模具毕业设计论文

1绪论塑料工业是当今世界上增加最快工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快种类，其在整个模具中约占30%，在未来模具市场中，注塑模具在模具总量中百分比将逐步增加，发展速度将高于其余模具。所以，研究注塑模具对了解塑料产品生产过程和提升产品质量有很大意义。塑料模具发展是伴随塑料工业发展而发展起来，伴随建筑大量代替钢材，木材以及传统建材发展和国家已明令禁止使用铸铁管道，代之于塑料管材政策，这无疑给塑料工业提供了更宽广市场。在电子，汽车，电机，仪表，家电等产品中60%~80%零部件都依靠模具成型，这是都是塑料模具在市场上增加点。所以发展速度相当快。我国国民经济高速发展对模具工业提供了越来越高要求，仅汽车行业将需要各种塑料制品36吨;电冰箱，洗衣机和空调年产量均超出1000万台；彩电年产量已超出3000万台。到，在建筑和建材行业方面，塑料门窗普及率将达成40%，塑料管普及率将达成60%，这么都会对模具产生多需求量。建筑业等塑料建材可大量代替钢木，传统材料，将在今后得到越来越广泛应用。预测建筑用塑料制品占总产量23%，约500万吨，所以塑料建材模具需求量会很大，因为国家已明令禁止铸铁管道，代之于塑料管材，预计，全国新建住宅排水管82%以及城市供水用排水管将采取塑料管。同时国家正在大力发展塑料门窗，到塑料门窗和塑料管普及率将达成40%~60%,塑料排水管市场拥有率将超出60%。所以，有教授预测，在未来模具市场中，塑料模具在模具总量中百分比将逐步提升，且发展速度将高于其余模具。2确定模具结构形式2.1确定型腔数量及排列方式型腔数量是由厂方给定，为“一出四”即一模四腔，他们已考虑了本产品生产批量（大批量生产）和自己注射机型号。所以我们设计模具为多型腔模具。考虑到模具成型零件和抽芯结构以及出模方式设计，模具型腔排列方式以下列图所表示：图1-1模具型腔排列图2.2模具结构形式确实定因为塑件外观质量要求高，尺寸精度要求通常，且装配精度要求高，所以我们设计模具采取多型腔多分型面。依照本塑件电动机绝缘胶架结构，模具将会采取三个分模面，三个分型面。3注射机型号确实定通常工厂塑胶部都拥有从小到大各种型号注射机。中等型号占大部分，小型和大型只占一小部分。所以我们无须过多考虑注射机型号。3.1分型面位置确实定怎样确定分型面，需要考虑原因比较复杂。因为分型面受到塑件在模具中成型位置、浇注系统设计、塑件结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具制造、排气、操作工艺等多个原因影响，所以在选择分型面时应综合分析比较，从几个方案中优选出较为合理方案。选择分型面时通常应遵照以下几项标准：1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。2)便于塑件顺利脱模，尽可能使塑件开模时留在动模一边。3)确保塑件精度要求。4)满足塑件外观质量要求。5)便于模具加工制造。6)对成型面积影响。7)对排气效果影响。8)对侧向抽芯影响。其中最主要是第5）和第2）、第8）点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工分型面。以下列图所表示，采取A－A这么一个平直分型面，前模（即定模）做成平就行了，胶位全部做在后模（即动模），大简化了前模加工。A－A分型面也是整个模具主分模面。下列图中虚线所表示B－B和C－C分型面是行位（即滑块）分型面。这么选择行位分型面，有利于线切割行位以及后模仁和后模镶件这些成型零件。分型面选择应尽可能使塑件在开模后留在后模一边，这么有利于后模设置推出机构动作，在下列图中，从A－A分型，了B－B处行位向左移开，C－C处行位向右移开后，因为塑件收缩会包在后模仁和后模镶件上，依靠注射机顶出装置和模具推出机构推出塑件。图3-1模具分型面图4浇注系统形式和浇口设计4.1主流道设计4.1.1主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连一段带有锥度流动通道。主流道小端尺寸为3.5～4mm。