽量选用最大直径 板边的锣刀）。半边PTH孔直径＜0.8mm走喷锡后锣板不用预加钻孔。锣带设计时，半边PTH孔处须锣两刀，第一刀预留0.10m不锣，待第二刀锣除。14.15锣板边:14.15.1锣板边程序制作:1、铣刀规格：直径2.0mm或直径2.4mm，因外形公差要求松并为节约成本，尽量使用旧刀。2、锣板边补偿：生产根据铣刀直径大小决定补偿值，如采用②4mm的铣刀，则补偿2.4mm。3、锣板边定位：采用标靶孔(钻孔定位孔)定位。4、铣铆钉孔：为减轻对钻机钻轴的损伤及提高锣边铣机的生产效率，所有铆合的生产板在锣板边，要求先使用直径2.0mm铣刀把铆钉孔铣成直径6.0mm孔，后自动转入锣板边。14.15.2其他制作要求:1、保证每个销钉超出板面的高度不能大于3mm；2、锣板边叠板厚度要求47mm;3、锣板边锣板公差要求±0.5mm。15.0冲外形15.1啤板精度(下表所示为一般能力,其能力取决于啤模精度):板厚(mm)0.10.2-0.30.4-0.60.8-1.21.6公差(m)±0.05±0.075±0.10±0.125见注注:对于1.6mm板厚：1、简单的四方形:±0.125mm；2、有金手指及单元内有个别啤Slot孔：±0.20m;3、外形复杂或单元内有许多啤Slot孔:±0.25m。15.2公差要求：

外围公差啤坑之间最小距离最小啤坑尺寸啤板最大unitsize啤板厚度±0.127mm全2mm1mmx2mm420mx460mm0.1m-2.0mm15.3孔到边距离:CEM-1（热啤）CEM-3（冷啤）FR4（冷啤）孔边到孑L径<1.8mm>0.90>0.66>0.9啤边距1.8m—3.0m>1.01>0.76>1.01离(m)孑L径>3.0mm>1.15>1.01>1.25锣坑到啤g边(m)>1.01>1.01>1.25啤坑到啤边（m）>1.01>1.25>1.50线路到啤边（m）>0.50>0.50>0.50GND到啤边（m）>0.38>0.38>0.38金手指到啤边（m）>0.90>0.90>0.9015.4啤板中，需加防爆孔之位置处：1、独立啤坑（小于2mmx2mm）需加防爆孔；2、啤坑边沿离铜边、线路小于0.38m需加防爆孔；3、两啤坑之间或啤坑与孔边小于2mm之处需加防爆孔；4、长啤坑宽42mm，长超出40mm以上（外围除外），需加防爆孔;

5、为确保啤坑长度和圆弧尺寸之精确度需在啤坑两端加防爆孔。板防爆孔制作要求：板厚20.6mm。啤板边到钻孔边距41mm:1、孔径42.0mm;板边加钻防爆孔直径与钻孔直径相同，如图（1）图（1） 图（2）2、孔径＞2.0mm;板边加钻防爆长Slot孔两端点长度大于钻孔直径至少达0.5mm，如：图（2）;3、防爆孔和防爆Slot孔中心与钻孔中心连线与板边垂直，孔边和Slot孔边与板边相切。啤孔到板边42mm，或到线路边40.381mm:1、啤孔长、宽或直径43mm，加钻防爆孔每边距啤坑边0.05mm,如图（3）： W2.0mm加钻孔—po广0.05个 图（4）图（3）2、啤孔长、宽或直径＞3mm，加钻防爆Slot长每边比啤坑小0.05叫宽度1mm,如图（4）;3、啤孔到板边＞2mm,且到线路边＞0.381mm;孔长、宽或直径43mm，加钻防爆孔或防爆Slot,Slot孔边比坑边每边小0.05则如：图（5）、（6）＞2.0mm加钻孔图（5）加钻孔图（5）啤孔长、宽或直径皆＞3mm，不须加钻防爆孔;宽度42mm;长宽比,2的长条形啤坑:1、啤坑长度＞25mm，每隔20mm加钻一个防爆孔，且啤坑两侧顶端处亦须加钻，加钻防爆孔直径与啤坑宽度相同，且防爆孔边与啤坑两侧最顶端处相切,如图（7）:顶端一2、啤坑长度4顶端一2、啤坑长度425mm,端处，加图防爆孔直径与啤坑宽度相同，且防爆孔边与啤坑两侧最顶端处相切；3、连接位长度42mm则两侧啤坑顶端须加钻防爆孔，且防爆孔直径与啤坑宽度相同，Slot孔顶端与啤坑顶端处相切，如图（8）:4、与板边相切处若已加钻防爆孔或Slot孔，可将相切处啤针磨去不须啤到，啤模可做相应修改；5、板厚40.6mm可不加钻防爆孔，但若板内线路距啤坑边40.381mm，Unit内孔到板边41mm，则上述位置须改用先锣后啤；为防止在啤板时,有爆边掉油现象，对于丝印两次绿油的板及板厚21.0mm且丝印一次绿油的板，outline边需开窗0.30的，丝印一次绿油且板厚＜1.0mm的板，outline边需开窗0.20mm。16.0V-CUT制作16.1V-CUT工程能力：

一机器型号―项目 " 一一（手动）最大生产尺寸380mmx610mm最小生产尺寸80mx100mm丫-刖位板厚0.6m-2.4mm筋厚公差±0.10m错位0.125m孔到V-CUT线公差±0.15mV-CUT线到V-CUT线公差±0.15mV-CUT线到板边公差±0.15m工具孔到V-CUT线公差/V-CUT最小留筋厚度0.35mV-CUT角度30o/45o/60oV-CUT角度公差±5o1、若手动V-CUT可达要求，则可小批量生产板厚为0