热压成型机液压系统设计-液压与机械设计制造及自动化专业毕业设计-毕业论文

PAGEPAGE36摘要液压气动技术是设备中发展速度较快的技术之一，特别是近年来与微电子、计算机技术相结合，使液压技术进入了一个新的发展阶段。目前，已广泛应用在工业各领域。由于近年来微电子、计算机技术的迅猛发展，液压气动技术不仅在作为以一种基本的传动形式上占有很重要的地位，而且以优良的静态、动态性能成为一种重要的控制技术。热压机是人造板生产中最重要的设备之一。热压机的生产能力决定了人造板生产线的质量，而热压机的技术水平也在很大程度上决定了人造板的质量。发展人造板产业是提高木材利用率的有效途径，热压机是人造板工艺中极其重要的设备，而热压机液压系统是控制热压工艺的关键。在本设计的液压系统中，采用高转速柱塞泵和低转速齿轮泵双泵供油，高、低压泵分别工作，既能实现液压缸的快速动作，又可以缓慢加压。同时，由于系统采用快速卸荷手柄，能够实现人工快速卸荷。另外，系统中采用液压集成块技术，使得系统结构紧凑,元件密度高,占据面积小，运用灵活方便，又易于实现标准化。本设计在原有QD实验热压机液压系统的基础上作了进一步的改进，使整个系统结构更加紧凑，缩小了系统的占用空间，使热压机具有更高的稳定性和较高的工作效率，在人造板热压成型生产中性能更加完备。关键词：热压机；液压系统；集成阀块；双泵供油；快速卸荷。AbstractHydraulicpneumatictechnologyisthefasteroneinthedevelopmentoftechnology，Especiallyinrecentyears，theconmbinationwithmicroelectronicsandcomputertechnologymakehydraulictechnologyhaveenteredanewstageofdevelopment。Atpresent，itHasbeenwidelyusedintheindustrialfields。Becauseoftherapiddevelopmentofcomputertechnologyandmicroelectronicsinrecentyears，Hydraulicpneumatictechnologynotonlyplayanimportantroleasasakindofbasictransmissionform，butalsobecomeakindofimportantcontroltechnologywithexcellentstaticanddynamicperformance。Hotpressingmachineisoneofthemostimportantofequipmentintheman-madeboardproductionmanufacturing。Hotpressingmachineproductioncapacitydecidesthequalityoftheman-madeboardintheproductionline，Andthetechnologylevelofhotpressingmachinedecidesthequalityoftheman-madeboardtoagreatextent。TheDevelopmentofpanelindustryisaneffectivewaytoimprovetheutilizationratioofthewood，Hotpressingmachineisaveryimportantequipmentintheprocessofman-madeboard，andthehydraulicsystemofthehotpressingmachineisthekeytocontrolhot-pressingprocess。Inthisdesignofthehydraulicsystem，usinghighspeedpistonpumpandlowspeedgearpumptosupplyoil。Highandlowpressurepumpworkrespectively，cannotonlyrealizehydrauliccylinderofrapidmovement,butalsocanincreasethepressureslowly。Atthesametime，becausethesystemadoptsquickunloadinghandle，canrealizetheartificialfastunloading。Inaddition，thetechnologyofhydraulicmanifoldblocksisusedinthissystem，whichallowthesystemstructuretobecompact，theelementdensitytobehigh，theoccupyofareatobesmallandcanbeusedflexibllyandconveniently，meanwhile，it'seasytorealizestandardized。ThisdesignisonthebasisoftheoriginalexperimentQDhotpressingmachinehydraulicsystem，andhasmanyfurtherimprovements，makingthewholesystemstructurebemorecompact，narrowingthespacethatsystemtakesup，lettingthehotpressingmachineshavehigherstabilityandhigherefficiency，andtheperformanceismorecompleteintheproductionofman-madeheatmouldingboard。