4.1.2主流道衬套形式主流道小端入口处与注射机喷嘴重复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换主流道衬套形式（俗称浇口套，这边称唧咀），方便有效选取优质钢材单独进行加工和热处理。唧咀都是标准件，只需去买就行了。惯用唧咀分为有托唧咀和无托唧咀两种下列图为前者，有托唧咀用于配装定位圈。唧咀规格有Φ12，Φ16，Φ20等几个。因为注射机喷嘴半径为20，所以唧咀为R21。图4-1衬套形式图4.1.3主流道衬套固定因为采取有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具面板上。定位圈也是标准件，外径为Φ120mm，内径Φ35mm。详细固定形式以下列图所表示：图4-2衬套固定图4.2分流道设计在多型腔或单型腔多浇口（塑件尺寸大）时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体流动通道。它是浇注系统中熔融状态塑料由主流道流入型腔前，经过截面积改变及流向变换以取得平稳流态过渡段。所以分流道设计应满足良好压力传递和保持理想充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。4.2.1主分流道形状及尺寸主分流道是图4-3.图4-4中水口板下水平流道。为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状通常为圆形梯形U形半圆形及矩形等，工程设计中常采取梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体热量散失流动阻力均不大，通常采取下面经验公式可确定其截面尺寸： （4-1） （4-2）式中B―梯形大底边宽度（mm）m―塑件重量（g）L―分流道长度（mm）H―梯形高度（mm）梯形侧面斜角a常取50－150，在应用式（式1）时应注意它适用范围，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且计算结果在3.2－9.5mm范围内才合理。本电动机绝缘胶架体积为3221.7324mm3，质量大约4g，分流道长度预计设计成140mm长，且有4个型腔，所以： 取B为8mm 取H为5mm梯形小底边宽度取6mm，其侧边与垂直于分型面方向约成100。另外因为使用了水口板（即我们所说定模板和中间板之间再加一块板），分流道必须做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脱模。实际加工时实，惯用两种截面尺寸梯形流道，一个大型号，一各小型号。以下列图所表示：图4-3大型号梯形流道图4-4小型号梯形流道4.2.2主分流道长度分流道要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机能耗，降低压力损失和热量损失。将分流道设计成直，总长140mm。副分流道即图4-3.图4-4中主分流道以下两个土字形流道副分流道中竖直方向上有锥度流道锥度为单边20，其最底部直径为φ6mm，水平方向上下两层流道直径为φ4mm，这些都是依照经验取值，其总长度为38.15mm。4.2.3分流道表面粗糙度因为分流道中与模具接触外层塑料快速冷却，只有中心部位塑料熔体流动状态较为理想，因面分流道内表面粗糙度Ra并不要求很低，通常取1.6μm左右既可，这么表面稍不光滑，有利于塑料熔体外层冷却皮层固定，从而与中心部位熔体之间产生一定速度差，以确保熔体流动时具备适宜剪切速率和剪切热。实际加工时，用铣床铣出流道后，少为省一下模，省掉加工纹理就行了。（省模：制造模具一道很主要工序，通常配置了专业省模女工，即用打磨机，沙纸，油石等打磨工具将模具型腔表面磨光，磨亮，降低型腔表面粗糙度。）4.2.4分流道布置形式分流道在分型面上布置与前面所述型腔排列亲密相关，有多个不一样布置形式，但应遵照两方面标准：即首先排列紧凑、缩小模具板面尺寸；另首先流程尽可能短、锁模力力争平衡。本模具流道布置形式采取平衡式，以下列图：图4-5平衡式布置图4.3浇口设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔通道，除直接浇口外，它是浇注系统中截面最小部分，但却是浇注系统关键部分，浇口位置、形状及尺寸对塑件性能和质量影响很大。