全施工方案（超高超厚基础筏板大体积混凝土）

施工方案（超高超厚基础筏板大体积混凝土）目录第一章工程概况4第二章编制依据8第三章施工安排9第四章施工准备26第五章主要施工工艺及技术措施33第六章工期保证措施60第七章质量保证措施62第八章安全文明施工70第九章应急救援预案72第一章工程概况基本情况序号项目内容1工程名称2工程地址3建设单位4设计单位5监理单位6施工总包7质量目标一次验收合格率100%，争创国家优质工程金奖8安全管理目标“杜绝重大伤亡事故、火灾事故和人员中毒事件的发生，轻伤频率控制在千分之三以内”。9文明施工目标安全文明工地及观摩工地设计情况序号项目内容1结构形式塔楼主体结构框架核心筒基础形式复合地基+筏板基础附楼主体结构基础形式2结构层数3标准层高4黄海高程5基础持力层6混凝土强度等级7钢筋规格8抗震等级设防烈度抗震等级9底板厚度塔楼区域地下室区域本工程塔楼基础形式为筏板+复合地基，基础混凝土等级为C40，抗渗等级P8，筏板完成面黄海标高为70.900m，沉降后浇带宽度1m；筏板外围厚度为3m，筏板内筒厚度为3.4～3.8m，电梯坑和集水井等落深区筏板厚度情况为：7.4m、7.7m，7.85m及5.9m等，属于大体积混凝土施工；基础筏板呈椭圆形，长轴65.7m，短轴45.6m，面积为2351.8㎡（外围：1271.3㎡；内筒：1080.5㎡），地下室沉降后浇带范围以内面积为1534.9㎡，混凝土浇筑体量合计约1.1万m³工程特点（1）混凝土浇筑方量超大，一次浇筑量达1.1万m³左右，浇筑的时间长。因此，施工现场要合理组织，如何保证混凝土浇注及时、连续进行是重点。本工程施工现场场地狭小，基坑西侧及南侧道路狭窄，重车无法通行，不能形成环形的现场道路，交通运输不便，场容管理、文明施工、环保、安全保卫等都有较高的要求，需要进行周密组织、合理配备机械是保证高效、连续底板混凝土浇筑的基本条件。本工程筏板基础内集水坑和电梯基坑以及板厚变化相互交叉，使基底标高变化极其复杂，如何控制基底标高成为底板施工的一大难点。塔楼基础底板最大厚度达到7.85m；选择合适的混凝土配合比是保证基础施工质量的重要因素，需经过详细计算和试配进行优化确定。塔楼基础底板施工期间，必须保证混凝土一次性连续浇筑，不允许出现冷缝。大体积混凝土浇筑预控措施分析表裂缝类型预控措施措施施工裂缝（施工技术）温度裂缝合理的混凝土配合比有效的降低温度措施科学的保温养护方式收缩裂缝加强混凝土振捣进行泌水试验添加微膨胀剂干缩裂缝混凝土表面收面抹灰施工冷缝（施工组织）斜面分层浇筑方式混凝土供应强度充足延长混凝土初凝时间裂缝分析确保结构完整性是超高层建筑基础筏板施工的基本要求，施工冷缝、温差裂缝及收缩裂缝是影响大体积混凝土结构完整性的主要因素。施工冷缝控制技术比较简单，主要通过制定严密的施工组织方案，保证混凝土供应强度，确保混凝土及时覆盖。温差裂缝和收缩裂缝产生原因多种多样，其控制技术比较复杂，是本工程基础筏板大体积混凝土施工控制的重点。收缩裂缝混凝土水化反应硬化过程中因失水而收缩，当水化反应完成后，混凝土开始降温并发生收缩，由于受到内外约束而产生收缩应力，当收缩应力超过混凝土抗拉强度时，混凝土即发生开裂，出现收缩裂缝。温差裂缝基础筏板体量大、强度等级高，水泥用量大，水泥水化将产生大量的热量，通过混凝土表面向周围散发，造成混凝土内外出现温差，内外温差将使混凝土内部受压、表面受拉，产生拉应力。然而，此时混凝土龄期段，抗拉强度很低，当拉应力超过混凝土抗拉强度时，混凝土即发生开裂，出现温差裂缝。收缩裂缝与温差裂缝既有区别，又有联系。收缩裂缝出现时间早，持续时间长，属于缓慢发展型裂缝；温差裂缝出现时间晚，持续时间短，但是发展速度块；尽管收缩裂缝比较细小，多为表面裂缝，但是它为温差裂缝的发展提供了条件，因此就具体裂缝而言，其产生和发展既有收缩的作用，又有温差的作用，早期以收缩为主，中期以温差作用为主，后期又有收缩作用为主。裂缝控制混凝土裂缝归根结底是在外在约束下，温度变化及收缩在混凝土内部产生的拉应力超过同期混凝土的抗拉强度，是外在作用与自身抗力相互作用的结果。因此，控制混凝土裂缝要从改善外在作用和提高自身抗力两个方面入手。收缩控制混凝土收缩受原材料性能、混凝土配合比、搅拌方式、养护时的湿度条件和构件尺寸等因素影响，其中混凝土的配合比中用水量影响最大。具体从以下几个方面进行控制：控制骨料级配和质量；控制水泥用量；控制用水量：采用高效减水剂；做好养护阶段的保湿工作，早起养护时间越早、越长，收缩越小。温差控制具体从以下几个方面进行控制：优化配合比，降低水泥用量，降低混凝土水化热。为此要充分利用混凝土后期强度，利用混凝土60d龄期强度；采用硅粉、粉煤灰等活性材料代替部分水泥；入模温度；外部蓄热；内部散热。第二章编制依据序号名称编号1施工图纸2《工程施工组织设计》--3《大体积混凝土施工规范》GB—504964《混凝土结构设计规范》GB500105《建筑抗震设计规范》GB500116《混凝土结构工程施工规范》GB506667《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB502048《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB502029《建筑工程施工质量验收统一标准》GB5030010《混凝土质量控制标准》GB5016411《混凝土外加剂应用技术规规》GB5011912《水泥混凝土和砂浆用合成纤维》GB/T2112013《混凝土强度检验评定标准》GBJ5010714《普通混凝土配合比设计规程》JGJ5515《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ5216《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ4617《建筑施工安全检查标准》JGJ5918《建筑机械使用安全技术规范》JGJ133第三章施工安排总体流程大体积混凝土的施工组织工作是一项大型系统工程，它包含从技术准备、人员组织、物资准备、机具准备、现场准备、混凝土供应准备、现场组织实施、质量控制要点等一系列问题的解决，针对本工程的实际工况，其施工组织工作流程如下：确定混凝土供应方式及搅拌站的招标→确定混凝土基准配合比→混凝土浇筑速度的确定→混凝土浇筑方式及浇筑设备数量的确定→现场平面规划→落实混凝土浇筑前的各项准备工作（包括技术、物资、现场、人员、搅拌站等各方面准备）→进行混凝土浇筑实施。根据上述流程，将具体工作任务归类总结如下：供应方式主楼筏板混凝土单次浇筑量大，为保证混凝土的连续供应，往往很难由一家搅拌站来独立完成，当一家搅拌站无法独立完成时，可考虑多家搅拌站的联合供应。搅拌站的确定需要通过招标的方式来完成，最终选择出质量好、信誉高、富有合作精神、距离近、价格合理的几家搅拌站作为联合供应单位，来共同完成混凝土的联合供应任务。在确定多家搅拌站联合供应方式的同时，还要确定统一混凝土配合比、统一主要原材料的原则，以保证混凝土供应质量的均匀、稳定。因此，根据商品混凝土市场供应情况，通过对混凝土供应商信誉、资质、规模、原材料来源、试验能力、交通供给能力等综合考察评估，确定选用xxx承担商品混凝土供应。xxx位于xxx，是一家专业从事商品混凝土生产及销售的现代化企业，拥有三一ZHL180自动化混凝土搅拌机生产线两套，300吨水泥筒仓6座，30吨骨料仓8座，三一重工49米汽车输送泵4台，三一重工53米汽车输送泵4台，三一重工车载输送泵5台，搅拌运输车50辆，日产能力达5000方以上，年生产能力150万立方以上，是大工程、大方量生产任务的坚实基础和有力保证。配比设计设计程序对于大体积混凝土，底板厚度已远远超出常规，为降低混凝土的水化热，解决大体积混凝土的温升及抗裂问题，首先确定合理的混凝土配合比。