Keywords:Hotpressingmachine,hydraulicsystem,oilcylinders,valvespiece目录第一章绪论 11.1国内人造板的总体概况 11.2热压机的发展 11.2.1热压机的起源—多层压机 11.2.2单层热压机 21.3热压机的发展现状 31.3.1国外热压机的发展现状 31.3.2国内热压机的发展现状 3第二章热压机总体方案的确定和设计 42.1热压机系统内部各部件的功用 42.1.1液压泵的功用 42.1.2液压缸的功用 52.1.3液压集成块的功用 52.1.4油箱的功用 5第三章液压缸的设计 63.1液压缸类型与安装方式的确定 63.2液压缸的结构设计 63.2.1缸体与缸的连接 63.2.2活塞与活塞杆的连接 63.2.1液压缸缸体的安全系数 63.3液压缸的主要技术性能参数的计算 63.3.1压力设定 73.3.2流量 73.3.3运动速度 73.3.4推力和拉力 83.3.5行程 83.3.6液压缸的基本参数 83.4主油缸的设计计算 93.4.1缸体内径D的计算 93.4.2缸体壁厚的计算 93.4.3缸体外径D1的计算 103.4.4缸体壁厚的验算 103.4.5缸体的材料和技术要求 103.5柱塞杆径的计算与校核 103.5.1柱塞杆径的计算 103.5.2柱塞杆直径的校核 113.5.3柱塞杆的材料和技术要求 113.6缸盖的设计计算 113.6.1缸盖的结构 123.6.2缸底厚度的计算 123.6.3缸盖的材料和技术要求 133.7螺栓的计算 133.7.1缸体连接所用螺栓个数K1 133.8导向套的设计计算 133.8.1导向套的结构 143.8.2最小导向长度的确定 143.8.3导向套的材料及技术要求 143.9密封件和防尘圈的选用 143.8.1柱塞杆的密封 153.9.2其他密封 153.9.3柱塞杆的防尘装置 15第四章液压泵的选择 164.1流量计算 164.2压力计算 164.3泵的校核 174.3.1泵的压力计算 18第五章液压集成块的设计 205.1材料的选择 215.2阀型号的选择 225.3阀块外形尺寸和孔位置的确定 23第六章油箱的设计 286.1油箱在液压系统中的主要功能 286.2油箱的设计要点 286.3油箱容量的计算 296.3.1发热计算 296.3.2散热计算 306.3.3油箱容积计算 306.4油箱中油液的冷却与加热 296.4.1油液的冷却 316.4.2油液的加热 316.5油箱主要附件的选配 326.5.1空气滤清器 326.5.2过滤器 326.5.3吸油口过滤器 326.5.5其他附件 336.5.6油盘 33致谢 34参考文献 35绪论1.1国内人造板的总体概况近年来，随着建筑装饰和家具业的快速发展，国内木材需求量急剧增长，木材供应的缺口越来越突出。发展人造板工业有利于缓解我国木材供需矛盾，是节约木材资源的重要途径。2006年全年我国规模以上人造板加工行业实现累计工业总产值154571924千元，比2005年同期增长32.49％，全年实现累计产品销售收入147444650千元，比2005年同期增长32.10％，全年实现累计利润总额7039148千元，比2005年同期增长38.84％。2007年全年我国规模以上人造板加工行业实现累计工业总产值221905431千元，比2006年同期增长41.72％，2008年1-10月我国规模以上人造板加工行业实现累计工业总产值240548404千元，比2007年同期增长34.17％。人造板行业在发展的同时也存在产品结构不合理，产品技术含量较低；企业管理水平低，产品合格率较低；资源短缺，产业集中度低等问题。为此，发展人造板行业要根据行业的实际情况实施提高产品技术含量；扩大规模生产；规范化经营管理等措施，提高我国人造板行业的整体水平。1.2热压机的发展1.2.1热压机的起源—多层压机最早在人造板行业出现的热压机是多层压机，它是借鉴并根据纺织工业使用的压机改造而来，用于以纸浆来生产最早的纤维板。最初的多层压机尽管还不完善，但已经具有现代多层压机的雏形。装卸板系统、加热装置、压机闭合开启装置等都为人们所了解。后来多层压机在刨花板生产中获得了极大的成功，并推广开来。多层压机的使用在促进刨花板工业的发展的同时推动了整个人造板工业的进步。而刨花板行业的发展又为多层压机的不断改进提供了生产依据。为了提高单机生产能力，多层压机采用两种途径提高产能，一是增加压机层数，二是增大热压板的幅面。目前通常使用的压机层数为10～15层，最多可达40层，幅面主要有4和8英尺。随着生产规模的不断扩大，多层压机的层数在不断增多，幅面也在不断加大。然而多层压机的缺点也越来越显现出来：（1）热压辅助时间长，压机有效生产率低。使用多层压机，需要相应配置附属的装板、卸板系统，这无形中增加了热压的辅助时间，再加上压机自身所需要的闭合开启时间，导致热压周期长，生产效率低。而且压机的层数越多，辅助时间越长，辅助系统也越复杂。（2）随着层数的增多，多层压机对系统的同时闭合系统要求更高。而且由于在热压过程中各层板坯受压力不同，造成成品板的产品厚度不均一，产品稳定性差。（3）由于装板以及热压板闭合后板坯在未加压的情况下受热，使产品产生较厚的预固化层，砂光余量大。（4）热压板在热压过程中，直接受湿热蒸气的作用，热压板腐蚀严重，影响使用寿命。（5）受压机开档和热压板的限制，多层压机生产的产品规格具有一定的限制，不能满足人们对产品多规格的要求。尽管多层压机具有以上缺点，但是到目前为止，多层压机仍然占据压机市场的大部分市场份额，成为人造板生产的主要压机之一。1.2.2单层热压机继多层压机之后，世界上第一台人造板单层压机出现了。第一台单层压机由德国的比松公司制造，是一种主要用于刨花板生产的半自动系统，于1957年正式交付使用。单层压机的最大特点是使用一条循环的钢带，通过钢带牵引铺装好的板坯进入压机进行热压，热压完成后板坯被牵引出压机。由于钢带的使用减少了下压板与板坯的直接接触，避免压板受到湿热蒸气的腐蚀，提高了热压板的使用寿命。单层压机的另一特点是辅助热压时间的降低。与多层压机相比，由于省去了压机装板、卸板装置，单层压机的辅助热压时间有较大的缩短，因此在一定程度上提高了劳动生产率。同时单层压机也没有多层压机复杂的装卸板系统，结构比较简单，易于操作，而且由于不受压机开档的限制在理论上可以生产任意规格厚度的产品。钢带的使用在人造板压机史上具有重要的意义。