药品生产过程监控标准操作规程

药品生产过程监控标准操作规程现场监控员由质量管理部授权担任，负责生产全过程的质量监控。生产操作前确认1.1相关文件：岗位标准操作规程，工艺规程，设备操作与维护规程等。批生产指令（包括批包装指令），批生产记录（包括批包装记录）等。1.2生产区设备：有完好状态标记和已清洁状态标志。1.3容器、器具有已清洁标志，已消毒并在有效期内。1.4生产区：有“清场合格证”，无上批产品遗留的物料或杂物。1.5工艺用水：有定期“检验报告书”。1.6生产区环境：洁净度有定期“检验报告书”，操作间的温、湿度符合要求。1.7操作人员：按规定着装整齐、洁净，个人卫生符合要求，按规定的净化程序进入洁净区。1.8生产主配单：正确无误，原辅料品名、批号、规格、数量、重量等相符。1.9物料：物料按生产主配单准备，待加工的原辅料外包装完好，有质量管理部检验合格证。应在外包清洁室进行清洁处理后，脱去外包装，采用的清洁方法及进入贮料室的方式应保证不影响原辅料质量和贮料室的洁净级别。1.10计量器具：有检定合格证，并在使用效期内。1.11以上各项检查均符合规定要求，QA监督员准许生产，否则不准生产。生产过程监控2.1投料：一人称量，另一人复核。2.2操作控制：按批准的标准操作规程操作。检查所用量器、衡器有定期校正的检查记录和合格证。检查量器的精度、衡器的感量应与衡量物料的量相适应。检查称取不同品种原辅料的称量工具应区分开，盛装物料容器须加盖密闭，并注明品名、批号、数量、称量人、复核人、称量日期等明显标记。2.3中间产品：挂有明显的状态标记，物料标签抽查重量标记与实物相符。2.4中间产品检验：按规定程序取样送检，有“中间产品检验报告书”。2.5贮存：物料按规定分区存放，状态标识及记录完整。2.6检查生产过程中的物料平衡情况，不符合的要查明原因并作出处理。2.7偏差处理：出现偏差的情况，检查偏差处理是否按偏差管理规程执行。2.8批生产记录：填写符合规定要求，无提前记或追记。准确、及时、真实、完整。包装过程3.1标签：标签及按标签管理的包装材料有使用及销毁记录。标签实物与“包装指令”相符。3.2包装材料：应与包装指令的一致，已印刷包装材料视同标签管理。3.3包装指令：复核、签名。3.4包装品检查：外观、包装完整，被包装品与使用的包装材料一致。3.5待包装品分析检验，有“合格证”。3.6包装区物理分隔：防止混杂与污染。3.7关键性操作：印字、装量、检漏等。3.8生产卫生、状态标志、生产条件等符合规定。3.9检查现场机器设备是否运转正常（比如电子监管码读码机、标签计数器等）。3.10有数条包装线同时进行包装时，检查不同包装线之间是否有隔离或其他有效防止污染、交叉污染或混淆的措施。生产结束4.1记录清楚、整洁、完整无误。4.2设备清洗并挂有状态标记。4.3生产操作结束后及时清场，清场记录填写符合要求。经现场QA监控员检查，符合要求的发清场合格证。4.4盛装物料的容器外壁清洁，状态标记清晰、完整，码放整齐。以上所有监控检查均要做好记录，并至少保存3年。附：前处理、提取车间及九个剂型产品制剂生产过程的监控。◊前处理中药材的前处理包括在一般生产区内进行的净选、切制、水洗、干燥、炮制、粉碎；在洁净区内进行的干膏的制备和净药材粉的灭菌、粉碎等过程。生产过程监控：2.1必须有现行的岗位SOP、生产工艺规程、生产指令等文件。2.2称量按岗位SOP进行，操作正确，有复核人，及时填写称量记录。检查记录是否完整、清楚、正确无误。2.4检查净选、切制、水洗、干燥、粉碎、炮制、灭菌、等各个工序中控制点的要求是否按工艺规程执行。