配合比确定的程序如下：咨询业内有关专家，对超大体积混凝土配合比提出建议；确定主要原材料产地及质量标准，根据专家建议进行配合比设计，联合搅拌站进行系列配合比的抗压强度试验，初步选定基准配合比；对初步选定的基准配合比进行膨胀性能试验及绝热温升试验，确定是否需要掺加膨胀剂并检验基准配合比的绝热温升是否满足要求；根据初步选定的基准配合比进行温度及应力场分析计算，与绝热温升试验数据进行比对分析，确定混凝土底板保温养护措施；召开专家会议，科学确定超大体积混凝土的基准配合比及相关技术措施。原材料选择1、水泥：选用水泥P▪O.42.5普通硅酸盐水泥，该水泥生产，水化放热低，矿物组成分布合理，质量稳定。其主要的技术指标如下：比表面积cm2/g铝酸三钙C3A%初凝min终凝min3天抗压MPa28天抗压3天抗折28天抗折MPa氯离子含量%碱含量%3507.813518728.054.25.68.50.010.382、煤灰：选用电厂Ⅱ级粉煤灰，该粉煤灰活性高,质量稳定,保证供应,用一定量的粉煤灰替水泥可以降低水化热,利用它的火山灰效应提高混凝土的密度，从而提高混凝土的耐久性。其主要的物理性能指标如下：细度烧失量需水量比氯离子含量碱含量三氧化硫16.2%4.3%1000.007%1.49%0.3%3、矿粉：选用钢铁厂高炉矿渣为原材，x生产的高炉矿渣粉，规格为S95级，该矿粉28天活性为95以上%，可以以1：1代替水泥，大幅度降低水泥水化放热，提高混凝土的后期强度,其主要的物理性能指标如下：比表面积烧失量流动度比7天活性28天活性性468cm2/g0.23%9977%97%4、粗骨料：选用石灰岩碎石，5～31.5连续级配，其主要的物理性能指标如下：表观密度kg/m3空隙率%针片状含量%压碎指标值%含泥量%泥块含量%2690444120.40.05、细骨料：选用河砂，中砂Ⅱ类，其主要的物理性能指标如下：表观密度空隙率细度模数含泥量泥块含量2640kg/m344%2.82.3%0.2%6、外加剂：选用聚羧酸型高性能缓凝减水剂，减水率31%，该减水剂有缓凝作用,有延缓水泥的水化放热作用,减少水泥集中水化放热,有利于对混凝土温度的控制。其主要的匀质性指标如下：含固量%PH值密度kg/m3水泥净浆流度氯离子含量%总碱量%13.871.031260mm0.030.33配合比设计混凝土的放热和收缩主要原因是水泥的水化放热和硬化收缩，因此配比设计思路是在保证强度的前提下，尽量降低水泥用量。因此，28天强度不宜设计太高。根据混凝土配合比设计规程（JGJ55）和本项目的设计要求，结合我司的多年生产经验，配合比采用“双掺”技术，主要的基本参数确定如下1、设计强度：取标准差S=3.5，设计强度为C40，P82、水灰比W/C=Afp/(fcu,0+A·B·fp)=0.34。（A取0.53，B取0.2，fp=31.5MPa,煤灰修正系数0.60，矿粉修正系数1.0）。3、外加剂掺量1.8%，取掺外加剂后的用水量151kg，砂率42%，矿粉掺量20%，煤灰掺量分别为17%。4、经试配调整后，确定如下配合比：水泥矿粉煤灰砂子石子外加剂自来水容重（Kg/m³）塌落度2231008078210358.41502420160±10本工程采用溜槽、汽车泵、地泵等综合浇筑方式，塌落度予以统一，均为：160mm。其工作性能及力学性能如下：初始坍落度/扩展度mm1小时后坍落度/扩展度mm初凝时间7天抗压28天抗压抗渗等级180/480170/4658小时32.646.5P11浇筑部署浇筑工艺基础筏板大体积混凝土施工工艺一般有一次成型工艺和多次成型工艺。其中，一次成型工艺是将整个筏板混凝土一次连续浇捣成型，属于大体积施工传统工艺。该工艺具有以下优点：一是结构整体性强，基础筏板内不存在施工缝、后浇带等薄弱环节，整个结构一次连续施工完成，结构整体性容易保证；二是施工工期短，整个混凝土一次连续浇捣完成，节约了多次成型所需的重复准备和混凝土养护时间，有利于缩短施工工期；三是施工成本低，一次成型工艺节省了施工缝、后浇带处理所需的施工措施，施工措施费得到控制。鉴于一次成型工艺具有的上述优点，并根据结构特点和施工组织需要，本次塔楼基础筏板采用一次成型工艺进行大体积混凝土施工。浇筑方法本塔楼基础浇筑面积为2351.8㎡，一次混凝土浇筑方量约1.1万m³，平面结构尺寸适中且呈椭圆形，鉴于全面分层、斜面分层及分段分层各自的优缺点，并结合本工程的规模、混凝土供应能力和泵送设备灵活选择等要求，本工程大体积混凝土浇筑方法选择“一个坡度”的大斜面分层踏步式推进（推移式连续浇筑）的浇筑法，斜面分层厚度为500mm。即混凝土从一端向另一端，以同一坡度一次到顶由下而上的向前连续浇筑。该方法具有施工面小，混凝土供应强度低；施工面相对稳定，泵送设施不需反复装拆和变位等优点，能较好地适应泵送工艺，避免泵管经常拆除冲洗和接长，提高泵送效率，简化混凝土的泌水处理，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。斜面的坡度不应大于新浇筑混凝土自然流淌的坡度，对一般混凝土控制其不大于1/3，对泵送混凝土坡度按1/6～1/10进行控制。薄层浇筑、循序推进、一次到顶筏板厚度3m的斜面分层浇筑详图（单位：mm）浇筑顺序根据大体积混凝土施工规范（GB50496）条文“混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行。当混凝土供应量有保证时，亦可多点同时浇筑。”同时，结合本工程现场实际工况，且基础筏板呈椭圆形（长轴：65.7m，短轴：45.6m），浇筑顺序总体分为四个阶段：首先：落深区（厚度7.85m），然后：核心筒（厚度3.8m），随后：筏板面（厚度3m），最后：连同地下室底板整个后浇带范围内大面（厚度0.6m）。针对每一阶段内的具体浇筑顺序安排如下：第一阶段：落深区浇筑顺序基础筏板共三个落深区，其中落深区1：有1个电梯机坑（底板厚度2.0m）和1个集水井坑（底板厚度1.0m）；落深区2：有1个电梯机坑（底板厚度2.0m）和1个集水井坑（底板厚度1.0m）；落深区3：有1个电梯基坑（底板厚度3.8m），详见下图：由于电梯机坑和集水井坑底板厚度不同，且考虑到落深区吊模的抗浮设要求，因此本阶段又需分为三个小阶段进行浇筑。阶段浇筑部位（底板浇筑至--）浇筑方式浇筑方量浇筑时间时差1落深区1的集水井坑吊模底面层溜槽+汽车泵281.4m³0.54h--落深区2的集水井坑吊模底面层汽车泵1+汽车泵255.8m³0.56h2落深区1的电梯机坑吊模底面层溜槽+汽车泵279.2m³0.52h4h后落深区2的电梯机坑吊模底面层汽车泵1+汽车泵253.6m³0.54h3落深区1整体浇筑核心筒板底面层溜槽+汽车泵2135.6m³0.90h3.2h落深区2和落深区3整体浇筑核心筒板底面层先汽车泵1，后汽车泵2、3362.4m³4.1h合计767.6m³5.2h7.2h相关图片示意如下：第一阶段-1第一阶段-2第一阶段-3本阶段浇筑要点：在浇筑电梯机坑、集水井坑等深坑的过程中，汽车泵要配合溜槽沿深坑模板周边对称地对深坑部位进行浇筑，防止由于单侧浇筑混凝土对深坑模板造成单侧冲击，最终导致深坑模板倾斜移位。第二阶段：核心筒筏板浇筑顺序该阶段，浇筑部位为核心筒筏板，厚度0.8m，面积1080.7㎡，浇筑方量为864.5m³，浇筑方式溜槽+汽车泵1+汽车泵2，同时进行浇筑，浇筑时间为4.3h。本阶段浇筑要点：本区域混凝土浇筑采用全面分层浇筑法，控制浇筑厚度0.8m。第三阶段：基础筏板大面浇筑顺序（厚度3.0m面）该阶段，浇筑部位为基础筏板3.0m厚筏板面层，厚度2.4m，面积2351.8㎡，浇筑方量为5644.32m³，浇筑方式溜槽（下部设置活动小溜槽）（+汽车泵3）+汽车泵1+汽车泵2，由北向南大斜面踏步式整体推移浇筑，浇筑时间为37.6h。本阶段浇筑要点：由于该阶段混凝土浇筑面较大，且采用斜面分层、一次到顶的浇筑方式由北往南进行浇筑，因此为了确保已经浇筑的筏板面不出现施工冷缝，在上层混凝土初凝时间（实际5小时）之前，采用汽车泵1、汽车泵2对该即将初凝的面层区域浇筑一层厚度300mm的混凝土进行覆盖，随浇筑随补灰，以确保砼浇筑面不初凝。