钢带的使用一方面保护了热压板，一方面使得热压时压力比较均匀，生产的产品尺寸比较稳定，减少了砂光余量和锯切余量。随着钢带技术的进步，在一定程度上使得后来连续压机的出现成为了可能。随着生产规模的不断扩大和客户需求的不断提高，单层压机的产能也在不断提高。单层压机产能的提高依靠压机长度和宽度的增大。目前单层压机热压幅面宽度在7～9英尺可调，压机的有效长度可达52m。目前，全世界共有600多台单层压机在世界各个角落运转。制造商包括比松公司、辛北尔康普公司、贝克一冯赫伦公司、迪芬巴赫公司、顺智公司以及其他的一些设备厂商。我国的部分人造板设备供应商虽然也能生产单层压机，但是由于在热压板制造、加热系统等方面技术不成熟，与世界的先进水平差距很大。由于单层压机的优点，使得其与多层压机相比具有一定的优势。在世界人造板工业生产特别是刨花板工业生产中，单层压机有替代多层压机的趋势。1.3热压机的发展现状1.3.1国外热压机的发展现状无论是单层压机还是多层压机，都是间歇式压机，流水式生产线在此中断，成为生产线提高产量和自动化的一个瓶颈。而且间歇式压机还具有生产的产品厚度偏差大，原材料消耗高，能耗大，砂光余量大等自身无法克服的缺陷。在这种情况下，迫切需要一种能够连续化生产的压机。世界上真正实现连续化工业生产的连续压机是连续辊压机，主要用于薄板生产。因为无论是多层压机还是单层压机，其生产薄板都是不经济的。因为压机的辅助热压时间是一定的，热压时间随着板厚的不同而变化。连续辊压工艺是第一个实现薄型刨花板和纤维板连续生产的工艺。世界上第一台连续辊压机首先由德国的BERSTORFF(贝尔斯托夫)公司研制成功，并在德国的门德刨花板厂实验成功，因此也把连续辊压机称为门德压机。门德压机尽管实现了人造板的连续化生产，但其在生产厚板方面的劣势是显而易见的。而且其产量有限，单机产量很难超过5万m3/a。在这种情况下，为了满足人们对中厚板的大规模连续生产的要求，连续平压压机问世了。连续平压热压工艺最先由英国提出，世界上第一台连续平压压机于1953年在MARKTEY投入刨花板的生产，由英国的w.J.Fischbein设计制造。人们习惯把这种压机称为巴特列夫连续平压机。自此，巴特列夫连续平压机载入了人造板机械的发展史。欧洲是世界连续压机的发源地，一直致力于连续压机技术的研究和提高，代表了世界连续压机制造的最高水平。全世界的连续压机制造商也都集中在欧洲。1.3.2我国人造板机械业的发展经历了一个从无到有，从小到大，从测绘仿制到技术引进，从单机的自行设计到生产线的自行开发的全过程。近年来，国产人造板设备的品种也形成了多样化设计开发，例如苏福马股份有限公司研制成功定向刨花板生产线、石膏刨花板生产线，信阳木工机械厂的无机胶结材料人造板生产线，哈尔滨林机厂的水泥刨花板生产线，沈重集团公司与加拿大IBT公司合作，设计开发出年产600万m2高密度模压门皮生产线。另外，在竹胶合板、二次贴面板设备设计开发上，也有了长足的发展。热压机的发展促进了人造板工业的繁荣。而近年来我国中密度纤维板行业的超快速发展也为我国压机技术的发展提供了广泛的发展空间。遗憾的是目前我国还不具备连续压机的生产能力，国内需要的连续压机还需要从国外进口，这严重影响了我国人造板机械行业的整体水平的提高。热压机总体方案的确定和设计由于本设计热压机主要为木材加工工业、科研单位、高等院校等的实验室设备之一，作纤维板，刨花板，胶合板，表面装饰板，塑料板，中密度纤维板等的热压实验之用，所以本着使用方便、高效、经济、节约能源的原则，本设计的液压系统图如下：图2.1热压机液压系统图系统采用双泵供油，当液压缸运动，推进热压板快速上升时，高低压泵同时供油。当热压板上升到一定高度，压力达到一定时，低压泵停止工作，由高压泵向油缸供油，提供高压，缓慢对材料加压。当材料压缩完毕，系统内的压力达到一定，高压泵停止工作。之后对系统进行5-10min的保压。卸荷既可以采用系统自动卸荷也可以采用快速卸荷手柄卸荷。系统自动卸荷的时候，先由二位二通阀卸掉一部分高压油，防止因为直接卸荷带来的噪声和系统震动，在有二位四通换向阀排除大量的液压油，整个系统工作完毕。2.1热压机系统内部各部件的功用2.1.1液压泵的功用（1）高压泵：系统采用小流量高压泵，主要用于材料热压成型时对系统进行加压和保压。（2）低压泵：系统采用大流量低压泵，主要实现液压缸快速运动时，对液压缸提供压力油。2.1.2液压缸的功用液压缸是液压系统的执行元件，将压力能转化为机械能。本系统中，通过液压缸的向上运动，对热压板的加压，实现材料的热压成型。2.1.3液压集成块的功用本系统将两个单向阀、两个换向阀以及一个溢流阀集成在一个液压集成块上，能够实现调压、换向的功能。这里采用液压集成块技术，使得液压系统结构紧凑，安装方便，装配周期缩短。同时，由于元件之间实现无管连接，消除了因油管、管接头等引起的泄漏、振动和噪声。另外，整个系统配置灵活，外观整齐，维护保养更加容易，提高了标准化、通用化和集成化程度。2.1.4

油箱的功用本设计中，油箱除了贮存供系统循环所需的油液，还用来散发系统工作时所产生的热量，释放混在油液中的气体。第三章液压缸的设计3.1液压缸类型与安装方式的确定当下各种液压缸规格品种比较少，主要是因各种机械对液压缸的要求差别太大。比如对液压缸的内径、活塞杆直径、液压缸的行程和连接方式等要求不一样。由于本次液压设计主要是实现立式快速的原则，故选单作用柱塞杆立式快速液压缸的设计。3.2液压缸的结构设计3.2.1缸体与缸的连接缸体与缸的连接形式较多，有拉杆连接、法兰连接、内半环连接、焊接连接、内螺纹连接等。在此选用法兰连接，如下图所示：这种连接结构简单，装拆方便。图3.1螺栓连接图3.2.2活塞与活塞杆的连接活塞与活塞杆的连接大多采用螺纹连接结构和卡键连接结构。螺纹连接结构形式简单实用，应用较为普遍；卡键连接机构适用于工作压力较大，工作机械振动较大的油缸。因此从多方面的因素考虑选择螺纹连接结构。3.2.3液压缸缸体的安全系数对缸体来说，液压力、机械力和安全系数有关的因素都对缸体有影响。液压缸因压力过高丧失正常工作能力而破坏，往往是强度问题、刚度和定性问题三种形式给表现出来，其中最重要的还是强度问题。要保证缸体的强度，一定要考虑适当的安全系数。