4.3.1浇口选取浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。我们将采取限制性浇口。限制性浇口首先经过截面积突然改变，使分流道输送来塑料熔体流速产生加速度，提升剪切速率，使其成为理想流动状态，快速面均衡地充满型腔，另首先改进塑料熔体进入型腔时流动特征，调整浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔预防塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离作用。从图4-6中可看出，我们采取是侧浇口。侧浇口又称边缘浇口，国外称之为标准浇口。侧浇口通常开设在分型面上，塑料熔体于型腔侧面充模，其截面形状多为矩形狭缝，调整其截面厚度和宽度能够调整熔体充模时剪切速率及浇口封闭时间。这灯浇口加工轻易，修整方便，而且能够依照塑件形状特征灵活地选择进料位置，所以它是广泛使用一个浇口形式，普遍使用于中小型塑件多型腔模具，且对各种塑料成型适应性均较强；但有浇口痕迹存在，会形成熔接痕、缩孔、气孔等塑件缺点，且注射压力损失大，对深型腔塑件排气不便。详细到这套模具，其浇口形式及尺寸如图4-6所表示。浇口各部分尺寸都是取经验值。实际加工中，是先用圆形铣刀铣出直径为Φ4分流道，再将材料进行热处理，然后做一个铜公（电极）去放电，用电火花打出这个浇口来。图4-6浇口4.3.2浇口位置选择模具设计时，浇口位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需深入修改浇口尺寸，不论采取何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，所以合理选择浇口开设位置是提升质量主要步骤，同时浇口位置不一样还影响模具结构。总之要使塑件具备良好性能与外表，一定要认真考虑浇口位置选择，通常要考虑以下几项标准：1)尽可能缩短流动距离。2)浇口应开设在塑件壁厚最大处。3)必须尽可能降低熔接痕。4)应有利于型腔中气体排出。5)考虑分子定向影响。6)防止产生喷射和蠕动。7)浇口处防止弯曲和受冲击载荷。8)注意对外观质量影响。依照本塑件特征，综合考虑以上几项标准，每个型腔设计两个进浇点如图4-7和图4-8所表示，进浇点1分流道开在行位上，进浇点2分流道开在后模模仁上。图4-7进浇点在行位上图图4-8进浇口在后模模仁上图4.4浇注系统平衡对于中小型塑件注射模具己广泛使用一模多腔形式，设计应尽可能确保全部型腔同时得到均一充填和成型。通常在塑件形状及模具结构允许情况下，应将从主流道到各个型腔分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）形式，不然就需要经过调整浇口尺寸使各浇口流量及成型工艺条件达成一致，这就是浇注系统平衡。显然，我们设计模具是平衡式，即从主流道到各个型腔分流道长度相等，形状及截面尺寸都相同。4.5冷料穴设计在完成一次注射循环间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一小段熔体因辐射散热而低于所要求塑料熔体温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约10－25mm深度有个温度逐步升高区域，这时才达成正常塑料熔体温度。位于这一区域内塑料流动性能及成型性能不佳，假如这里温度相对较低冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象影响，用一个井穴将主流道延长以接收冷料，预防冷料进入浇注系统流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生冷料井穴称为冷料穴。冷料穴通常开设在主流道对面动模板上（也即塑料流动转向处），其标称直径与主流道大端直径相同或略大一些，深度约为直径1－1.5倍，最终要确保冷料体积小于冷料穴体积，冷料穴有六种形式，惯用是端部为Z字形和拉料杆形式，详细要依照塑料性能合理选取。本模具中冷料穴详细位置和形状如图（6）中所表示。