第四阶段：车库底板同基础筏板连成大面浇筑顺序（最大面）该阶段，浇筑部位为车库底板连通基础筏板面层，厚度0.6m，面积3381.3㎡，浇筑方量为2028.8m³，浇筑方式汽车泵3+汽车泵1+汽车泵2，由车库西北向东南方向小斜面踏步式整体推移浇筑，浇筑时间为13.5h。本阶段浇筑要点：由于该阶段混凝土浇筑面较大，且采用斜面分层、一次到顶的浇筑方式由西北往东南进行浇筑，因此为了确保已经浇筑的筏板面不出现施工冷缝，在上层混凝土初凝时间（实际5小时）之前，采用汽车泵1、汽车泵2对该即将初凝的面层区域浇筑一层厚度300mm的混凝土进行覆盖，随浇筑随补灰，以确保砼浇筑面不初凝。3.4.3浇筑方式鉴于本工程筏板属于大体积混凝土施工，浇筑体量大，加上周边环境及现场基坑环境道路较为狭小，本工程若以汽车泵为主进行混凝土浇筑，坑内的交通运输将严重制约，进而影响混凝土浇筑的浇筑质量，极容易产生施工冷缝；若采用地泵将加大现场工人的劳动强度，多次架设泵管，效率低下，浇筑速度缓慢；根据我施工单位超高层项目的施工经验，并结合本工程的具体特点，利用现场西侧基坑天然的高差采用两条溜槽进行混凝土的浇筑，同时在基坑内东侧道路处也存在高差可以加以利用设置一条溜槽进行浇筑，溜槽每小时浇筑方量约100方，相比较于传统的泵送方法大大提高了浇筑速度，大大提高了浇筑的效率，并有效地防止施工冷缝的产生，展示出了它天然独厚的优势。综上所述，本工程基础筏板大体积混凝土浇筑方法采用溜槽+汽车泵的综合浇筑方法。本基础筏板共三个落深区（电梯基坑和集水井坑），在基坑西侧地面上设置一条溜槽（溜槽对应着最北侧的落深区）和一台汽车泵；对底板边角溜槽浇筑比较困难的地方，在浇筑前东奔角和西南角各设置一台汽车泵进行浇筑，通过汽车泵配合溜槽进行混凝土收尾收面。其中，溜槽与汽车泵的布置，详见下图：平面定位溜槽定位：架体中心线平行于P轴，向北距离P轴2.3m；三维定位图3.4.2浇筑速度混凝土浇筑速度则按照斜面分层浇筑时不出现冷缝的混凝土最小供应量为基本原则来确定，具体可按照下列公式计算：公式：Q＝b×h1×（h×i）/t

Q：混凝土每小时最小供应量，m3/h；b：底板浇筑宽度（m），取椭圆短轴45.6m；h1：底板浇筑时混凝土分层厚度为0.5m，h：底板浇筑厚度（m），取筏板大面厚度3m；i：底板混凝土流淌坡度，根据混凝土坍落度大小确定，取9（流淌坡度1/9）；t：混凝土缓凝时间h，取5小时。代入上述公式计算得：Q=45.6×0.5×（3×9）/5=123.12m³/h，因此现场每小时混凝土供应量不得小于123.12m³，必须控制混凝土浇筑速度不得小于该值，避免出现施工冷缝。同时，在实际浇筑过程中，有时为避开交通拥堵的高峰时段，可能根据实际情况确定一个合理的浇筑时间，并以此确定混凝土最小供应速度，但该速度要保证分层浇筑时混凝土不出现冷缝，即大于公式计算所得的数值。3.4.4罐车数量每台汽车泵需配备罐车数量本工程取值：Qmax=80m³/h，a1=0.85，n=0.6；Q1=80*0.85*0.6=40.8（m³/h）。N1：混凝土搅拌运输车台数（台）；Q1：每台混凝土泵的实际平均输出量（m³/h）；V1：每台混凝土搅拌运输车容量（m³）,取10m³；S0：混凝土搅拌运输车的平均速度（km/h）,取40km/h；L1：混凝土搅拌运输车的往返距离（km）,取40km；T1：每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间(min),取80min。N1＝40.8/（60*10）*(60*40/40+80)＝9.52≈10（辆）；按每台输送泵在施工现场预备两辆。所以，每台混凝土泵总共需要混凝土搅拌运输车数量为：10＋2（备用）＝12辆；两台输送泵需要24辆运输车（10m³）供该段施工。每个溜槽需要配备罐车数量由于溜槽浇筑的时间就是混凝土罐车下料的时间，按每6分钟浇筑一辆搅拌车的混凝土（罐车容量为10m3），每个溜槽配合一辆罐车浇筑计算，因此每小时每个溜槽需用10辆搅拌车（同时按罐车时速40km/h）。计算得：N

1006040802（3辆）1601040按溜槽在施工现场预备两辆。所以，每个溜槽总共需要混凝土搅拌运输车数量为：23＋3（备用）＝26辆；一个溜槽需要26辆运输车（10m³）供该段施工。罐车数量根据上述计算得出，总共需要混凝土搅拌运输车数量为：N=24（汽车泵）＋26（溜槽）＝50辆。平面规划根据初步确定的混凝土输送泵/溜槽的数量及施工现场场地情况，进行现场的平面规划，具体部署如下：筏板浇筑期间要求搅拌站调用50辆搅拌车，每台车均配备GPS卫星定位系统，调度可通过监控了解交通状况后通知车队选择最佳线路并根据每台车的运输状态灵活调配。在底板混凝土浇筑时，为保证混凝土罐车的连续性，需要在工地西侧凯旋路的道路上占用部分车道；须提前与相关政府部门协调，办理好相关道路占用手续。1、溜槽所需混凝土罐车从临时入口进入，浇筑完毕原路倒出。临时入口外场等候区（凯旋路上）始终要保证有7辆混凝土罐车在等候，场内要有1辆混凝土罐车在倾倒卸料。2、汽车泵1所需混凝土罐车从主出入口进入，浇筑完毕原路调头沿着坑内坡道路返回。大门口凯旋路上始终要保证有3辆车在等候，坑内坡道始终要保证有1辆混凝土罐车在等候，场内要有1辆混凝土罐车在倾倒卸料。3、汽车泵2所需混凝土罐车从主出入口进入，浇筑完毕原路调头沿着坑内坡道路返回。大门口凯旋路上始终要保证有3辆车在等候，坑内坡道始终要保证有1辆混凝土罐车在等候，场内要有1辆混凝土罐车在倾倒卸料。4、汽车泵3所需混凝土罐车从临时入口进入，浇筑完毕原路调头返回。大门口始终要保证有3辆车在等候，场内要有1辆混凝土罐车在倾倒卸料，由于此时汽车泵进行浇筑时，溜槽已经停止使用，罐车可停放在溜槽等候区域。将每个卸料点编号，然后用红油漆做明显标识，浇筑期间罐车入口处调度员根据现场浇筑情况，指派罐车到相应浇筑点进行浇筑。具体详见下图：行车路线通过对城市交通状况的实测与分析，结合交通管制措施，设计了混凝土供应站搅拌运输车的最佳运输路线，车辆最后都汇入工程工地，详见下图：工期安排施工段一次浇筑混凝土方量混凝土浇筑计划开始时间混凝土浇筑计划完成时间1.1万m³年月日年月日第四章施工准备组织准备由于本工程底板较厚，混凝土量大，且大体积混凝土的技术要求高，为了确保底板大体积混凝土的顺利浇筑和浇筑质量，项目经理部成立了大体积混凝土浇筑专项施工管理小组，浇筑之前召开专题交底会和动员大会。充分作好各项准备工作，为大体积混凝土的成功浇筑奠定基础。在现场对施工班组作好交底，使工人能掌握操作要领以及大体积混凝土施工所注意的事项。现场管理人员按昼夜两班轮流值班，施工过程相关人员不得擅自离岗，分区分块落实到人。成立超大体积混凝土浇筑指挥工作小组，对浇筑过程中技术问题解决、现场布置、人员组织、机械物资准备、质量检查、安全、后勤交通等各项工作做出统一部署安排及分工。组织体系职责分工职能小组成员职责项目经理Xxx负责项目全面工作项目总工Xxx分管项目工程技术、质量方面工作生产经理Xxx分管项目生产工作外围协调小组Xxx混凝土浇筑前，协调政府相关部门办理夜间施工手续等；协调混凝土搅拌站相关资源落实及政府交通部门，确保混凝土车辆满足现场要求。后勤保障小组Xxx做好后勤保障、食堂管理工作。现场管理小组Xxx负责混凝土现场施工管理与组织工作，负责指挥分包队伍进行现场混凝土的浇筑工作，负责协调各部门保证商品混凝土的及时供应及确保混凝土的浇筑顺利按要求进行。质量控制小组Xxx控制混凝土施工质量及操作方法，检查监控模板及操作方法，检查监控入模浇灌振捣顺序。技术管理小组Xxx负责混凝土施工的技术问题，控制配合比及外加剂的掺量，负责底板混凝土施工资料的收集整理工作，负责安排混凝土测温及实验管理工作，负责对测温数据进行整理验算。试验管理小组Xxx负责混凝土入模时的测温监测和大体积混凝土测温工作；混凝土试块制作和混凝土塌落度检测工作。