3.3液压缸的主要技术性能参数的计算3.3.1压力设定所谓压力，是指作用在单位面积上的负载。从液压原理可知，压力等于负载力与活塞的有效工作面积之比。P=F/A(N/m)式中：F—作用在活塞上的负载力（N）A—活塞的有效工作面积（m）从上述可知，压力值的建立是因为负载力的存在而产生的，在同一个柱塞的有效工作面积上，负载越大，所需的压力就越大，柱塞产生的作用力就越大。如果柱塞的有效工作面积一定，压力越大，柱塞产生的作用力就越大。由此可知：1.根据负载力的大小，选择柱塞面积合适的液压缸和压力适当的液压泵。2.根据液压泵的压力和负载力，设计和选用合适的液压缸。3.根据液压缸的压力和液压缸的柱塞面积，确定负载的重量。在液压系统中，为了便于液压元件和管路的设计选用，往往将压力分级。见下表3.1所示：表3.1压力分级级别低压中压中高压高压超高压压力范围（Mpa）0~2.5>2.5~5>8~16>16~32>32因本次液压缸的设计要求中已知的公称压力为30Mpa，由表3.1可知，本此液压缸属于高压。3.3.2所谓流量是指单位时间内液体流过管道某一截面的体积。对液压缸来说，等于液压缸容积与液体充满液压缸所需时间之比。即：q=V/t式中：V—液压缸实际需要的液体体积（L）t—液体压力充满液压缸缸所需的时间（min）3.3.3运动速度是指单位时间内液体流入液压缸推动柱塞移动的距离，运动速度可表示为：v=q/A式中：q—流量（m3/s）A—活塞受力作用面积（m） 设计规定快进速度为0.2m/s计算运动速度的意义在于： 1.对于运动的速度为主要参数的液压缸，控制流量是十分重要。2.根据液压缸的速度，可以选用流量合适的液压泵。3.根据液压缸的速度，可以确定液压缸的进、出油口的尺寸，柱塞杆，的直径。4.利用柱塞杆前进和后退的不同速度，可实现液压缸的慢速攻进和快速退回。3.3液压油作用在柱塞杆上的液压力，对于单作用柱塞杆液压缸来说，柱塞杆伸出时的推力为F：F1=A1P106式中：P—工作压力（Mpa）D—缸筒内径（m）d—活塞杆直径（m）3.3.5液压缸的柱塞行程S，在初步设计时，主要是按实际工作需要长度来考虑。但是，实际需要的工作行程并不一定是液压缸的稳定性所允许的行程，为了计算行程，应首先计算出柱塞杆的最大允许计算长度。L=1.01d10(cm)式中：d—柱塞杆直径（cm）P—柱塞杆纵向压缩负载（N）n—末端条件系数，可查表求出，依题可知n=1/4—安全系数，6根据液压缸的各种安装形式和欧拉公式所确定的柱塞杆计算长度及导出行程计算式。一般情况下，液压缸看纵向压缩负载是知道的，有上式即可大概求出液压缸的最大允许行程。设计要求液压缸的行程为300mm。3.33.2液压缸内径及柱塞杆外径尺寸系列（GB/T2348-1993）液压缸内径尺寸810121620253240506380（90）100（110）125（140）160（180）200220（250）（280）320（360）400450500活塞杆外径尺寸456810121416182022252832364045505663708090100110125140160180200220250280320360括号内为优先选取尺寸,柱塞杆连接螺纹型式按细牙，规格和长度查有关资料。3.3液压缸的行程系列（GB2349－1980）第一系列2550801001251602002503204005006308001000125016002000250032004000第二系列406390110140180220280360450550700900110014001800220028003600在设计计算后按1.1、1.2选用缸径、杆径和行程，并验算与要求控制在±5%内。3.4主油缸的设计计算3.4.1缸体内径D的计算设计过程中，根据已经给出的工作压力、公称压力计算缸体的内径，对于单作用单活塞杆液压缸的计算如下：F=PA=P式中：F—液压缸的公称压力；P—液压缸的工作压力；所以：D===0.206mm根据（GB/T2348—1993）圆整后取D=220mm实际公称力:验算：在±5%内，所以合理，即D=220mm3.4.2缸体壁厚的计算按厚壁筒计算，因我们本次设计缸体的材料为QT500-7球墨铸铁，是脆性材料，则考虑用第一和第二强度理论计算，又因第二强度理论比第一强度理论更节省材料，故选用第二强度理论来计算：为试验压力：当缸的额定压力P16Mpa时，=1.5P当缸的额定压力P>16Mpa时，=1.25P所以：=1.2530=37.5Mpa=（-1）=(-1)=0.049m根据国标GB8713—1988，圆整后取=50mm3.4.3缸体外径D1的计算D1=D+2δ式中：D—缸体内径所以：D1=D+2δ=220+250=320mm根据重型机械表,取D1=320mm合理。3.4.4缸体壁厚的验算因我们本次设计缸体的材料为QT500-7球墨铸铁,是脆性材料，采用第二强度理论验算（以能量为依据）即：==71.99MPaD=D=0.22=0.317m=71.99Mpa<90MPa所以液压缸的壁厚是符合要求的。3.4.51.缸体材料选取QT500-7球墨铸铁，球墨铸铁的各种要求参数。2.缸体的技术要求、精度、表面粗糙度和形位公差要求（1）缸筒的内径可选用H8、H9或H10配合。内径的表面粗糙度：活塞选用橡胶密封件密封，故取0.4~0.1，并进行研磨（2）缸筒内径的圆度和圆柱度可选8级或9级精度（3）缸筒端面的垂直度可选7级精度3.其他技术要求（1）缸筒内径端部倒角，或倒R3以上的圆角，粗糙度不得过高，以免装配时损伤密封件（2）缸筒外露表面可涂耐油油漆。（3）铸件不得有砂眼、气孔、夹渣及组织疏松等缺陷（4）铸件时效处理（5）螺纹退刀槽圆角半径R1（6）在31.5MPa压力下保压10min不得有渗漏现象3.5柱塞杆径的计算与校核3.5.1由于，柱塞杆长度小于10倍的缸径，不能确定速比，所以，由机械设计手册按以下公式计算柱塞杆直径dm式中：F1—柱塞的推力—材料的许用应力所：mm考虑到各种安全因素，这里取柱塞杆直径3.5.2柱塞在稳定工作状况下，由于只受到推力，所以：所以柱塞直径合格。