实际上只要将分流道顺向延长一段距离就行了。5成型零件设计与加工工艺模具中决定塑件几何形状和尺寸零件称为成型零件，包含凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体高压、料流冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。所以，成型零件要求有正确几何形状，较高尺寸精度和较低表面粗糙度，另外，成型零件还要求结构合理，有较高强度、刚度及很好耐磨性能。设计成型零件时，应依照塑料特征和塑件结构及使用要求，确定型腔总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后依照成型零件加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件工作尺寸，对关键成型零件进行强度和刚度校核。5.1成型零件结构设计本套模具成型零件包含前模仁，后模仁，两个行位，四个镶件。由前面分析分型面确实定可知，成型零件总体上可分为前模仁＜平，即图5-1中A－A分型面以上部分＞，左边一个行位＜图5-1中B－B分型面以左部分＞，右边一个行位＜图5-1中C－C分型面以右部分＞，后模仁＜图5-1中B－B分型面和C－C分型面以下部分＞这三大部分，另外在后模仁上必须镶四个镶件上来碰穿前模仁，以形成电动机绝缘胶架中间部位长方形孔。5.1.1前模仁设计前模仁总体上就是一长方体，底面是平，其面积最少要能盖住四个型腔，因为有四个型腔，模仁受压力较大，据经验厚度需设计厚点，另外还要考虑到固定前模仁螺丝孔位置、运水（冷却水道）布置、两个分流道孔、斜导柱从前模仁穿过斜孔以及前模仁固定到前模框中固定形式等。设计前模仁宽160mm，厚25mm，长260mm。最终设计结构以下列图，上面对称有两条运水，所以在前模框上钻对应两条运水四个孔，也就是说，长型水咀穿过这四个孔，再经过螺纹牙，锁紧到前模仁上。图5-1前模仁设计5.1.2行位1设计行位1，即图5-1中B－B分型面左边部分成型零件。其成型关键部位形状以下列图虚线路径所表示，即为行位成型部分总体截面形状。注意其尺寸是已经由产品图放过缩水，即产品图放大（1+平均缩水）倍数。图5-2行位1设计图整个行位截面形状设计成下列图所表示样子，总长120mm，总高39mm，因为我们设计斜导柱倾斜角α为200，所以行位锁紧角α‘＝α+20～30＝200+20＝220。图5-3行位截面形状设计图下列图是上图从左边方向看过去样子，即表示了行位长度方向情况。总长为260mm，每边还有5mm是导向用。左边是沙轮越程槽放大图，宽2mm，深1mm，因为与此槽相邻两个面都是要磨削加工。图中两个圆是运水螺丝孔。5-4行位1设计放大图下列图是行位中设置冷却水道，运水孔直径为Φ6，距行位顶面17mm，图中1、2处地方是要用铜料堵住，运水接口处是英制内螺纹，用来接水咀（一个标准件，用来与外界冷却水相连接象螺母一样东西），冷却水流路径如图中箭头所表示。图5-5冷却水道图下面开始设计此行位上成型型腔形状与工作尺寸。首先设计绝缘胶架上以下列图所表示部分。下列图是该部分尺寸图，产品厚度为0.6mm，放了18‰缩水后厚度为0.6×(1+0.018)＝0.6108≈0.61mm，通常情况下精准到小数点后两位即‘丝’就能够了。成型型腔工作尺寸就是产品图尺寸再乘以（1+平均缩水率）。这是对于产品图上未注公差尺寸而言。图5-6绝缘胶架下列图是上图放大（1+0.018）倍后图形，所以型腔上凹槽尺寸也就跟下列图是一模一样。厚度方向也对应为0.61mm。图5-7绝缘胶架放大图接下来设计下列图所表示结构。产品图上这部分结构也没有公差要求，所以只需考虑放缩水就行了。这部分结构凸中出来，在行位上对应位置就要凹进去。图5-8设计中图形行位上这部分结构最终止构以下列图：图5-9加工后图型另外，行位上面定位孔，因为定位珠是标准件，定位孔是伴随定位珠来。其截面形状和尺寸以下列图所表示：图5-9截面形状图最终，还要设计斜导柱孔，因为斜导柱是选取标准件，直径为φ20，而斜导柱孔要比斜导柱单边要大50丝，所以直径为φ21，斜度为200。另外还要开流道，其尺寸前面已经介绍。最终形状以下列图所表示。更详细情况请参见零件图纸。