2.5加工过程中盛放物料的容器均有物料标签，标明品名、批号、数量等相关信息并有明显的状态标志。2.6异常情况处理：应按《偏差处理标准操作规程》进行。2.7批生产记录填写应符合规定，无提前记或追记，应准确、及时、真实、完整。生产结束检查：3.1检查物料平衡是否符合工艺规程要求，出现偏差按规定的偏差处理规程执行并有记录。3.2设备清洁并挂有状态标志。3.3盛装物料的容器清洁，按指定存放，码放整齐，并有明显的状态标志。3.4生产操作结束后及时清场，清场记录填写符合要求，由现场QA监控员检查，符合要求的发放“清场合格证”。3.5按标准要求检查净药材质量符合要求，发放“合格证”，准许转入下一工序，否则不准流转下一道工序。以上所有监控检查均要做好记录，并归入批记录中。◊提取应有清场合格证且在有效期内。提取过程监控：2.1检查称量正确，有复核人，操作有记录，记录填写完整、清楚、正确。2.2检查所用的溶剂质量和含量符合内控质量标准，并有检验合格证。检查提取过程是否按批准的标准操作规程操作，有生产记录且记录填写完整、清楚正确。2.4检查药材的投料量，应与生产主配单相符。2.5检查提取时间、温度、压力等参数是否严格按照批准的提取工艺参数操作，应符合工艺要求，有完整的记录，且记录清楚正确。2.6检查生产过程中是否有效的防止差错、混淆、污染和交叉污染的措施，确保药品生产的质量。2.7检查所提取的中间产品的外观、性状、溶化性、相对密度等项目应符合内控质量标准。检查符合要求后，发放“合格证”。2.8异常情况处理：应按《偏差处理标准操作规程》进行。2.9生产记录：填写应符合规定，无提前记或追记，应准确、及时、真实、完整。生产结束的检查：3.1生产记录清楚、整洁、完整无误。3.2设备清洁并挂有状态标志。3.3盛装物料的容器清洁，按指定存放，码放整齐，并有明显的状态标志。3.4生产操作结束后及时清场，清场记录填写符合要求，由现场QA监控员检查，符合要求的发放“清场合格证”。检查需返工的产品是否经过质量风险评估和按照经验证的返工规程执行，并严格监控。以上所有监控检查均要做好记录，并归入批记录中。◊颗粒剂制粒1.1检查生产前的清场记录、设备的状态标志。1.2检查生产批号与生产指令是否一致。1.3检查制粒、干燥、筛析、总混生产过程中是否按岗位SOP操作，并做好记录。1.4检查筛网是否破损，有无异物脱落。1.5检查干燥设备内壁、内架不脱落异物，干燥、温度符合工艺规程要求，有记录。1.6同一干燥设备内一次只能进行同一批号同一品种的干燥。1.7同一品种的同一批号需分次制粒时，分装前须按工艺规程要求进行总混合。1.8检查生产岗位操作人员，不得裸手接触药品。分装2.1检查生产前有清场记录和清场合格证，并有能有效地防止药品污染的设施。2.2检查内分装间的温、湿度符合要求。2.3检查待分装产品有质量检验合格证。2.4检查分装指令与待分装产品的品名、批号、规格、数量相符。2.5检查分装过程中SOP的执行情况。2.6检查分装装量差异检测时间间隔符合规定，并有记录。2.7检查内包装转入外包装时，所采用的操作或运输方式不应对环境的洁净级别产生影响。◊片剂制粒1.1检查生产前的清场记录、设备的状态标志。检查批号的正确使用。1.2检查制粒、整粒、干燥、总混岗位对SOP执行情况，并做好记录。1.3检查筛网是否破损，有无异物脱落。1.4检查干燥设备的内壁、内架不脱落异物，检查干燥温度符合工艺要求。1.5同一干燥设备内一次只能进行同一批号同一品种的干燥。