3.5.3柱塞杆是液压缸传递力的主要元件，它必须具有足够的强度和缸度，以便能承受拉力、压力、弯曲力、振动和冲击等载荷的作用，保证液压缸达到所要求的作用力和运动速度。柱塞杆应具有一定的耐磨性。它的端部要选择适当的连接形式，并有较好的连接强度，此外还应具有较高的尺寸精度、几何精度和表面光洁度。柱塞杆的杆体分为实心杆和空心杆，本次设计选用实心杆。（1）柱塞杆的材料柱塞杆通常选用棒料进行加工，此处选用球墨铸铁QT600-3。（2）柱塞的技术要求1）粗加工调质HB229~2852）可高频淬火HRC45~553）外圆圆度公差按9、10、11级精度，圆柱度按8级，两外圆跳动公差为0.01mm端面垂直度公差按7级4）柱塞杆表面需镀硬铬，镀层厚度30~50，镀后抛光5）工作表面粗糙度。6）时效处理7）不得有影响强度和表面的铸造缺陷3.6缸盖的设计计算缸盖装在液压缸两端，与缸筒构成紧密的油腔。缸盖、缸底和它们的连接部分都有足够的强度。3.6缸底与缸筒的连接形式：螺栓连接形式缸头与缸体的连接形式：螺栓连接形式3.6.1.缸筒底部厚度计算缸筒底部为平底面且为有孔底时，其厚度h可以按照下面公式进行计算：式中：h—缸筒底部厚度，（mm）—油口直径，（mm）D—液压缸内径，（mm）—缸筒底部材料的许用应力，（90Mpa）—试验压力，（Mpa）P=31.25（Mpa）查机械设计手册（GB/T2878-1933）可知：=20mm，计算如下：2、法兰盘厚度的计算因为法兰材料用QT500-7，其材料许用应力90106pa。所以，法兰盘厚度h的计算公式如下：式中：h—法兰厚度，（m）F—法兰受力总和，（m）d—密封环内径，（m）；d=0.2m—密封环外径，（m）；=0.36mp—系统工作压力，（pa）；p=25106paq—附加密封力，（pa）；p=25106pa—螺孔分布圆直径，（m）；D0=0.32m—密封环平均直径，（m）；=0.28m—法兰材料许用应力，（pa）；=90106pa将上述数值代入两式：实际设计中取h=45mm3.6本次所设计的液压缸选用材料为球墨铸铁QT500-7,它属于塑性材料,具有良好的焊接性能,缸筒与缸头为法兰连接。1.缸盖材料缸头：此处缸盖又是导向套，故选用铸铁，QT500—7缸底：缸筒与缸底为螺栓连接，故选用QT500-72.缸盖的技术要求（1）活塞杆的直径（缸内径）等各种回转面（不含密封圈）的圆柱度按9级、10级或11级精度（2）缸筒内外经的同轴度公差为0.03mm（3）与液压缸的配合端面垂直度按7级精度（4）导向面的表面粗糙度为（5）铸件时效处理（6）棱角倒顿根据国家标准活塞杆油口取直径为45mm3.7螺栓的计算3.7.1螺栓选用M24双头螺栓，由GB/T193-2003可知底径Φ30mm=0.03m缸底受的力，螺钉材料选用Q235，，安全系数S=3所以，每个螺钉承受的拉力，，所以螺栓数验算：螺钉所承受的压力大于缸底所受的压力,故取螺栓为8个，合格。3.8导向套的设计计算导向套对活塞杆起导向和支承的作用，它要求配合精度高，摩擦阻力小，耐磨性好，能承受活塞杆的压力、弯曲力以及冲击振动。3.8选用易拆导向套，因为这种导向套采用螺钉或螺纹固定在缸盖上，当导向套和密封圈磨损而需要更换时，不必拆卸端盖和柱塞杆就能进行。维修方便，并且适用于工作条件恶劣，需经常更换导向套和密封圈而又不允许拆卸液压缸的情况。3.8当活塞杆全部伸出时，从柱塞支撑面的中点到导向套滑动面中点的距离称为最小导向长度（H），它应满足下式要求：式中：L—最大工作行程cm；L=50cmD—液压缸内径cm；D=22cm导向套滑动面的长度A两种确定形式：当缸径小于80时取：A=（0.6~1.0）D当缸径大于80时取：A=（0.6~1.0）d式中：d活塞杆直径(cm)d=20cmD液压缸内径(cm)D=22cm活塞宽度B取:B=（0.6~1.0）D=19.5cm因为液压缸的缸径为220mm>80mm,则取A=0.620=12cm根据实际情况考虑:A=985cmB=19.5cm3.81.导向套的材料导向套一般采用摩擦系数小、耐磨性好的青铜材料制作，也可以选用铸铁、球铁。2.导向套的技术要求(1)外圆与端盖内孔的配合多为H8/f7(2)导向套内孔与活塞杆外圆的配合多为H9/f9(3)外圆与内孔的同轴度误差不大于0.03(4)形状误差不大于公差之半(5)内孔中的环形油槽和直油槽要浅而宽，保证润滑条件良好(6)表面粗糙度为3.9密封件和防尘圈的选用3.9.柱塞杆的密封要遵循以下几个条件：1.在一定工作压力和温度下具有良好的密封效果，泄漏小2.摩擦系数小，摩擦力均匀，不会引起运动零件的爬行或卡死等现象3.耐磨性好，寿命长，在一定程度上能自动补偿被密封件的磨损和几何精度的误差4.不损坏被密封件表面5.耐油性、抗腐蚀性好，不易老化6.成本低廉，制造容易，使用方便，维护简单7、采用标准化结构和尺寸8、适应液压缸工作条件的特殊要求由于系统的工作压力为30MPa，所以，其密封选用“O”型橡胶密封圈加挡圈密封。3.9.2其他密封由于端盖，导向套、压盖与缸筒配合处为静密封，所以，用O型圈加挡圈密封能够满足要求。3.9.3柱塞杆的防尘装置液压缸工作时常有灰尘、沙粒、铁屑等污物落在柱塞杆上。若将污物带进液压缸，不仅会加剧零件的磨损、产生划痕，而且会影响液压系统的正常工作，因此需要安装防尘装置。因防尘圈能刮掉落在活塞杆上的污物，同时考虑到柱塞杆的最大运动速度和工作温度，则选用SA型防尘。第四章液压泵的选择液压泵大多选择容积式泵，从泵的机械结构上分为齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、柱塞泵4类。选择液压泵时应综合考虑多方面因素。不同的泵在相同工况可能呈现不同的性能，因此必须比较在特定的速度和压力条件下相似尺寸的各类型泵的特性，选择比较适合的泵。但液压泵尽可能不选用液压隔膜泵，由于液压系统的特殊性，易造成液压隔膜泵内置安全阀起跳，造成系统不能正常工作。4.1流量计算由设计条件可知，时间快速上升速度为0.015m/s，对时间加压时的平均速度为0.0015m/s。所以,快速上升时进入油缸的流量：L/min慢速加压时进入油缸低压泵的流量：L/min4.2压力计算设计中已知运动件得重量G为所以压力应满足：当对试件施加压力最大时：由于Q1、Q2、P1、P2值相差比较大，综合系统的工作效率和经济条件分析，此液压系统采用双泵供油，分别为低压大流量和高压小流量泵供油。一般情况下,额定压力为2.5MPa时,应选用价格低廉的齿轮；额定压力为6.3MPa时,应选用叶片泵；工作压力更高时,应选择柱塞泵。根据以上条件，综合考虑多方面的因素，系统使用柱塞泵，系统的压力应为泵排出压力的70％～80％，既经济又可保证泵有足够的使用周期，因此高压采用10scy14-1B轴向柱塞泵，用Y132S-4-5.5电机驱动。由于齿轮泵是容积式泵，因此，选用泵的流量尽可能与执行元件所要求的流量相符合，以免不必要的功率损失，低压采用CB-B63齿轮泵，用Y100L-2-3电机驱动。4.3泵的校核4.3.1泵的压力计算流体在管道中流动，其流动阻力包括有：