图5-10最终零件图5.1.3后模仁镶件设计后模仁镶件就是镶在后模仁镶件孔中，再顶到前模仁上，以形成绝缘架中间孔成型零件。它总体截面外形及尺寸前面已确定，如图5-11中粗虚线框所表示。另外后模镶件在产品中形状与位置以下列图所表示，图中粗虚线框也就表示了镶件在另一方向总体截面形状。简单说，塑件哪里是空镶件就要到哪个位置。图5-11后模仁镶件图镶件上结构基本上都是与成型关于结构。在镶件上要做出以下列图中粗虚线框所表示胶位来，对称另外一边也要做出一样形状胶位。图5-12后模仁镶件对称图上述结构设计完后镶件就成了下列图所表示样子。一样必须注意，下列图中特意标出来尺寸，在产品图上是有公差要求，其尺寸为㎜，一样取上下偏差中值加上基准尺寸，再乘以（1+0.018）得到型腔工作尺寸9.41㎜。图5-13镶件分解图另外在镶件上还要设计出以下两图所表示胶位型腔。图5-14胶位型腔一图5-15胶位型腔二最终设计后模仁镶件形式以下列图所表示，当然还要做一个M6螺丝孔以经过螺钉固定在后模框上。图5-16后模仁镶件完成图5.2成型零件加工工艺此部分内容是本毕业设计特色所在。成型零件结构设计完后，就要开始零件下材料和加工制作等。因为此塑件电动机绝缘胶架材料主要成份是尼龙66，要求有优良力学性能，抗冲击强度高，良好消音效果，较强绝缘性能等。厂家这种材料具备一定腐蚀性，轻易产生批锋（飞边），所以其成型零件材料各种性能要求相当好，而且必须进行热处理，提升它们硬度。本套模具成型零件都采取一个牌号叫S136-H瑞典进口模具钢。它是通常模具钢材中性能最好也是价格最贵一个，一千克要一百一十多港币。它是一个预加硬透明耐蚀镜面模具钢，其主要成份和性能以下：主要成份：出厂状态：淬火加回火，HRC31-35钢材特点：1、最好之抛光性。2、渗透性良好。3、良好之搞腐蚀性。4、此钢材经淬火及镜面磨光后，其抗腐蚀性能愈加可靠。全部成型零件加工工艺大致可分为：a)订材料、开料，b)热处理前加工，c)热处理后加工，d)加工型腔等几道工序。5.2.1前模仁加工工艺1)订材料、开料由前面前模仁结构设计可知，前模仁就是一个长方体。其设计尺寸为260×160×25，而订材料时尺寸每边必须大约留3㎜余量，订料尺寸为263×163×28，市场上材料厚度尺寸是有系列，恰好有厚度为28㎜料。材料到了后，就要进行开料既开粗，开粗最终尺寸依然单边要留20丝余量，因为材料热处理后会有少许变形，余量是留给最终精磨，即260.4×160.4×25.4。开粗既用开粗铣床铣掉材料表层，再到平面磨床上将材料粗磨成长方体。2)热处理前加工这里所说热处理，其作用就是要提升材料硬度，即将原来HRC31～35，淬硬到HRC48～52。这种热处理详细采取是什么方式，这是热处理厂专利，他人不知道，听说是真空油淬，且这种热处理后材料变形量相当小。反正只要告诉热处理厂材料要求硬度就行了，热处理完后他们会测试材料硬度是否达成了要求。因为热处理后材料硬度达成了HRC48～52，普通刀具再也加工不动了。所以热处理前加工一些精度要求不高地方，如螺丝孔、运水、流道等。在前面图5-17前模仁最终设计结构图中全部结构，包含6个M10内螺纹，两条φ6运水，4个运水螺纹牙，4个斜导柱孔，2个锥形分流道孔，这些都是热处理前要加工。其中个斜导柱孔必须和前模框装配好后，再一起钻φ20㎜大斜孔，钻好就要把斜导柱配进去。它们配合必须是紧配合，绝对不能有松动，一有松动，斜导柱十有八九会断。3)热处理后加工前模仁热处理后，只要将它精磨到数，配一下框就行了。因为前模板上开框在此之前已开好，所以要将热处理后前模仁四面磨小，再配到前模框中去。因为前模仁是平，所以它相对于模板位置精度能够不要求很高。5.2.2行位1加工工艺1)订材料、开料前面行位1设计尺寸为270×120×39，所以订料尺寸为273×123×42，开料尺寸为270.4×120.4×39.4。2)热处理前加工行位热处理前加工不多，只钻一下运水，攻好运水螺纹牙，钻好斜导柱孔就行了。钻运水孔时注意，因为行位有270长，即使用加长钻头也不可能一次钻通，所以必须分别从两头对钻，从而开通一条长运水。3)热处理后加工热处理过后就不能用通常刀具加工了，且用刀具加工精度低。所以只能用以下三种方式加工：一是线切割，二是打火花（即电火花加工），三是精磨。