材料设备供应小组Xxx负责材料供应，及时提供所需其它与施工有关的机具材料，保证质量、数量，并提供材质单及各种材料合格证，搞好材料的保管及发放，负责收集商品混凝土到场小票。安全文明施工小组Xxx负责安全施工管理，保证文明安全施工，检查门口道路的疏通，以及电路系统的安全可靠性。值班安排浇筑大体积混凝土时，项目部管理人员按昼夜两班进行值班，施工过程相关人员不得擅自离岗，出现问题落实到人。具体项目部管理人员值班表，待大体混凝土浇筑前，再另制定申报。协力单位项目经理：对施工过程全面负责；技术总工：负责解决混凝土施工过程中的技术问题。技术准备在进行超大体积混凝土浇筑之前，需由项目经理组织一次大型技术交底，交底内容包括：工程概况、最终确定的基准配合比、坍落度控制、混凝土缓凝时间、浇筑顺序、浇筑速度、浇筑时间、泵管布置方案、现场行车路线、停车等待区域划分、质量安全保证措施、人员分工等。接受交底的人员包括总包技术、工程、质量等相关部门；各劳务分包单位的项目经理、总工、混凝土工长；各搅拌站经理、总工、调度等。经过技术交底，使全体参战人员对整个浇筑流程和注意事项能够有全面的了解。施工技术人员熟悉图纸，了解设计意图，并对现场的施工工人进行相应的技术交底和安全交底，交底重点在混凝土浇筑流向、浇筑方法、浇筑重点等。做好各种原材料的取样检验和试验，混凝土强度试配及钢筋焊接、连接件的试验。混凝土浇筑（必须有技术、资料、质检、混凝土责任工程师、现场经理确认）、开盘鉴定等相关准备资料签认完毕。人员准备施工段混凝土工钢筋工模板工架子工瓦工试验其他合计40/408/84/44/44/42/220/2082/82说明“/”前后为两工作班人数；“其他”中包含振捣棒拉线工人以及输送泵看灰和维修人员。材料准备材料投入一览表材料名称单位数量备注手把聚光灯把8钢筋密集处照明，筏板内照明镝灯个3浇筑照明电缆--按实际临时用电塑料薄膜㎡1500地下室底板养护钢管（48×3.0）6m240根搭设溜槽2m600根1.5m600根扣件直角1400个对接1400个旋转300个木跳板50×250×400040块密目网1.6m×6m25张铁皮2mm厚80㎡木模板15mm80㎡木方50*10040m³铁丝--15把角钢L80*8310m溜槽角钢支架方钢板120*120*882块混凝土抗压试模组195试块模具混凝土同条件试模组195混凝土抗渗试模组312机具准备施工机具一览表机具名称型号单位数量汽车泵（臂长49m）80-105m3/h台3（1台备用）混凝土罐车6-10m³辆插入式震动棒θ60、θ50、θ30支混凝土抹光机Φ900mm台4（1台备用）抽水泵5m3/h台10测温热电偶0.5m至6.75m条81条（3组备用）测温控制仪--个5（2个备用）温度仪（测入模温度）--个6（2个备用）坍落度仪--套5（1套备用）发电机250KVA台1串筒200mm组5（1组备用）对讲机--对4对现场准备项目内容落实时间临电检查电源线，电箱，明确各配电箱线路走向，供应部位；检测电箱，用电设备的电阻情况；混凝土地泵控制信号灯开关和扩音设备浇筑前5天照明场地照明、作业面照明设备的布置、检查及维护浇筑前5天现场验收钢筋、模板、机电、钢结构等各专业均验收通过浇筑前底板内预埋件检查检查底板内需要的预埋件、测温元件等埋设情况浇筑前1天道路检查罐车停放及行使道路，保证畅通，路面坚实平整，软弱地面进行硬化处理；浇筑前5天安全进行泵管搭设；现场用电情况；清理基坑边物料，防止物体坠落伤人；检查工人劳保用品安全帽准备等浇筑前1天提前安排测量人员随时进行基坑监测浇筑前1天后勤准备项目落实时间安排浇筑期间工人、管理人员伙食浇筑前1天落实防寒/防暑措施，严禁工人疲劳作业浇筑前2天收集并公布一周内的天气预报，便于混凝土浇筑的统一安排浇筑前2天搅拌站工作准备项目内容各搅拌站成立专门协调组，明确分工，联系人及联系方式，制定配合流程浇筑前5天检查搅拌站材料准备情况，水泥、砂石、粉煤灰、外加剂，并落实连续供应情况，保证及时复试浇筑前2天检查搅拌站试拌情况，技术准备情况浇筑前2天检查搅拌站各岗位操作人员就位情况，熟练程度浇筑前2天检查搅拌站设备保养状况、易损件准备情况、计量设备是否经过校核浇筑前2天检查搅拌站罐车准备数量、保养状况、司机数量浇筑前2天检查搅拌站水源、电源准备情况，是否有备用浇筑前2天检查搅拌站行车路线设计情况，与交通队提前联系情况浇筑前2天第五章主要施工工艺及技术措施工艺流程测量放线→搭设溜槽→落深区模板设置→钢筋支架加固→固定汽车泵→混凝土浇筑→混凝土养护→混凝土测温→混凝土取样及试验→后浇带处理。测量放线测量仪器：经纬仪1台，水准仪1台，50m长钢卷尺1把，5米标尺1根。以上设备应预先进行检验，计量合格，以确保测量用具的精度。标高的测设：依据现场引入的水准点用水准仪和标尺将底板标高引测至基坑边，用红三角标识，标出标高。浇筑时将标高控制点标设在现场立柱桩上并设有标高控制筋，以便于引测。现场备有水准仪，对集水坑等标高重点控制，以便随时抄平，控制标高正确性。溜槽脚手架搭设总体布置根据施工需要，本工程共设置三条溜槽，溜槽脚手架采用单立杆双排脚手架，脚手架支设在角钢支架上，脚手架的立杆横距为1.5m，立杆纵距为1.5m，横杆步距为1.5m，1#和2#溜槽脚手架起始端最高处距底板混凝土完成面约18m高，3#溜槽脚手架起始端最高处距底板混凝土完成面约4m高；沿脚手架满打纵向剪刀撑，垂直于溜槽方向每隔4.5m满打横向剪刀撑；在脚手架的中间左侧的小横杆上搭设溜槽，在右侧的小横杆上铺设木跳板作为操作台和人行通道。工艺流程底板的下铁钢筋绑扎完成→溜槽脚手架支架放线→溜槽脚手架支架定位及焊接→非溜槽脚手架支架定位及焊接→焊接通长固定措施钢筋→焊接500mm长的Φ48×3.0短钢管→绑扎中层钢筋网片→绑扎上铁钢筋→搭设距混凝土面高200mm位置的扫地杆→搭设溜槽脚手架→搭设木跳板人行道及防护网→搭设混凝土溜槽。架体构造立杆起步立杆长为6m和4m（将接头错开），用对接扣件与焊接在溜槽支架上的短钢管连接，以后能用6m杆的脚手架均用6m杆；采用对接扣件连接立杆接头，同步内相邻立杆接头在高度方向错开的距离不得小于500mm，立杆必须沿其轴线搭设到顶，且超过溜槽的行走过道1.2m。大横杆（纵向水平杆）大横杆对立杆起约束作用，与立杆用直角扣件扣紧，不得隔步设置或遗漏。大横杆之间采用对接扣件连接，接头与相邻立杆距离≤500mm；相邻的两根大横杆的接头均应相互错开，水平间距应≥500mm，同一排大横杆水平偏差不大于50mm及L/250。小横杆（横向水平杆）每一主节点处必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接在立杆上，在任何情况下，均不得拆除作为基本构架结构杆件的小横杆。扫地杆脚手架须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆采用直角扣件固定在距混凝土面高200mm处的立杆上；横向扫地杆亦应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。剪刀撑该脚手架外侧满打剪刀撑，剪刀撑立杆与地面夹角为45°～60°，剪刀撑搭接长度不小于1m，其上旋转扣件不少于3个，垂直于溜槽方向的每隔4.5m满打横向剪刀撑，平行于溜槽方向的满打纵向剪刀撑，剪刀撑斜杆两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧。脚手板、挡脚板和护拦搭设脚手架完毕后，在中间一排立杆另一侧的小横杆上铺设木跳板（脚手板）形成行人通道，木跳板用8#铅丝与小横杆（挡脚板为立杆）绑扎牢固，不得在有滑动；人行道上垂直于人行道纵向每隔300mm钉防滑木条，人行道两侧设置200mm高的踢脚板，设置1.2m高栏杆，在栏杆上挂密目网。抛撑与缆风绳鉴于本工程溜槽脚手架体宽度较小，为了架体的稳定性，在架体底部间隔4.5m（3跨）设置一道钢管抛撑；在溜槽距混凝土完成面高度大于10m位置按间距8m对称设置缆风绳，预留地脚螺栓；抛撑与缆风绳角度控制在45°至60°之间。