热处理工艺研究

热处理工艺争论材适宜，热处理得当，就能使机械零件和工模具的使用寿命成倍、甚至十几倍的提高，实现“搞好热处理，零件一顶几”的目标，收到事的内在质量，节约材料，削减能耗，延长产品的使用寿命，提高经济效益都具有格外重要的意义。两个参数的热处理；就工艺方式而言，多为单一的热处理。这样热处无脱碳、工件外表光亮、变形小、无污染、节能、自动化程度高、适家，真空热处理的比例已到达20%左右，而我国目前约有真空热处理12001%左右，与国外的差距很大。估量今后随着热处理行业的技术进步和对热处理工件质量要求的越来越高，真空热处理将会有较大的进展。理，如渗碳、碳氮共渗、碳氮硼共渗等，分别属于附加单成分、双成速，缩短处理周期，并可提高渗层的耐磨性和耐腐蚀性，这是我国的机争论所黄建洪等人开发了含氮马氏体化处理(N*M第一个以获得固溶N于剪毛机刀片生产。能，并可以简化工序，利用余热，节约能源及材料消耗，经济效益显著。形变热处理的应用广泛，从构造钢、轴承钢到高速钢都适用。目火炮、炮弹零件热模锻余热淬火、炮管旋转精锻形变热处理、枪弹钢芯斜轧余热淬火等试验争论，取得了很好的效果。与其它加工工艺复合，这样就能得到参与组合的几种工艺的综合效工艺的复合等。前述的锻造余热淬火和掌握轧制也属于复合热处理，的复合外表处理技术，如激光加热与化学气相沉积(CVD)、离子注入与物理气相沉积(PVD)、物理化学气相沉积(PCVD)等，均具有显著的外表改性效果，在国内外的应用也日益增多。们有机地组合在一起，以到达取长补短、相得益彰的目的。例如，由艺的先后挨次，避开后道工序对前道工序的抵消作用。源最为引人注目。高能率热源主要有激光束、电子束、等离子体电弧的能量密度(103～108w/cm2S)，将工件欲方面具有很大的优越性，可以提高工件外表的耐磨性、耐蚀性，延长外已进入生产阶段。我国一汽、二汽、西安内燃机配件厂等单位，都，今后将会成为很有前途的热处理工艺。的主要途径。少、变形小、节能、公害小、生产率高、易实现机械化和自动化等优高能率加热具有加热速度快、外表质量好、变形小、能耗低、无污染等优点，也是一种极为有效的外表加热方式。在整体加热方面，有真空加热、高压加热、流态床加热等方式。流态床加热虽然能量密度不高，但加热快且均匀、工件变形小、外表光滑、处理后不需清洗、工艺转换简洁、能提高产品质量、节能、公害小、本钱低、并可以与化学热处理相结合，是一种很好的加热方式，特别适宜于多品种、小批目。件变形，防止开裂，保证到达所要求的组织和性能。在热处理生产中，常用的淬火介质有水、油、盐类等，它们各有40℃以上时，其冷却速度急剧降低，又易使工件淬不透。又如用油淬火，件淬不硬，且油易老化，对四周环境的污染大，有发生火灾的危急。介于水和油之间、并可依据需要调整冷却速度，同时又经济、安全、无污染的型淬火介质。无机物水溶液淬火剂和有机聚合物淬火剂是型淬火介质的发点是无毒、无烟、无臭、无腐蚀、不燃烧、抗老化、使用安全牢靠、且冷却性能好、冷却速度可调、适用范围广、工件淬硬均匀、可明显削减淬火变形和开裂倾向。从提高工件质量、改善劳动条件、避开火灾和节能的角度考虑，有机聚合物淬火剂有逐步取代淬火油的趋势，是淬火介质的主要进展方向，尤其是对于水淬开裂、变形大，油淬不硬的工件，承受有机聚合物淬火剂更是成功的选择。目前，世界上应用最多的是聚烷撑乙二醇(PAG在盐水和冷油之间，适用的淬火钢种范围广，使用寿命长。还有聚丙(ACR(PVP唑啉(PEO多年来，我国在淬火介质的争论和应用方面，做了大量的工作，理行业中的一个薄弱环节，今后应当赐予重视和加强。获得最正确的淬火效果，除依据工件所用的材料、技术要求、服役条件等，来合理选用淬火介质外，还需不断改进现有的淬火方法，并承受的淬火方法。如承受高压气冷淬火法、猛烈淬火法、流态床冷却淬火法、水空气混合剂冷却法、沸腾水淬火法、热油淬火法、深冷处理法等，均能改善淬火介质的冷却性能，使工件冷却均匀，获得很好的淬硬效果，有效地削减工件的变形和开裂。热处理生产的自动化和专业化，电子计算机在热处理中的应用，包括计算机关心设计(CAD(CAM(CAMS)、热处理事务办公自动化(OA)、热处理数据库和专家系统等，分析等，供给了先进的工具和手段。计算机在热处理中的应用，最初主要用于热处理工艺程序和工艺参数(温度、时间、气氛、压力、流量等)的掌握，现在也用于热处理设备、生产线和热处理车间的自动掌握和生产治理，还有的用计算机进展热处理工艺、热处理设备、热的热处理车间，有连续式渗碳炉、周期式渗碳炉、连续软氮化炉等共37台设备，从开头送料，到最终产品检验，全部由计算机掌握，每绩。处理的生产环境差、劳动强度较大，也由于热处理生产向自动化、集将日趋增多。80%以上，而且工业越是兴旺的国家，其专业化20%左右。即使这些为数不多的热处理专业厂，也由于组织治理不善，设备利用率较低，技术、工艺承受不多，热处理标准贯彻执行不够，能耗较高，产品质量较差。因此，今技术、工艺、设备，严