用上述三种方式加工精度很高。模具中精度要求高地方如分型面、成型型腔等基本上都是用这几个方式进行加工。第一步，首先要用线切割割出两侧用于行位导向地方，正真要加工地方以下列图中粗实线所表示，钼丝走刀路径以下列图中虚线所表示，即线走外面。粗实线两头必须要将钼丝走刀路径延长大约3㎜，不然将会割出一个错误形状出来。另外即使我们只需要割图中粗实线，但画图时一定要画出一个闭合回路，不然不能生成数控程序。图5-17热处理后加工路线图线切割是用电脑控制，其中用软件是AUTOPV4.0。我们在AutoCAD中画好要线割图形，再另存为DXF文件，然后用一个转换程序将DXF文件转换成DAT文件，这种文件能在AUTOP中打开，打开后就能够在这个软件里指定加工路线，尖点圆弧半径，火花位等参数，然后就可自动生成数控程序。这程序即可直接经过本软件传给线切割机，马上进行加工，也可保留到磁盘中，保留文件称3B文件。通常情况下，须尖点圆弧半径（即数控程序中Conner）指定为0。而对于程序中Offset值，它包含两个值，就是钼丝半径再加上火花位间隙，上图加工数控程序以下表：表5-1数控加工程序****************************************AUTOP----Version4.0,Name:L.3BConnerR=0.00000,OffsetF=0.10500,Length=83.647mm****************************************StartPoint=-3.00000,0.00000;X,YN1:B3000B105B3000GXL1;0.000,0.105N2:B0B0B5105GXL1;5.105,0.105N3:B0B0B500GYL4;5.105,-0.395N4:B0B0B790GXL1;5.895,-0.395N5:B0B0B1790GYL2;5.895,1.395N6:B0B0B1000GXL3;4.895,1.395N7:B0B0B31605GYL2;4.895,33.000N8:B0B0B3000GYL2;4.895,36.000N9:B7895B36000B36000GYL3;-3.000,0.000DD行位两端都要对称割出这个形状出来，加工完后行位呈下列图所表示样子。图5-18加工行位图第二步，线割下列图所表示图形。一样图中粗实线是我们需要形状，外围虚线为钼丝走刀路线，在起点处也要偏移出去3㎜。图中39.1尺寸要注意，设计尺寸是39㎜，多留了10个丝余量，它是用于当两个行位和后模仁都加工完，全部装到后模板上，即两个行位合上去压到后模仁上，再把整个后模放到平面磨床上，把两个行位磨平，因为前模仁是平。图5-19线切割出图形上面这个图形生成数控程序以下表：表5-2线切割加工图形数控程序****************************************AUTOP----Version4.0,Name:1.3BConnerR=0.00000,OffsetF=0.10500,Length=265.793mm****************************************StartPoint=-3.00000,0.00000;X,YN1:B2895B105B2895GXL4;-0.105,-0.105N2:B0B0B6124GYL2;-0.105,6.019N3:B10101B27753B27753GYL1;9.996,33.772N4:B7617B2772B7617GXSR2;17.613,39.105N5:B0B0B82492GXL1;100.105,39.105N6:B0B0B6318GYL4;100.105,32.787N7:B105B21782B12216GYNR1;80.431,20.571N8:B0B0B4453GXL3;75.978,20.571N9:B0B0B20676GYL4;75.978,-0.105N10:B0B0B76083GXL3;-0.105,-0.105N11:B2895B105B2895GXL2;-3.000,0.000DD型腔加工型腔加工多数是用打火花。

结论大学三年大学学习即将结束，毕业设计是其中最终一个步骤，是对以前所学知识及所掌握