1.6同一品种的同一批号需分次制粒时，在压片前必须按工艺规程要求进行总混合。1.7检查生产岗位操作人员，不得用手直接接触药品。压片检查生产前的清场记录。2.2检查冲头、冲模使用前、后的完整及相关记录。2.3检查加料处的有效防污染措施。2.4检查压片操作前核对颗粒品名、批号、规格、数量、生产日期的情况。2.5检查颗粒的检验合格报告单、合格证是否齐全。2.6检查应压片重是否按生产工艺规程的要求计算，并有专人核准，记录完整。2.7检查调机试压片的片子收集存放，按尾料处理的SOP执行。2.8检查生产操作人员不得裸手接触药品。包衣检查操作前的清场记录。检查同一包衣操作间不得同时进行同一品种不同批号或不同品种的包衣操作。3.3检查工艺用水符合质量标准。3.4检查素片包衣前对品名、批号、规格、数量、生产日期、检验合格证核对情况。3.5检查包衣过程中是否按批准的标准操作规程执行。3.6检查凉片间（糖衣片）净化级别、所用盛器符合要求。分装4.1检查生产前有清场记录和设备的状态标志，设施应能有效地防止药品污染。4.2检查所用的包装材料与包装指令的品名、规格相符。4.3检查待包装品及所用的包装材料有质量管理部检验合格证和明显的状态标志。4.4检查包装过程中是否按批准的标准操作规程执行。4.5检查包装外观以及批号、有效期、生产日期的印制正确无误。◊胶囊剂制粒1.1检查生产前的清场记录、设备的状态标志。1.2检查粉碎、制粒、整粒、干燥、总混岗位的SOP执行情况，并做好记录。1.3检查筛网是否破损，有无异物脱落。1.4检查干燥设备的内壁、内架不脱落异物，检查干燥温度符合工艺要求。1.5同一干燥设备内一次只能进行同一批号同一品种的干燥。1.6同一品种的同一批号需分次制粒时，在填充前必须经过总混合。1.7检查生产岗位上的操作人员，不得用手直接接触药品。胶囊填充2.1检查生产前有清场记录和设备的状态标志。2.2检查待填充产品及空心胶囊壳有质量检验合格证。2.3检查分装指令与待填充产品的品名、批号、规格、数量相符。2.4检查胶囊填充过程中SOP的执行情况。2.5检查分装装量差异检测时间间隔符合相关规定，并有记录。检查胶囊的外观符合质量标准。包装检查生产前有清场记录和设备的状态标志。检查所用的包装材料与包装指令的品名、规格相符。检查待包装品及所用的包装材料有质量管理部检验合格证和明显的状态标志。检查包装过程中是否按批准的标准操作规程执行。3.5检查中间产品的外观、密封性和装量是否合格，打印信息是否正确。3.6检查包装上的批号、有效期、生产日期的印制正确无误。◊散剂称量配料1.1检查量器的精度、衡器的感量应与衡量物料的量相适应。1.2检查称量记录要有第二人复核计量单位用法定计量单位，其记录应纳入批生产记录。1.3检查配料方法符合生产工艺要求，并有详细的操作记录。尤其注意那些主药含量少，需经特殊处理的品种配料情况的检查。1.4检查盛取不同品种原辅料的容器，盛器及工具等不得混用，容器要加盖密闭，并有注明品名、批号、数量、称量日期等的明显标记。药粉的制备2.1检查生产前的清场记录、设备的状态标志。2.2检查批号的正确使用。2.3检查生产过程中对批准的文件(SOP)执行情况，并做好记录。2.4检查筛网不脱落异物。2.5检查总混过筛设备的内壁、内架不脱落异物，总混时间，筛网的目数符合工艺规程要求，有记录。2.6检查生产岗位上的操作人员，不得裸手接触药品。分装：3.1检查生产前有清场记录和清场合格证，并有能有效地防止药品污染的设施。3.2检查分装间的温、湿度符合要求。3.3检查待分装产品有质量检验合格证。