溜槽角钢支架布置1、溜槽下部钢管支撑的角钢需与钢筋支架的角钢独立设置，本次溜槽脚手架下部角钢立柱（L80*8）设置间距同脚手架立杆；立杆底部设置长350mmL80×8角钢垫脚，角钢垫脚与底板下铁钢筋采用焊接的可靠连接；溜槽支架的角钢与底板的中层钢筋网焊接，在纵横向把每个溜槽支架焊接起来，使溜槽支架形成一个整体，并每隔一跨用L50×5做交叉斜撑与底部立杆端头焊接；焊接在角钢支架上的短钢管时，要保证钢管的垂直。2、脚手架底部钢管焊接在立杆角钢顶部焊接一块120×120×8mm的钢板，在钢板上垂直焊接一段长500mm的Φ48×3.0钢管。钢管焊接在钢板上时，焊缝的焊脚尺寸不小于3mm，其它为5mm。溜槽脚手架与钢支撑连接图如下图所示。为避免现场钢筋支架与溜槽角钢支架定位造成的混乱，充分利用现场已有的钢筋支架放线后定出现场焊接钢管位置作为溜槽的起始步。溜槽及其架体搭设构详见下图：1#、2#、3#溜槽均按照此进行制作搭设。按设计坡度及设计标高要求，首先在靠近中间一排立杆的小横杆上铺50×100木方，木方应按高度为100布置。木方用铁丝绑扎在小横杆上并用铁钉钉住铁丝共同固定木方，在木方上面用内钉铁皮的木模板组成500mm宽的溜槽，并把溜槽与小横杆每隔750mm设置一道铅丝网将溜槽与溜槽脚手架固定，为防止混凝土砂浆从木模接缝处泄漏，在溜槽内衬薄铁皮，铁皮与溜槽用铅丝或拉铆钉每隔1m绑扎一道固定在一起，避免铁皮滑动。平面图立面图三维图注意事项溜槽脚手架的使用1、溜槽脚手架只是作为支设溜槽和人行通道的脚手架，禁止在人行通道上堆放材料。2、在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构件，整体性杆件。3、在使用溜槽浇筑混凝土时，工人上架作业前，先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后方可作业，发生异常和危险情况时，应立即通知架上人员撤离。4、工人在收工前应清理溜槽架面，在任何情况下，严禁自架上向下抛掷材料物品。溜槽脚手架的拆除1、脚手架的拆除顺序与搭设顺序相反，须遵循先搭后拆，后搭先拆的原则，严禁上下同时作业。2、脚手架拆除时分层拆除，若分段拆除，脚手架的高差不能大于两步。3、拆除的杆配件应以安全的方式运出和卸下，必须绑扎牢固或装入容器内才可吊下，严禁向下抛掷，拆除过程中应作好配合，协调工作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性作业。落深区模板设置在核心筒区域内，存在3个电梯机坑和2个集水井坑。其中：电梯机坑1坑深为5.7m，电梯机坑2坑深为6.05m，电梯机坑3坑深为2.1m；集水井坑1为6.7m，集水井坑2为7.05m。在浇筑混凝土时，坑底的模板的最大压强为P=ρgh=2400*10*7.05=169.2kPa;因此这个坑所受的浮力是巨大的，必须采取措施，控制坑底标高，减少整个筏板混凝土浇筑完毕后电梯坑、集水坑内多余混凝土的剃凿量。此井筒四周及底部均应支设模板，模板均采用15mm厚的多层复合模板；木方采用50*100作为次龙骨，间距150mm；井筒内的侧模板的主龙骨采用双钢管48*3.0，U托进行顶撑，间距400mm布置；底模板的竖向主龙骨采用单钢管48*3.0，U托进行顶撑，间距350mm布置，最两端的主龙骨离井筒侧模≤200mm；底模板的水平主龙骨采用C16竖向拉筋沿主龙骨@350mm纵横向布置，底部拉筋上端设置180°弯钩，下端与C25预埋钢筋10d焊接，顶部顶板采用C16钢筋弯钩拉住受力钢管；沿着坑四周400设置一处；底部设置直径25的排气孔@500，梅花形布置。模板支设同普通墙体模板，支设完成后，考虑到电梯井的抗浮，在井筒上部堆载钢筋原材，以抵消其巨大的抗浮力。各个电梯基坑和积水井坑筒模板设置设计制作如下图：以集水井1为例进行设置，其他均可参照此进行具体设置制作。抗浮设计安全计算如下表：当混凝土浇筑至井筒底模板时，需注入大量清水以减小底模板受的反力，至混凝土浇筑完毕时，井筒内的水深度与坑深一致。根据混凝土的流动性，流动性越差，其产生的浮力越小，取浮力为井筒排出混凝土重量的2/3计算，则坑底的模板的压强为：P1=ρgh=0.67*（2400-1000）*10*7.05=66.13kPa。由于筏板基础混凝土在浇筑时为分层浇筑，各层混凝土在初凝前浇筑时，其产生的浮力更是大大降低，考虑安全系数，井筒底模板所受是混凝土反力采用P1的值。1、面板计算：面板为15mm厚覆模板，次龙骨间距为150mm，则根据多跨连续梁，取1米宽的板带，以最深的井筒作为计算对象，M=0.1ql²=0.1*66.13*0.15²=0.15kN▪m面板最大应力ζ=M/W=0.15*1000000/（1000*18*18/6）=2.78N/mm²＜[ζ]=13N/mm2面板抗弯设计满足要求！又根据抗剪设计，V=0.6ql，则：η=3V/2bh=3*0.6*66.13*1000*0.15/（2*1000*18）=0.50N/mm²＜[fv]=1.400N/mm²面板抗剪设计满足要求！又根据面板挠度，ω=0.677ql4/100EI=0.677*66.13*1504/（100*9500*1000*18*18*18/12）=0.049mm＜[ω]=150/250=0.6mm面板挠度满足要求！2、次龙骨计算：木方宽度取50mm，高度取100mm，主龙骨间距450mm，取一根木方，其计算宽度为0.15m，线荷载q=66.13*0.15=9.92kN/mM=0.1ql²=0.1*9.92*0.452=0.201kN▪m木方所受最大应力ζ=M/W=0.201*1000000/9.92*10000=2.03N/mm²＜[ζ]=13N/mm2木方次龙骨抗弯设计满足要求！又根据抗剪设计，V=0.6ql，则：η=3V/2bh=3*（0.6*66.13*1000*0.15）*0.45/（2*50*100）=0.80N/mm²＜[fv]=1.500N/mm²木方次龙骨抗剪设计满足要求！又根据木方挠度，ω=0.677ql4/100EI=0.677*（66.13*0.15）*4504/（100*9500*50*100*100*100/12）=0.0696mm＜[ω]=400/250=1.6mm木方次龙骨挠度满足要求！3、主龙骨计算：主龙骨按采用单钢管计算，按照48*3.0计算，W=8.985cm³，I=5.783cm4主龙骨的固定采用间距500mm的拉钩，每根主龙骨所受的线荷载为q=66.13*0.45=29.76kN/m，因此M=0.1ql²=0.1*29.76*0.5*0.5=0.744kN▪m钢管所受最大应力ζ=M/W=0.744*1000000/8.985*1000=82.80N/mm²＜[ζ]=205N/mm2钢管主龙骨抗弯设计满足要求！又根据钢管挠度，ω=0.677ql4/100EI=0.677*29.76*5004（/100*2.1*100000*5.783*10000）=1.037mm＜[ω]=600/250=2.4mm钢管主龙骨挠度满足要求！4、拉筋的直径设计：每个拉钩的覆盖面积为A=0.45*0.5=0.225m²，该范围内的浮力为F=0.225*66.13=14.88kN，则：所选拉筋的截面积As=F/fy=14.88*1000/360=41.33mm²，根据现场情况，选用16的钢筋作为拉筋，其截面积为201mm²＞44.08mm²，满足要求！钢支架加强处理（1）塔楼筏板基础的3.0m、3.4m、3.8m及电梯机坑、集水井坑区域采用型钢支架，具体详见《基础筏板钢筋支架施工方案》；基础筏板厚度为1m、2m的电梯机坑、集水井坑落深区域处的筏板厚度以及保护层厚度，其控制措施如下：通过角钢型钢作为支撑架（做法同上，沿短向通长设置，沿长向间距为1.0m）的高度来控制坑下部筏板厚度，并在电梯机坑、集水井坑的上层钢筋网片上部、侧面的钢筋网片，用70mm长的C16钢筋限位40mm厚的钢筋保护层（限位钢筋与基坑钢筋焊接在一起），以控制基坑上层钢筋网片的保护层厚度。