钢结构焊接施工工艺标准规范标准

-!-!目录前言 错误!未定义书签。焊接工艺流程 2\l“_TOC_250002“焊接施工工艺及技术措施 3焊前预备 3焊接材料的选择 3焊接预热 4焊接环境 5焊接工艺措施 5厚板焊接工艺要点 9焊接应力掌握 12焊接质量检查 12\l“_TOC_250001“焊接质量掌握措施 14\l“_TOC_250000“钢构造焊接留意事项 17防风措施 17防雨措施 17焊接工艺流程焊接安全设施的预备、检查焊接设施、焊接材料安装引弧板、出板坡口检查坡口外表清理坡口检查记录预热焊接焊后处理焊接施工记录焊缝外观及UT焊接完毕

修整 再检查预热温度记录焊接电流调整、焊道清理自检返修 再检查焊接场所清理转移焊接场所焊接施工工艺及技术措施焊前预备焊接区操作脚手平台搭设良好，平台高度及宽度应有利于焊工操作舒适、便利，并应有防风措施。由于CO2气体保护焊焊枪线较短，考虑将焊机及送丝机置于操作平台上。操作平台是针对节点焊接而特地设计，具体详见安全设施一节。焊工配置一些必要的工具，比方：凿子、焊工专用榔头、刷子以及砂轮机等。焊把线应绝缘良好，如有破损处要用绝缘布包裹好，以免拖拉焊把线时与母材打火。将电压、电流调至适宜的范围。检查坡口装配质量。应去除坡口区域的氧化皮、水份、油污等影响焊缝质量的杂质。如坡口用氧－乙炔切割过，还应用砂轮机进展打磨至露出金属光泽。焊接材料的选择Q345C11：焊材选择埋弧焊埋弧焊母材牌号手工焊条CO2焊丝焊剂Q235B+CQ235BCQ235B+Q345CE4315E4316ER50-GH08AH08MnAF4A0C(实芯)BBQ345C+Q345CE5015E5016E5015E5016E501T1-1H10Mn2F48A2(药芯)H08MnAQ345GJC+Q345GJCH10Mn2F48A2焊接预热预热是防止低合金高强钢焊接氢致裂纹的有效措施，可以〔HAZ〕中淬硬马氏体的产生，降低HAZ硬度，同时还可以降低焊接应力，并有助于氢的逸出。预热温度确实定与钢材材质、板厚、接头形式、环境温度、焊接材料的含氢量以及拘束度都有关系。依据母材性能结合我们以往一些工程的施工阅历，对于Q34540～60mm的板厚，预热温度80～100℃左右；60～80mm120℃。预热主要承受电加热和氧-乙炔火焰加热方法1.5100mm。测温点应距焊接点各方向上不小于焊件的最大厚度值，但不得75mm焊接环境当焊接处于下述状况时，不应进展焊接。室温低于-18℃时。被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。承受手工电弧焊作业〔5m/s〕CO2气保护焊〔2m/s〕作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前状况下。焊接操作人员处于恶劣条件下时。焊接工艺措施接头的预备承受自动或半自动方法切割的母材的边缘应是光滑和无影响焊接的割痕缺口；切割边缘的粗糙度应符合GB50205-2023标准规定的要求。被焊接头区域四周的母材应无油脂、铁锈、氧化皮及其它外来物；接头的装配应符合下表要求。定位焊定位焊焊缝所承受的焊接材料及焊接工艺要求应与正式焊缝的要求一样。定位焊焊缝的焊接应避开在焊缝的起始、完毕和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧。22：定位焊焊缝长度及间距母材厚度(mm)定位焊焊缝长度〔mm〕手工焊自动、半自动焊缝间距(mm)t≤2040～5050～60300～40020<t≤4050～6050～60300～400t>4050～6060～70300～400定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，8mm4mm。定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必需去除后重焊接，如最终进展埋弧焊时，弧坑、气孔可不必去除。引弧和熄弧板重要的对接接头和T其材料及接头原则上应与母材一样，其尺寸为：手工焊、半自动—50×30×6mm；自动焊—100×50×8mm；焊后用气割割除，磨平割口。