（1）沿程阻力：流体流经直管段时，由于克服流体的粘滞性及与管内壁间的磨擦所产生的阻力。它存在于沿流动方向的整个长度上，故也称沿程直管流动阻力。记为。（2）局部阻力：流体流经异形管或管件（如阀门、弯头、三通等）时，由于流动发生骤然变化引起涡流所产生的能量损失。它仅存在流体流动的某一局部范围办，记为。因此，柏努利方程中项应为：1.沿程阻力（）的计算流体流经直管段时，流动阻力可依下述公式计算：式中：—磨擦阻力系数；—流体密度；—直管的长度（m）；—直管内直径（m）；—流体在直管段内的流速（m/s）为管道摩擦阻力系数，金属水管常取，金属油管常取，橡胶软油管常取。流动状态取决于一无因次数，其值与管道尺寸以及液体的流速和粘度有关，这个无因次数称为雷诺数求得：式中:为平均流速（）；为管道内径；为液体密度()；为动力粘度所以：2．局部阻力()的计算局部阻力的计算可采用阻力系数法或当量长度法进行，这里采用阻力系数法进行计算。将液体克服局部阻力所产生的能量损失折合为表示其动能若干倍的方法。其计算表达式可写出为：式中：—局部阻力系数；—流体密度—流体在直管段内的流速本设计中由于管道孔径的变化，主要考虑突变管局部阻力系数：突然扩大：突然缩小：（a）突扩管（b）突缩管在油液进入液压缸的整个过程中，油液从高压泵经过管道进液压阀的时候是突缩管，由阀进入是阀块的时候是突扩管，从阀块进入油缸的过程还要经过突缩管，突扩管，突扩管。所以：所以：同理算得低压泵的压力损失为。所以，在时间快速上升时，低压泵的压力：；在压缩材料的过程中高压泵的压力：。所以，高压泵和低压泵选型符合要求。第五章液压集成块的设计根据液压系统及热板机的性能要求，考虑到液压集成块具有结构紧凑,元件密度高,占据面积小，运用方便灵活容，易实现标准化等优点，因此我们将对此系统采用液压集成块的设计，液压集成块是集成式液压系统中主要而关键的零件，是集成式液压系统的中枢，其在集成式液压系统中的功能是将集成式液压系统中的控制阀用“整体管路”组合起来，并通过法兰、管接头及管路，连接动力元件——液压泵，执行元件——液压缸，以及油箱等附件。液压集成块、控制元件、动力元件、执行元件，与液压油箱、过滤装置、冷却装置及其它附件等构成一个完整的液压系统，实现热板机的工作要求与功能。5.1材料的选择原则上选用球墨铸铁为好，因为它的加工性能较好，尤其对深孔加工更有利。但球墨铸铁内部不要有疏松，以防在压力油作用下发生渗漏，故不适用于中高压场合，而35钢锻可以克服以上的不足，所以阀块材料采用35钢锻件。5.2阀型号的选择在本液压系统中，根据系统图，需要两个单向阀，两个换向阀和一个溢流阀。每一个液压元件根据液压系统的特性和几何参数以及在液压管路中承受压力、所经流量等，经计算选取了阀的型号，通过液压阀型号确定各阀的安装尺寸。以下为所选阀的型号和外形尺寸。5.1.1经查资料得不同型号的单向阀外形如表图和图表5.1单向阀外形尺寸表型号尺寸/mmAA1BB1B2B3CSTT1T2T3WDF-B10H8241655633459356674533.51013DF-B10K8241655633459356674533.51013图5.1DF-B※型单向阀外形尺寸图（板式连接）②不同型号的换向阀外形如表图——和图表5.2换向阀外形尺寸表型号尺寸/mmABCKT23DH-B6C-T189133743652图5.22D※-B6C-T型电磁换向阀尺寸图表5.3换向阀外形尺寸表型号尺寸/mm24D-B10H图5.3YF-B10※溢流阀外形尺寸图5.3阀块外形尺寸和孔位置的确定液压阀块共有六个表面(图1)，其各表面的功用布局如下：(1)顶面和底面：阀块的顶面和底面为叠积接合面，表面布有公用压力油孔、快速卸荷手动控孔、泄漏油孔及四个螺栓孔；(2)左侧面：根据液压机的结构，阀块左侧面安装经常调整的元件，即安装溢流阀；(3)前侧面：安装方向阀类，即单向阀等；(4)后侧面：安装方向阀类等不调整的元件，即安装单向阀和电磁换向阀；(5)右侧面：右侧面应安装不调整的元件，电磁换向阀。图5.4阀块的六个表面阀块的设计要求：主要根据各阀的阀孔布局以及连接螺钉孔和外形尺寸，液压阀块的油路要符合液压系统原理图的设计，每一个管道在阀块的内部不能相互干涉，同时，考虑加工制造时的误差、液体压强、块体内油道孔间的最小允许壁厚以及液压元件的安装是否相互干涉，安装在液压阀块上的液压元件是否操作方便，生产制造时的误差和加工工艺过程等一系列问题。在满足以上条件的情况下，力求油路尽量简捷，尽量减少深孔、斜孔和工艺孔，阀块结构紧凑、体积小、重量轻。根据以上条件综合考虑，我们所取阀块长110mm、宽110mm、高190mm，各面展开图如图2所示。油孔的设计：阀块体内的油道孔，用以联系各个控制元件，构成单元回路及液压控制系统。油液流经块体内油道孔的压力损失与块体的油道孔的孔径尺寸、形状以及光滑度有关。通油道孔过小、拐弯多、内表面粗糙，压力损失就较大；油道孔径过大，压力损失虽可减小，但会造成块体外形增大。所以，设计块体内油道孔时，应尽量缩短油道长度，减少拐弯，合理确定油道孔的通流截面积。在布置阀块孔道时，首先根据系统的总体布置确定各油口的方位，互相沟通的元件应尽量置于两个互相垂直的相邻面上，以简化孔道布置。然后，先走通主油路，再完成小通径的油路和控制油路。