电梯井、集水坑坑底标高的控制，则通过控制基坑底部模板的标高来确定，如下图：考虑到核心筒区域存在墙柱插筋，其荷载较大，决定对核心筒区域采用加设角钢型钢支架进行加强布置，即在墙柱插筋区域，额外加设间距为2m、宽度同墙宽度的角钢型钢支架（做法同上）。由于筏板较厚为3.0m、3.4m、3.8m及落深区深度达7.85m，所以搭设、焊接型钢支撑架时需要搭设临时钢管脚手架来满足工人施工需要。临时钢管脚手架采用Ф48*3.0的钢管，立杆横纵距间距为1000mm，横杆间距为1000mm，横距布距为方便工人焊接型钢来搭设。型钢支撑架体搭设、焊接完毕后，临时钢管脚手架需拆除。在混凝土浇筑前，应对所有插筋位置进行一次检查，合格后方可浇筑底板混凝土。混凝土的泵送地下室底板0.6m厚区域采用2汽车泵浇筑，塔楼筏板3m板厚区域采用1台汽车泵配合1个溜槽浇筑，对底板边角溜槽浇筑比较困难的地方，在浇筑前搭设好溜槽分支，通过汽车泵管配合溜槽进行混凝土收面。泵送混凝土时，混凝土的支腿完全伸出，并插好安全销。预拌混凝土在开泵前对泵车和管道予以润湿和润滑，使用的润管浆液应严格按照《混凝土泵送施工技术规程》JGJ/T10的要求，选用与混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆进行润滑混凝土泵和输送管内壁；润管浆液应专门制作,单独运输,禁止将润管浆液直接覆盖在预拌混凝土上混装运输；不得将润管浆液和废弃混凝土或清洗残余物，作为结构混凝土使用；根据现场实际情况，因地制宜选择润管浆液泵出后的回收方式，明确泵送和清洗过程中产生的废弃混凝土或清洗残余物的处理方法和场所。开始泵送时，泵送速度宜放慢,油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的运输管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。当输送管被堵塞时，采取以下方法排除。1、重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗中，重新搅拌后泵送；2、用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；3、当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的运输管，排除混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前，，先排除管内空气后，方可拧紧接头。4、混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。5、泵送应连续作业，如必须中断时，间断时间不得超过混凝土从搅拌站到浇筑完毕所允许的延续时间（初凝时间），且应采用以下措施：a、利用混凝土搅拌车内的混凝土，进行慢速间歇泵送或利用料斗内的混凝土进行间歇反泵和正泵。料斗内应始终留有不少于其容量1/3的混凝土；b、慢速间歇泵送时，应每隔4~5min进行四个行程的正、反泵。混凝土的浇捣浇捣控制点（1）混凝土浇筑前应采用清水冲洗溜槽内的杂物及灰尘，增强混凝土的流动性；过程中大体保持一个溜槽两个汽车泵（三个浇筑点）同时浇筑，由北向南逐步推进，并在溜槽口和串筒下方配备4m长的活动小溜槽，增加浇筑面积，缓冲混凝土下落的速度。活动小溜槽做法浇筑过程中每根溜槽每一段人行通道上须设置一名工作人员，检查混凝土浇筑时的流动性以及溜槽转角及其他部位是否存有异常，同时每根溜槽坑下坑上设有专人采用对讲机统一指挥，确保混凝土浇筑的一致性。当溜槽浇筑点的混凝土高出上铁钢筋时，人工采用木耙工具将混凝土均匀摊开至混凝土浇筑标高，待三个浇筑点的混凝土都已连在一起，并统一浇筑至标高时，再停止浇筑，开启下一个浇筑口，以此推进；对底板边角溜槽浇筑比较困难的地方，在浇筑前东西各铺设两道泵管，通过泵管配合溜槽进行补混凝土收面，加大混凝土浇筑速度，当表面浮浆和泌水过多时，及时进行人工清理；混凝土表面采用5m长铝合金杠刮平，木抹子拍实搓压两遍后，再用压光机进行表面压光，保证表面的密实度和光洁度，减缓混凝土表面失水速度，防止表面龟裂，使其表面微小裂缝愈合。随后对混凝土进行蓄水养护。对于柱、塔吊、集水坑、电梯井坑等特殊部位混凝土浇筑时，应遵循不碰模板，混凝土对称远距离自流浇筑,通过坑底周边返浆板控制标高；泵送开始时泵管内的水及稀砂浆泵入吊斗内吊至坑上处理，其余减石砂浆由端部软管均匀分布在浇筑工作面上，防止过厚的砂浆堆积。现场备用一部分减水剂，在浇筑混凝土前，由搅拌站按试配情况计算出现场临时调整坍落度需要添加减水剂的用量。当混凝土坍落度达不到要求时，搅拌站现场技术人员可以按搅拌站提供的计算数据掺入适量的减水剂，经搅拌车充分搅拌后，再进行浇筑。根据混凝土结构工程施工规范得要求，在混凝土浇捣初期，配备一定数量的卸料串筒（三套），混凝土自由下落高度不大于2.0m，以防止混凝土离析。混凝土振捣在浇筑过程中，混凝土振捣是一个重要环节，一定要严格按操作规程操作，做到快插慢拔，快插是为了防止上层混凝土振实后而下层混凝土内气泡无法排出，慢拔是为了能使混凝土能填满棒所造成的空洞。在振捣过程中，振捣棒略上下抽动，使混凝土振捣密实，插点要均匀，采用单一的行列式，移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍（一般为400mm），离开模板距离为20cm，不要与交错式混用，以免漏振，详见下图：振捣点时间要掌握好，不要过长，也不要过短，一般控制在20～30s之间，直至混凝土表面泛浆，不出现气泡，混凝土不再下沉为止，振捣过程中，避免触及钢筋、模板，以免发生移位、跑模现象；在浇筑过程中正确控制间歇时间，上层混凝土应在下层混凝土初凝之前浇筑完毕，以防止施工冷缝的出现；并在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层5～10cm，使上下层混凝土之间更好的结合，注意振捣棒不得触动钢筋和预埋件。为保证插入精度，在距振捣棒端部65cm处捆绑红色皮筋作为深度标记，底板混凝土表层进行二次振捣，以确保混凝土表面密实度；待第一混凝土振捣完成20-30min并已浇筑出一定面积后，在混凝土初凝前再进行第二次振捣。在浇筑过程中，在每个溜槽或串筒的卸料点处设置4个振动器，解决上部混凝土的捣实；在每个溜槽或串筒卸料点以外的流淌范围内设置6个振动器；确保向卸料点四周流淌混凝土的密实，在两个汽车泵管出料口处各设置4个振动器，确保泵管卸料点混凝土的密实；根据现场情况布置适量流动振动器，浇筑方向由筏板椭圆中心沿着长轴向两边退浇，振动器也相应跟上。除了钢筋稠密处采用斜向振捣外，其它部位均采用垂直振捣，振捣点的距离为300～400mm，插点距模板不小于200mm；底板混凝土表层进行二次振捣，以确保混凝土表面密实度。待第一次混凝土振捣完成20-30min并已浇筑出一定面积后，在混凝土初凝前再进行第二次振捣。泌水的处理大流动性混凝土在浇筑和振捣过程中，大部分上涌的泌水和浮浆顺混凝土坡面流到坑底，并汇集到浇筑方向的一侧，由软轴抽水机抽走泌水；少量来不及排除的泌水随着混凝土推进而被赶至基坑顶部，由模板顶部排出。浇筑初期的泌水排除当混凝土大坡面的坡脚接近顶端模板时，改变混凝土浇筑方向，即从顶端往回浇筑，与原斜坡相交成一个积水坑，另外有意识地加强侧板处的混凝土浇筑强度，这样积水坑逐步在中间缩小成水潭，并将水及时排除。采用这种方法基本上排除了最后阶段的所有泌水。浇筑过程中砼的泌水要及时处理，免使粗骨料下沉，砼表面水泥砂浆过厚致使砼强度不均和产生收缩裂缝。混凝土浇筑过程中，在面层会产生少量的泌水和浮浆层，因此，必须设置一个水泵将泌水抽走，同时，设若干工人专门清除表面浮浆。