焊缝清理及处理多层和多道焊时，在焊接过程中应严格去除焊道或焊层间的焊渣、夹渣、氧化物等，可承受砂轮、凿子及钢丝刷等工具进展清理。从接头的两侧进展焊接完全焊透的对接焊缝时，在反面开头焊接之前，应承受适当的方法〔如碳刨、凿子等〕清理根部至正面完整焊缝金属为止，清理局部的深度不得大于该局部的宽度。每一焊道熔敷金属的深度或熔敷的最大宽度不应超过焊道外表的宽度。同一焊缝应连续施焊，一次完成；不能一次完成的焊缝应留意焊后的缓冷和重焊接前的预热。100mm，弧坑应填满。焊接过程中，尽可能承受平焊位置或船形位置进展焊接。工艺的选用不同板厚的接头焊接时，应按较厚板的要求选择焊接工艺。不同材质间的板接头焊接时，应按强度较高材料选用焊接工艺要求，焊材应按强度较低材料选配。焊接要领：对接焊接是本次焊接工作中的重中之重，必需从组装、校正、检验、预留焊接收缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后后热、质量检验等工序严格掌握，才能确保接头焊后质量全面到达标准。10～15mm10～15mm不得在接近坡口处上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防母材受到破坏；同时对接接头错口现象必需掌握在标准允许范围之内。留意必需从组装质量开头按I根部焊接：根部施焊应自下部超始出处超越中心线10mm10mm10mm15mm成缓坡状并确认无未熔合即为非熔透现象后在前半部焊缝上引弧。次层焊接：焊接前剔除首层焊道上的凸起局部及引弧收弧造成的多余局部，认真检查坡口边沿有无未熔合及凹陷夹角，如有必需除去。飞溅与雾状附着物，承受角向磨光机时，应留意不得伤及坡口边沿。此层的焊接在仰焊局部时承受小直径焊条，仰爬坡时电流稍调小，立焊部位时选用较大直径焊条，电流适中，焊至爬坡时电流渐渐增大，在平焊部位再次增大，其余要求与首层一样。填充层焊接：填充层的焊接工艺过程与次层完全一样，仅1.5～2mm边。面层的焊接：面层焊接，直接关系到接头的外观质量能否满足质量要求，因此在面层焊接时，应留意选用较小电流值并留意在坡口边熔合时间稍长，接头重燃弧动作要快捷。焊后清理与检查：上、下弦主管焊后应认真出去飞溅与焊渣，并认真承受量规等器具对外观几何尺寸进展检查，不得有低凹、焊瘤、咬边、气孔、未熔合、裂纹等缺陷存在。经自检满足外观质量标准的接头应鉴上焊工编号钢印，并承受氧炔焰调整接头上、下部温差。处理完毕马上承受不少于两层石棉布紧裹并用扎丝捆紧。24hUTGB11345-89I缝标准。经确认到达设计标准的接头方可允许拆去防护措施。厚板焊接工艺要点厚板焊接t8/5值及焊接标准掌握厚板焊接存在的一个重要问题是焊接过程中，焊缝热影响区由于冷却速度较快，在结晶过程中最简洁形成粗晶粒马氏体组织，从而使焊接时钢材变脆，产生冷裂纹的倾向增大。因此在厚板焊接过程中，肯定要严格掌握t8/5。即掌握焊缝热影响区尤其是焊缝熔合线处，从800500℃的时间，即t8/5t8/5淬硬裂纹；t8/5过长，则熔合线处的临界转变温度会上升，降低冲击韧性值，对低合金钢，材质的组织发生变化。消灭这两种状况，皆直接影响焊接接头的质量。对于手工电弧焊，焊接速度的掌握：在工艺上规定不同直径的焊条所焊接的长度，规定焊工按此执行，从而确保焊接速度，其它掌握承受电焊机掌握，从而到达掌握焊接线能量的输入，到达掌握厚板焊接质量之目的。厚板预热方法厚板焊接预热，是工艺上必需实行的工艺措施，对于本工程现场钢构造焊接施工承受氧乙炔预加热的方法。层间温度掌握厚板为防止消灭裂纹实行加热预热后，在焊接过程中应留意的一个重要问题，就是焊缝层间温度掌握措施。假设层间温度不掌握，焊缝区域会消灭屡次热应变，造成的剩余应力对焊缝质量不利，因此在焊接过程中，层间温度必需严格掌握。200℃～250℃之间。为了保持该温度，厚板在焊接时，要求一次焊接连续作业完成。当构件较长〔L>10米〕时，在焊接过程中，厚板冷却速度较快，因此在焊接过程中始终保持预加热温度，防止焊接后的急速冷却造成的层间温度的下降，焊接时还可实行焊后马上盖上保温板，防止焊接区域温度过快冷却。