3.4检查分装指令与待分装产品的品名、批号、规格、数量相符。3.5检查分装过程中SOP的执行情况。3.6检查分装装量差异检测时间间隔符合规定，并有记录。3.7检查内包装转入外包装时，所采用的操作或运输方式不应对环境的洁净级别产生影响。3.8检查待包装品的外观、密封性和装量是否合格，打印信息是否正确。◊合剂纯化水的贮存和输送1.1检查贮存和输送的材质须无毒、耐腐蚀。1.2检查贮存期间过程和输送须密闭，其通气口应安装有不脱落纤维的疏水性除菌器，管道不得有死角。1.3检查贮存条件及时间符合纯化水储存要求。1.4检查贮存罐和输送管道有清洗记录，并符合清洁要求。洗瓶2.1检查待洗瓶存放在专用区域，并有防止的污染的有效措施。2.2检查清洗操作是否按批准的操作规程执行，并符合生产要求。2.3检查精洗过程用纯化水。2.4检查干燥灭菌有记录，记录填写符合要求。2.5检查干燥灭菌后的瓶子应存放在专用的场所，并有明显的状态标志。2.6检查干燥灭菌后的瓶子贮存在规定的期限。2.7检查瓶子转运过程中有防止污染的有效措施。煮糖浆3.1检查操作工作间有清场合格证。3.2检查设备有清洁证和“完好、运行”的状态标记。3.3检查纯化水有检验合格证，并在有效期内。3.4检查蔗糖有本企业质量检验合格证。3.5检查所称重量符合生产指令。3.6检查操作过程中应有有效的防止污染的措施。3.7检查操作是否按批准的标准操作规程执行，记录填写完整。3.8检查糖浆的质量须符合工艺规程的质量标准，并有检验记录。称量配料4.1检查量器的精度、衡器的感量应与衡量物料的量相适应。4.2检查称量记录要有第二人复核，计量单位为法定计量单位，其记录纳入批生产记录。4.3检查盛取不同品种原辅料的容器要加盖密闭，工具应区分开，并有注明品名、批号、数量、称量日期等内容的明显标记。4.4检查洁净区有检测记录，检测数据符合要求，并在有效期内。检查温、湿度示值；温度：18-28°C；湿度：45-65%。4.6检查设备有清洁证和“完好、运行”的状态标记。4.7检查配制操作应按批准的标准操作规程执行，并有详细的操作记录。4.8检查所配制的合剂符合质量标准，并有检验合格证。灌装5.1检查操作工作间应有清场合格证和明显的状态标志。检查洁净区有检测记录，检测数据符合要求，并在有效期内。检查设备有清洁证和完好的状态标志。5.4检查操作是否按批准的标准操作规程执行，有完整的生产记录。5.5检查合剂灌装的装量差异检查的时间间隔符合工艺规程要求。5.6检查灌装须在规定的工艺操作时间内完成。灭菌6.1检查操作工作间应有清场合格证和明显的状态标志。6.2检查设备有清洁证和“完好、运行”的状态标志。6.3检查未灭菌产品和已灭菌产品必须分别存放，并有明显的状态标志。6.4检查灭菌过程是否按批准的标准操作规程执行，灭菌记录填写完整。6.5检查灭菌时间符合工艺规程规定的工艺时间。◊糖浆剂1 纯化水的贮存和输送2.1检查贮存和输送的材质须无毒、耐腐蚀。2.2检查贮存期间过程和输送须密闭，其通气口应安装有不脱落纤维的疏水性除菌器，管道不得有死角。2.3检查贮存条件及时间符合纯化水储存要求。2.4检查贮存罐和输送管道有清洗记录，并符合清洁要求。洗瓶3.1检查待洗瓶存放在专用区域，并有防止的污染的有效措施。3.2检查清洗操作是否按批准的操作规程执行，并符合生产要求。3.3检查精洗过程用纯化水。3.4检查干燥灭菌有记录，记录填写符合要求。3.5检查干燥灭菌后的瓶子应存放在专用的场所，并有明显的状态标志。3.6检查干燥灭菌后的瓶子贮存在规定的期限。3.7检查瓶