浇筑末期的泌水排除表面的处理由于泵送混凝土表面的水泥浆较厚，在混凝土浇筑到顶面后，及时把水泥浆赶至后浇带处排水沟，初步按标高刮平，用木抹子反复搓平压实，使混凝土硬化过程初期产生的收缩裂缝在塑性阶段就予以封闭填补，以防止混凝土表面龟裂。混凝土表面的处理，要做到“三压三平”，具体如下：按照事先在竖向钢筋上标识的红三角结构面＋500mm标高，用耙子对混凝土表面找平，振捣密实以后，再用木杠刮拉线、刮平处理。待混凝土收水30分钟以后，用平板振捣器振捣密实、找平处理。再待约摸1个小时以后，用抹光机对混凝土表面反复抹光、压实处理，不少于2遍；最后一遍压光后随即覆盖塑料薄膜保水，同时再覆盖保温材料养护。混凝土表面处理示意图混凝土的养护养护方式本工程养护方式采用两层塑料薄膜+一层麻袋，保温保湿养护。每天进行测温并根据实测温度与外界温度时间来调整蓄水深度，如内外温差降低至25摄氏度并保持稳定可停止养护并确保养护时间满足规范要求，一般不得低于14天。电梯基坑、集水坑模板拆除后，坑内部采用蓄水并覆盖方式对其做保温处理，蓄水深度为电梯基坑（集水坑）深度。若发现混凝土内部与表层温差大，需采用增加保温层厚度方式缩小温差。养护时，必须在坑的四周搭设临边防护，防止人员掉入坑内。操作方法随混凝土的浇筑顺序，在混凝土表面初步抹平后，即混凝土处于硬化阶段时，及时覆盖塑料薄膜为密封层，覆盖麻袋为保温层，防止混凝土热量散失，并使表面处于温润。塑料薄膜的覆盖要及时（分块进行，边抹平边覆盖），且宜使塑料薄膜紧贴混凝土表面，塑料布之间的搭接不少于100mm，遇有钢筋头周围再覆盖一层塑料薄膜，将混凝土表面盖严，以减少水分的损失，起到保温保湿的作用。依据具体的气温条件，为防止气温骤变影响，在混凝土升温和早期降温过程中，可根据具体测温记录确定是否有控制地加厚或减少保温层，以达到预防温差应力产生裂缝的目的。在浇筑前，用水冲洗模板降温；安排专人负责保温养护工作，并应按本规范的有关规定操作，同时应做好测试记录。大体积混凝土保湿养护的持续时间不得少于14d，养护期间应经常检查蓄水深度的完整情况，保持混凝土表面湿润，底板混凝土养护14天之后，方可在上面进行测量放线。混凝土的测温控制标准根据《大体积混凝土施工规范》要求，温控指标宜符合下列规定：1、混凝土浇筑体在入模温度控制在30℃以内，混凝土最高温度不超过80℃；2、混凝土浇筑体的里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）不大于25℃；3、混凝土浇筑体表面与大气温差不大于20℃4、混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0℃/d。温孔布置（1）测温点的布置原则：方便观测，不干扰其它项目的施工，选择有代表性的位置，能够全面真实的反映块体内部温度分布状况。（2）底板设置测温孔；塔楼底板设置28组测温孔；对各组进行观察和记录水化热过程中筏板混凝土余热。（3）所有测温孔按顺序编号，并绘制底板混凝土测温布置图详见下图：测温工具本次大体积混凝土测温使用电子测温仪进行测温，测温元件为热电偶。测温元件及测温仪表的选择须保证有足够的精度和可靠性。测温设备进场要对设备进行验收，并提供产品合格证。电子测温仪温度采集采用MCU微波自动远程监测系统，该监测系统主要由：检测元件、无线自动监测控制系统（MCU采集模块、无线收发模块、供电模块）、上位机自动接收数据处理系统组成。MCU采集模块（SZZX-MCU32）有32个采集通道，可接各种类型的钢弦式传感器（含国外传感器），本次采集采用智能温度传感器，测量精度高，测量温度范围由-55℃~125℃。可自动定时测量采集数据、自动数据存储，也可人工实时采集。通讯模块采用近程无线载波（五公里内），采用国际先进的工业通讯模块，各种温度，无需布线使用方便，不收通讯费成本低。上位机自动接收数据处理系统由无线微波收发仪、计算机、打印机及相应处理软件组成。测温元件及仪表应安装准确，固定牢靠，并注意确保与结构钢筋和固定金属架绝热，测温元件的引出线应集中布置，妥为保护。操作人员在浇筑混凝土过程中，振捣棒及其它设备不得触及测温元件及引出线，保证测温正常进行。测温点沿底板纵横方向间距约6m左右布置一点；每个测温点不少于三根，每个测温孔位置分别设在筏板表面-10cm，筏板底面+10cm和筏板中心位置，安装位置要准确，固定牢固。监测时间监测频率：热电偶的测温读数要持续至少30天，并采用电子测温仪记录，具体测温读数时间如下：测温项目测温次数连续10天每2小时以后10天每4小时以后10天每8小时温度监测：根据设置的热电偶，进行观察和记录水泥水化过程中筏板混凝土的余热。并根据所记录的数据，控制混凝土内部温度，并采取相应的措施。在混凝土入模至温度峰值之前，每2h测读一次，且不大于4h；在降温期间，每4h测读一次，在监测后期当降温速率曲线趋于平缓时，每夜不少于2次。在监测中应及时绘制温度曲线图。当发现内外温差、降温速率等超过施工方案规定的数值出现异常时，须立即向施工项目的技术负责人报告，提示分析原因，采取措施。温控措施1、作好混凝土保湿蓄热养护，提高混凝土早期或相应龄期抗拉强度和弹性模量。2、控制降温速度，尽量减少大休积混凝土在空气中的暴露时间，避免冷热干湿剧变。因此测温时不要大范围掀开保温措施。3、控制混凝土浇筑温度。为了减少结构物的内表温差，控制混凝土内部温度与外界温度之差不大于25℃。4、采用斜向分层整体推进式浇筑，混凝土采用自然流淌分层浇筑，分层厚度为500mm左右。在上层混凝土浇筑前，使其尽可能多的热量散发，降低混凝土的温升值，缩小混凝土内外温差及温度应力。混凝土的试块试块的制作底板大体积混凝土除按不超过200m³同配比混凝土取标准养护试块不少于一组外，还应留置一定组数抗渗试块及同条件养护试块。现场混凝土试块留置应在浇筑地点随机取样制作。抗渗试件按每500m³取样，每次留置两组，6个试件为一组，并送入标养室养护，养护期不少于60天，不超过90天；对抗渗混凝土，抗渗试块、强度试块的试样必须取自同一车次拌制的混凝土拌和物。抽检试件时，应记录好车号及抽检时间等情况。试块的试验坍落度试验：从入模前混凝土中（混凝土罐车出料口）取出一定量的混凝土做坍落度试验,每车做1组，试验人员须按要求认真填好《预拌混凝土坍落度现场检测记录表》。标准养护试块制作：根据每一现浇区域流水段浇筑混凝土工程量留置相应组数的标准养护试块，详见试验计划。结构实体检验用同条件试块制作：对混凝土结构工程中的各混凝土强度等级，均应留置结构实体检验用同条件试块，同一强度等级的结构实体检验用同条件试块留置数量不少于10组。各流水段留置同条件养护的试块不得少于一组，与结构同条件养护，用钢筋笼装好，锁在取样构件旁与构件同条件养护，真实反映混凝土构件强度和检查结构的拆模强度。非实体检验用同条件试块制作：为检查结构拆模、施工期间临时负荷等需要应留置与结构同条件养护试块，每项非实体检验用同条件养护试块不得少于一组。同条件试块的组数根据实际需要确定，不少于2组。当一次连续浇筑超过1000mm3时，每200m3取样一次；不超过100m3的同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。每一现浇区域同配合比的混凝土，其取样不得少于一次。每次取样留置一组标准养护试件；每层梁板板结构的混凝土、或每一施工段梁板结构混凝土、或在同结构部分每浇筑一次混凝土但不大于100m³的同材料、同配比、同强度的混凝土，应根据需要设同条件养护试块。抗渗试块制作：同强度等级、抗渗等级、同配合比、生产工艺基本相同，每单位工程不得少于两组抗渗试块(每组6个试块)；连续浇筑混凝土每500m³应留置一组抗渗试块（一组为6个抗渗试块）,且每单位工程不得少于两组抗渗试块。采用预拌混凝土的抗渗试块留置组数应按照结构的规模和要求而定；留置抗渗试件的同时需留置抗压强度试件并应取自同一盘混凝土拌合物中（取样方法同普通混凝土），详见试验计划。混凝土抗压强度，以边长100mm或150mm的立方体试块，在温度19℃±2℃和相对湿度为95%以上的潮湿环境或水中的标准条件下，经28d养护后试压确定。