焊接过程掌握定位焊：定位焊是厚板施工过程中最简洁消灭问却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。手工电弧焊的引弧问题：有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝四周的钢板外表多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是多层多道焊，严禁摆宽道。这是由于厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了便利就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，简洁引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是：前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时乃至几十小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查，就显得尤为重要，便于准时觉察问题，中间检查不能使施工停顿，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。准时觉察，准时处理。层状撕裂掌握措施坡口的选择：在深化设计过程中，对于厚板焊接坡口形式的选择尤为重要，厚板开坡口时一般应避开厚板的中心区域。母材的选择：厚板，一般δ≥40mm，重要构造中必需考虑Z向性能。在订货时就必需向钢厂提出Z标要求，具体Z焊接应力掌握承受适宜的焊接坡口，削减焊接填充量；构件安装时不得强行装配，避开产生初始装配应力；承受合理的焊接挨次，如应在尽可能小的拘束下焊接；预先合理设置收缩余量；同一构件两端不得同时焊接；保证预热，对层间温度进展有效掌握，降低焊接接头的拘束度，以削减焊接热影响区范围，可降低焊接接头的焊接剩余应力；实行高效的CO2接道数，降低焊接变形和剩余应力；通过有效的工艺和焊接控实行焊后缓冷，使接头在冷却时能有足够的塑性和宽度方向均匀消退焊接收缩，降低剩余应力峰值和平均值，到达降低焊接剩余应力目的。焊接质量检查焊接质量检查包括外观和无损检测：外观检查依据JGJ81-2023〔UT〕依据GB1134510020％，并24焊接质量掌握措施从事钢构造各种焊接工作的焊工，应按现行国家标准JGJ81的规定经考试并取得合格证后，方可进展操作。焊后热处理等，应进展焊接工艺评定，并应依据评定报告确定焊接工艺。钢构造的焊接工作应依据焊接工艺评定合格的试验结果和数据，编制焊接工艺文件指导施工。低氢型焊条在使用前必需依据产品说明书的规定进展烘焙。烘焙后的焊条应放入恒温箱备用，恒温温度掌握在80℃～100℃。烘焙合格的焊条外露在空气中超过4h的应重2焊剂在使用前应按其产品说明书的规定进展烘焙。焊丝应除净锈蚀、油污及其他污物。二氧化碳气体纯度不应低于99.5〔体积法不应大于0.005〔重量法，假设使用瓶装气体，瓶内气体压力1MPa1m/s挡风装置，对焊接现场进展防护。焊接前应复查组装质量、定位焊质量和焊接部位的清理状况。假设不符合要求，应修正前方准施焊。T缝两端配置引弧板和收弧板，其材质应与焊件一样或通过试验60mm，埋弧自动焊引板长度不150mm，引焊到引板上的焊缝长度不得小于引板长度的2/3。打火引弧。温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试1.5100mm；后热处理应在焊后马上进展，保25mm1h却至常温。要求焊透的双面焊焊缝，正面焊完后再焊反面之前，应认真去除焊缝根部的熔渣、焊瘤和未焊透局部，直至露出正面焊缝金属时方可进展反面的焊接。36mm工艺措施，防止在厚度方向消灭层状撕裂的现象。评定，依据评定合格的工艺参数进展施焊。24h以后，进展焊缝探伤检验。内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出推断时，应承受射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323