主级油孔位置和大小的确定：阀块中孔径要和流量相匹配，特别应注意贯通的孔必须保证有足够的通流面积，注意进出油口的方向和位置，应与系统的总体布置及管道连接形式相匹配，并考虑安装操作的工艺性，必须保证安装后符合要求。主级孔道大小计算：由，得：式中：D—孔道直径，mm；—孔道内可能流过的最大工作流量，L/min；—孔道允许的最大工作液流速，m/s。对于压力油孔，取=2．5～5m/s(系统压力高、管路短、油液粘度低时取大值，反之取小值)，吸油管道取0.5～1.5m/s，回油管道取1.5～2m/s。公共油孔：低压泵进油口:高压泵进油口:回油口：经主级油孔的计算，最大油孔直径为20.58mm时已达到流量要求，在设计过程中取22mm（小于25mm），因此对主级油孔外接油口采用螺纹连接。由以上条件，结合系统原理图、各面元件的分布、通油孔与阀之间的位置关系以及管道的空间和安装要求，将低压进油口开在左侧面，出油口设在顶面。将高压进油口开在右侧面对于手动控制手柄，设计时考虑到操作和观察的方便性，将调节手柄设在底面，搬动方向朝前侧面。阀块工艺孔编号如表，各阀位置和通油孔对应的阀块面展开图如：表5.4阀块工艺孔编号表阀面阀块工艺孔编号右侧面BB01换向阀P口B02换向阀A口B03换向阀B口B04低压进油口前侧面CC01单向阀进油口C02单向阀出油口C03卸荷油口左侧面DD01溢流阀T口D02溢流阀P口D03溢流阀X口D04高压进油口后侧面EE01单向阀进油口E02单向阀出油口E03换向阀P口E04换向阀A口E05换向阀B口底面FF01节流阀进油口F02节流阀出油口F03主通道孔图5.5阀块表面油口示意图油道孔之间最小壁厚的确定可由下式计算：式中—油道孔壁厚，cm—最大工作压力，MPa—油道孔径，cm—阀块材料的许用应力，MPa许用应力可按下式计算：式中—阀块材料的抗拉强度，MPa—安全系数，对于钢管，时，取；时，取；时，取。当油道孔径时当油道孔径时：当油道孔径时当油道孔径时当油道孔径时考虑到孔的加工精度，当孔径小于等于25mm时，取5mm满足要求，当孔径大于25mm时，取10mm满足要求。阀块体内设有公用压力油孔、公用回油孔及螺栓孔,用以联系各个单元回路，从而构成所需要的液压控制系统。公用压力油孔：油泵输出的油液经调压后进入公用压力油孔，作为液压缸的供油源。公用回油孔：各单元回路的回油均经过公用回油孔流回油箱。由系统图，并根据液压阀孔的安装位置以及以上的条件，在液压集成块上创建的油道孔如下图所示：D面D面C面B面面A面从A面剖切时，阀块内管道如下图所示：C03C03D01D02D03E03B02B03E04E05从B面剖切时，阀块内管道如下图所示：B01B01通道从C面剖切时，阀块内管道如下图所示：从D面剖切时，阀块内管道如下图所示：B04通道NGB04通道NGB02F01F02B03集中孔D02D04E02D04E01C02B04C01第六章油箱的设计6.1油箱在液压系统中的主要功能1.储存系统工作循环所需要的油量；2.散发系统工作过程中产生的一部分热量；3.促进油液中的空气分离及消除泡沫；4.为系统提供元件的安装位置。油箱的容积必须能够储存停机时由重力而返回油箱的油液。并且要求油箱中的油液本身是达到一定清洁度等级的油液。并以这样清洁的油液提供给液压泵和整个系统的工作回路。6.2油箱的设计要点（1）油箱必须有足够大的容积，一方面尽可能满足散热的要求，另一方面在液压系统停止工作时应能容纳系统中的所以工作介质，而工作时又能保持适当的液位。（2）设置过滤器。油箱的回油口一般都设置系统所要求的过滤精度的回油过滤器，以保持返回油箱的油液具有允许的污染等级。油箱的排油口（即泵的吸口）为了防止意外落入油箱的污染物，有时也装设吸油网式过滤器。由于这种过滤器浸入油箱的深处，不好清理，因此，即使设置，过滤网目也是很低的，一般为60目以下。（3）设置油箱主要油口。油箱的排油口与回油口之间的距离应尽可能远些，管口都应插入最低油面之下，以免发生吸空和回油冲溅产生气泡。管口制成45度的斜角，以增大吸油及出油的截面，使油液流动时速度变化不致过大。管口应面向箱壁。吸油管离箱底的距离（D为管径），距箱边不小于3D。回油管离箱底距离。（4）设置隔板，将吸、回油管隔开，使液流循环，油流中的气泡与杂质分离沉淀。隔板结构有溢流式标准型、回流式及溢流式等几种。另外，还可以根据需要在隔板上安置滤网。（5）在开式油箱上部的通气孔上必须配置空气滤清器。兼做注油口用。油箱的注油口一般不从油桶中将油液直接注入油箱，而是经过滤车从注油口注入，这样可以保证注入油箱的油液具有一定的污染等级。（6）放油孔要设置在油箱底部最低位置，使换油时油液和污染物能顺利从放油孔流出。在设计油箱时，从结构上应该考虑清洗换油的方便，设置清洗孔，以便油箱内沉淀物的定期清理。（7）当液压泵和电动机安装在油箱盖板上时，必须设置安装板。安装板在油箱上通过螺栓加以固定。（8）为了能够观察向油箱注油的液位上升情况和在系统过程中看见液位高度，必须设置液位计。（9）按GB/T3766—1983中5、2、3a规定：“油箱的底部应离地面150mm以上，以便于搬移、放油和散热”。（10）为了防止油液可能落到地面上，可在油箱下部或上盖附近四周设置油盘。油盘必须有排油口，以便于优盘的清洁。油箱的内壁应进行抛丸或喷砂处理，以清除焊渣和铁锈。待灰砂清理干净之后，按不同工作介质进行处理或涂层。对于矿物油，常采用磷化处理。对于高水基或水、乙二醇等介质，则采用与介质相容的涂料进行涂刷，以防油漆剥落污染油液。6.3油箱容量的计算油箱有效容量一般为泵每分钟流量的3-7倍。对于固定设备，空间、面积不受限制的设备，应采用较大的容量。如冶金机械液压系统的油箱容量通常取为每分钟流量的7-10倍，锻压机械的油箱容量通常取为每分钟流量的6-12倍。油箱容量大小可以从散热角度设计，以下通过热平衡角度计算油箱的容积。6.3.1发热计算1.液压泵功率损失H1式中：P—液压泵的输入功率，—液压泵的总效率，一般在0.7-0.85之间，这里取0.8—液压泵实际出口压力，Pa—液压泵的实际流量，m3/s所以kw2.阀的功率损失H0式中：p—单向阀的压力降，Paq—经过单向阀的流量，m3/s所以：kw3.