试块必须在现场制作，在入模前取样。混凝土试块制作时，必须保证其代表性，防止试块数量少取情况发生，并采用试验专用振动台进行振动。混凝土试块制作在项目部专职试验员监督下进行。试块制作必须能直观反映现场实际混凝土情况。制作人员必须检查现场混凝土坍落度情况，标记试块的部位、种类、养护龄期等。发现混凝土质量问题及时以最短时间通知工程部并协助工程部解决实际问题。现场设置试块标准养护室，标准养护试块由专职养护人员对其养护要求进行控制，作好记录。设备的保护圆管柱预埋件的保护本工程基础筏板预埋插入十六根圆管柱，预埋件重量较大约1t，定位精度要求高，因此在施工过程中，加强管理，对此区域范围内的预埋件进行保护，混凝土振捣留设一定富余距离，控制振捣对预埋件的影响。塔吊基础预埋件的保护本塔楼在基础筏板核心筒中间，预埋内爬塔基础预埋件，施工过程要加强对此区域的保护，防止影响其定位，产生偏移。深井管的保护在筏板钢筋、浇筑混凝土施工阶段，在井管位置作出标识，并加上井盖保护，降水井的电缆应按施工用电要求架空设置。详见下图。后浇带的保护筏板后浇带模板采用快易收口网模板，快易收口网模板是一种混凝土施工缝出专用的永久性模板，它是采用镀锌薄钢板冲孔拉伸而成，网眼的凹凸不平度约为10mm，能够保证浇筑后的混凝土表面粗糙，其构造详见下图：后浇带排污措施，在底板每流水段混凝土浇筑过程中，混凝土浆通过快易收口网或隔离钢丝网流入后浇带内，而底板筋的贯穿给后浇带的后期清理带来困难，处理方式是：1、垫层找坡：后浇带除按图施工外，适当找坡；2、赶浆：在浇筑底板混凝土时，用高压水枪在后浇带内往集水井方向冲洗，使得混凝土浆随水一起流进集水井，用污水泵抽出，冲刷应在初凝后0.5h进行。混凝土小票管理混凝土验收小票是控制混凝土质量的最重要的文件记录，收集预拌混凝土小票，可以知道搅拌站是否按合同约定的要求供应混凝土，现场资源配置是否合理，以便对混凝土浇筑情况做出是否正常的判断，并及时与有关单位（方面）进行交涉，使下次混凝土浇筑前能够有针对性地解决搅拌站及现场的各种问题。混凝土小票上坍落度、外加剂种类及掺量应该与相关混凝土资料一致。冬施期间小票需填写出罐温度、入模温度。每次浇筑混凝土的小票都要做封面并附各项技术性能指标要求；按照浇筑时间顺序整理混凝土的小票台帐，前面加目录；混凝土小票由工程部混凝土责任工长负责收集、整理、存档。将每次分析结果统计出来，以便能及时发现混凝土搅拌站是否按照合同规定内容（如供应速度、初凝时间、坍落度等技术指标）完成。如发现初凝时间超过规定的初凝时间或到场的混凝土坍落度、供应速度等规定，将这车的混凝土退掉，搅拌站承担一切后果。第六章工期保证措施为保证高质量、高速度地完成施工任务，保证各施工阶段进度目标的顺利实现，确保正常工期，优质高效地交付使用，特制定以下措施：组建“工期保证领导小组”，项目经理担任组长。明确各成员职责，分项、分段负责到人，跟班作业，有高度责任感。及时发现当前存在的问题，及时纠正、及时调整施工所需的劳动力和特殊工种。工程、技术、质量、材料人员跟班作业，项目领导夜间值班检查指导，把问题处理在现场，把失误消灭在萌芽，严防失误返工影响工期。施工工序安排紧凑合理。结合工程特点，同施工队共同制定各工序所需时间，既紧密衔接，又充分平面流水，缩短作业时间。同工费挂钩，哪个环节出现问题将予以重罚，并设法从下道工序中工期赶回来。实行两大班组24小时倒班作业，施工不受开饭时间影响，人停机不停。提高机械化施工程度，增加机械投入，充分发挥机械设备的优势。在施工中开展劳动竞赛，比速度，比质量，比效率，挖掘人的潜力，促进工程早日优质完成。对工程施工实行分阶段控制，制定阶段目标，每天定时召开工程例会，及时处理施工中出现的问题，与周、月计划对比，分析原因，制定对策。可能导致混凝土浇筑中断的应急措施，主要如下：1、机械方面在现场设置1台备用汽车泵，当混凝土输送泵出现故障，不能继续使用时，即时切断该固定泵的电源，停止预拌砼供应。此时，备用的泵机立即启用，直接停放到坏泵的浇筑区域，恢复预拌砼供应，继续进行混凝土浇筑。马上安排专职机修工对坏泵进行抢修，以便尽快可以重新投入使用。现场配置备用振动棒和振捣器。振动棒、振捣器出现故障时，应立即切断电源，将振动棒、振捣撤离工作面，将备用振动棒、振捣器接通电源后继续进行作业；马上安排专职机修工对振动棒、振捣器进行抢修，以便尽快可以重新投入使用。泵管故障，详见前面章节所述的排除故障措施。2、停电停水的应急处理在混凝土浇筑前，应提前联系业主、水电供应及有关部门，确保在浇筑混凝土时不停电不停水，如有此情况发生起用应急措施，应急措施为在施工现场提前预备蓄水池或利用降水井井水，确保停水时应急所用；同时联系预备一台发电机，若发生停电等现象，将第一时间运至现场专供浇筑混凝土施工用电所用。确保底板大体积混凝土浇筑连续性。3、下雨时的应急处理在浇筑底板混凝土时，应提前掌握天气情况的条件下，使混凝土能在很短的时间内浇筑完毕，而保证其不被雨淋。在地下室底板的混凝土施工过程中遇到突然降雨或者较长时间的降雨天气时，因为地下室防水混凝土的特殊性，混凝土浇筑要避开大雨，如遇小雨时，应用防雨材料（塑料布）将新浇筑的混凝土表面遮盖，以免冲走水泥浆，影响混凝土浇筑质量。对因大雨被迫中断连续浇筑的部位，施工缝处可采用加筋的方法进行处理或按设计要求采取措施，并加盖塑料布保护，搅拌站应根据骨料含水率随时调整配合比，保证混凝土浇筑的连续性。4、混凝土供应问题的应急处理在浇筑底板混凝土时，采用xx两个混凝土搅拌站同时供应。因各种原因混凝土供应不及时时，立即启用xx其他混凝土备用站，保证底板混凝土的顺利浇筑。5、混凝土浇筑时基坑边坡的监测处理底板混凝土浇筑、养护过程中，特别是在雨天，要加强边坡观测，随时掌握基坑变形的情况，为应急排险争取时间。专业观测单位应每天进行观测，观测数据成果应在24小时内上报，出现紧急情况随时报告。对于变形较大部位除在原测点进行观测外，在相应范围的水平路面上增加观测点，在基坑坡面中部和下部也设置观测点，确定位移的平面范围和垂直范围。除相关观测单位外，项目部组织测量人员进行24小时跟踪观测，安全人员进行时时跟踪，掌握变形的即时资料。第七章质量保证措施质量保证体系建立由项目经理领导，生产经理、主任工程师中间控制，各区责任师具体管理的三级管理系统，形成项目经理到各施工方、各专业承包商的质量管理网络。大体积混凝土工程质量流程图防止裂缝措施原材料方面采取的措施本工程选用普通硅酸盐水泥(因水化热较低)，同时在混凝土中掺入粉煤灰，其强度有所增加（包括早期强度），密实度增加，收缩变形有所减少，泌水量下降，坍落度损失减少。由此会取得降低水灰比，减少水泥浆量，延缓水化热峰值的出现，降低温度峰值，收缩变形也有所降低。它有效地降低了水化热，提高了可泵性，从而提高了表层混凝土的强度。混凝土搅拌站原材料称量装置要严格、准确，确保混凝土的质量。砂石的含泥量对于混凝土的抗拉强度与收缩影响较大，要严格控制在2%以内。砂石骨料的粒径要尽量大些，以达到减少收缩的目的；当水灰比不变时，水和水泥的用量对于收缩有显著影响，因此，在保证可泵性和水灰比一定的条件下，要尽量降低水泥浆量；砂率过高意味着细骨料多，粗骨料少，为了减少收缩的作用，避免产生裂缝，要尽可能降低砂石的吸水率。混凝土搅拌运输车装料前应把筒内积水排清，运输途中拌筒以1－3γ／min速度进行搅拌防止离析，搅拌车到达施工现场卸料前应使拌筒以8－11γ／min转1－2min，然后再进行反转卸料。采用膨胀剂外加剂，同时掺加具有缓凝作用的泵送剂，一方面可以延长水化热释放的时间，降低水化热峰值，另一方面，对混凝土的收缩有显著的补偿作用，这样可以减少平均温差，避免出现温差裂缝。在大体积混凝土的湿热养护条件下，混凝土早期强度发展得很好，有效地防止了混凝土裂缝的出现。基础大体积混凝土施工，一次浇筑量大，厚度大，强度等级高，在夏季炎热天气施工，技术难度大。混凝土浇筑后，必须经过3个星期保温保湿养护。要施工好超厚、高强度等级的大体积混凝土，关键要有一个先进的混凝土配合比，