管路及其他损失H3此项功率损失，包括很多复杂因素，由于其值较小，加上管路散热的关系，一般可取全部能量的0.03-0.05倍所以，kw系统的功率损失，即系统的发热功率：kw6.3.2散热计算液压系统各部分产生的热量，在开始时一部分由运动介质及装置本体所吸收，较少一部分向周围辐射，当温度达到一定数值，散热量与发热量相平衡，系统即保持一定的温度不再上升，只考虑油液温度上升所吸收的热量和油箱本身所散发的热量时，系统的温度T随运转时间t的变化关系如下：当运转时间时，系统的平衡温度为：式中：T—油液温度，KT0—环境温度，KA—油箱的散热面积，m2K—油箱的传热系数，这里按周围通风良好计算，K=156.3.3油箱容积计算由以上可知，环境温度为T0时，最高允许温度为Ty的油箱的最小散热面积Amin为：这里，油箱尺寸的长、宽、高之比为（1:1:1）~（1:2:3）之间，油面高度达到油箱高度的0.8，油箱靠自然冷却使系统在允许温度Ty以下，则油箱散热面积为：式中：V—油箱的有效体积，m3当时，令，得油箱自然散热的最小体积：m3式中：Ty—由机械设计手册规定的温度范围，取40kT0—取室温24k综合上述条件，由机械设计手册选规格为350的带支撑脚的矩形油箱。6.4油箱中油液的冷却与加热油箱中的油温，一般在30~50℃范围内工作比较合适，最高不大于60℃，最低不小于15℃。过高，将使油液迅速变质，同时使泵的容积效率下降；过低。油泵启动吸入困难。因此在这里须进行加热和冷却。6.4.1油液的冷却本设计中由于系统发热小，油箱自然散热足以达到温度要求，所以不再安装冷却器。6.4.2油液的加热考虑到由于环境因素的影响，会出现低温工作的状况，为了保持合适的油温，油箱须进行加热。为了方便，这里采用电加热。假设经过加热最大温升为10℃。加热能力为：式中：C—油的比热，（），取C=1800—油的密度，kg/m3，取kg/m3V—油箱容积，m3—油加热后温升，KT—加热时间，S所以，w电加热器的功率：式中：为加热效率，取0.6~0.8，这里取0.7则，kw6.5油箱主要附件的选配一般根据液压系统的具体要求配置油箱附件。合理选用附件，可使油箱充分发挥作用。油箱附件主要包括空气滤清器、吸回油滤清器、液位计、液温计等。6.5.1空气滤清器对于开式油箱，空气滤清器是必备的。它通常兼作注油口，其容量一般按泵最大流量的1.5～2倍选配，即使系统在峰值液面迅速变化时，也能使油箱保持足够大的气压。本系统做大流量Q为45.56L/min，所以1.5Q=68.34L/min；此处过滤精度取为10，所以选用空气滤清器的型号为6.5.2过滤器过滤器可以清除液压油液中的污染物，确保系统元件工作的可靠性。过滤器的工作能力，取决于滤芯的有效过滤面积、滤芯的本身性能、油液的粘度与温度、过滤前后油的压力差以及油中固体颗粒的含量。过滤器出入口压力差越大，阻力越小时，过滤器的出油能力越大。油液流经滤芯的速度越低，表面压力越小，则过滤精度越高。因此，应尽可能选择液压阻力小的滤芯，以延长滤芯的滤清周期。由于本设计中液压系统的最高工作压力为30MPa，最大流量为40L/min，所以过滤精度按照机械设计手册选为40。滤芯的有效过滤面积A为：式中：Q—过滤器的额定流量，L/min；—油的动力粘度，，本系统用46号液压油，这里取50；—压力差，Pa；—滤芯才来哦的单位过滤能力，L/cm2，由实验测定；6.5.3吸油口过滤器该过滤器设在泵的吸入管路上，滤除油箱内的残留污染物质的通过空气孔进入的污染物，有保护泵的作用。但是为了避免泵产生空穴现象，必须充分注意压力损失，所以本系统在这里可以使用100—200目的粗过滤器，考虑到系统、安装以及经济等因素，在这里选用过滤器型号为。6.5.4回油口过滤器此处安装滤油器的目的是用来滤除可能侵入阀类等元件的污染物。其过滤精度应为10～15，且能承受油路上的工作压力和冲击压力，压力降应小于0.35MPa。所以，选用过滤器型号为.6.5.5其他附件油箱液位计的最高刻度线对应油液最高位置，最低刻度线对应油液最低允许油位(为了确保液压泵不被吸空，最低允许油位一般设置在泵吸油口以上75mm左右)，为了安装方便，本设计特选用YWZ-450T液位计，能够同时显示温度和液位状况。油箱底端排油口，为了方便换油，需要安置一装置控制油液的排出。由于球阀具有结构简单，开关迅速，操作方便，体积小，重量轻，零部件少，流体阻力最小，密封性好的特点，在这里选用非金属塑料球发，型号为Q41F-1.6PDN40。6.5.6油盘的主要作用是收集从泵、阀等液压元件中漏出的液体。在油箱底板位置处沿箱体周边做一油盘，以收集安装在油箱上的液压元件中所渗漏的液体，保证油液不渗漏到其他部件，保持系统清洁。致谢经过半年的忙碌和工作，本次毕业设计已经接近尾声，作为一个本科生的毕业设计，由于经验的匮乏，难免有许多考虑不周全的地方，如果没有导师的督促指以及一起工作的同学们的支持，想要完成这个设计是难以想象的。

通过这次设计，我又对这几年来所学的知识进行了一次很好的总结，对以前掌握不牢的知识有了更新的认识和深入的了解，也充分锻炼了自己把理论与实践相结合的能力，更找出了自己的许多不足和知识上的漏洞，让我深深的了解到：虽然即将毕业，但并不是学习的终止，而是一个重新学习的开始。我要不断学习，丰富自己的知识，才能很好的面对实际中的困难，才能很好的报答社会。

在这里首先要感谢我的导师张玉峰老师。张老师平日里工作繁多，但在我做毕业设计的每个阶段，从课题的选定到查阅资料，设计草案的确定和修改，中期检查，后期详细设计，以及后期格式的修改整个过程中都给予了我悉心的指导。除了敬佩老师的专业水平外，他的治学严谨和科学研究的精神也是我永远学习的榜样，并将影响着我今后的学习和工作。

其次要感谢和我同组做毕业设计的其他几位同学，他们在本次设计中也给了我很多帮助和支持。

还要感谢大学四年来所有的老师，为我们打下深厚的专业知识基础；同时还要感谢所有的同学们，正是因为有了你们的支持和鼓励。此次毕业设计才会顺利完成。

最后感谢机械工程学院和我的母校——北华大学四年来对我的大力栽培。

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