机场T3航站楼站土方开挖专项施工方案

1机场T3航站楼站深基坑专项施工方案珠三角城际新白广XBZH-1标五工区项目部2016年9月231.1项目概况

机场T3航站楼站长度315.8m，为地下二层框架结构，岛式站台，地下二层层高8.435m，为站台层；地下一层层高5.55m，为站厅层。车站标准断面宽度23.5m，主体建筑面积15396㎡。主体结构土方开挖总量为15.4万方1

1.2支撑体系概况

机场T3航站楼站基坑长315.8m，全段采用明挖法施工，标准段采用地下连续墙+二道钢筋混凝土支撑+一道钢管支撑+一道钢管支撑（倒撑），地下连续墙厚0.8m，钢筋混凝土支撑水平间距9.0m，钢支撑水平间距3.0m，盾构井段采用地下连续墙+三道钢筋混凝土斜撑+一道钢支撑（倒撑）。各支撑中轴线高度：第一道与第二道支撑轴线高度7.0m;第二道与第三道支撑轴线高度6.5m;第三道支撑轴线与基坑底面高度（始发井）4.9（7.092/7.72）m。23

1.3地质概况

本项目车站范围内主要人工填土、砂砾层、淤泥、淤泥质土、泥炭质土、粉质黏土、粉砂岩、砂岩、炭质页岩、炭质灰岩、石灰岩。机场T3航站楼站岩层埋深较浅，为8~13m。弱风化炭质灰岩和粉砂岩抗压强度值在13~46.9MPa，平均天然抗压强度达20MPa，局部区域需进行爆破作业。1、工程概况

岩溶发育情况：根据本次勘察钻孔资料揭露，场地内己完成的87个钻孔中，共有11个钻孔揭露到溶洞，场地见洞隙率为12.6%，初步判断，溶洞发育程度为微发育。溶洞竖向洞高0.50〜4.60米，全充填或半充填，局部无充填，充填物主要为黏性土、砂粒及角砾等，钻进时快时慢，局部漏水，灰岩岩芯见溶蚀现象；洞顶埋深13.60〜32.50米，溶蚀界面起伏变化大。4溶岩发育情况表5基坑东面环境图基坑南面环境基坑西面环境基坑北面环境

1.4周边环境现状站址与机场东南排渠小角度交叉，车站东侧为芳华公路，南侧100米处有一厂房，西侧为空旷地带，北侧100米处有少量在建民房。基坑周边环境示意图如下图：462、土方开挖施工安排2.1开挖方案

溶洞处理、连续墙施工完成后，先施工降水井、临时立柱，然后进行土方开挖。由于受机场东南渠改移进度影响，根据总体施组，为了满足小里程盾构始发井工期节点，将车站分两个开挖区，1-7轴为一期开挖区，采用垂直层层开挖；7-35轴为二期开挖区，二期开挖分二个工作面，采用两端向中间纵向放坡开挖。详见下图《机场T3航站楼站土方开挖部署》。2.2组织机构机场T3航站楼站土方开挖与支护施工现场管理人员具体分工如下图所示：支撑体系施工队图3-2-1-1机场T3航站楼站施工现场管理分工图土方开挖施工队防水队（应急抢险）中铁十九局集团有限公司珠三角城际新广百XGZH-1标五工区项目经理部现场技术负责人康大平现场施工负责人盖志刚现场安全负责人范平江工程部吕涛物资设备部王佳铎安全质量部马波工区经理：胡维江机场T3航站楼站土方开挖部署72、土方开挖施工部署●2.3施工进度计划

1）第一期（1-7轴）土石方开挖:2016年10月1日-2016年11月30日2）第二期（7-35轴）土石方开挖:2017年3月1日-2017年9月5日●2.4劳动力配置

主要施工班组有开挖班、钢筋班、模板班、砼班、支护班、杂工班等，共投入劳动力117人。劳动力投入详见下表●2.5机械设备机械设备配置表

劳动力投入计划表序号工种人数备注1挖掘机司机20

2自卸车司机20

3钢筋工25

4混凝土工10

5模板工15

6防水工10

7电、气焊工5

8电工2

9普通工10

合计117序号设备名称数量规格型号性能指标1混凝土喷射机1XY-1008m3/h2挖掘机10PC3001.2m3/斗3长臂挖掘机2EX210LC0.5m34自卸车16斯太尔15t5装载机1ZL503m36破碎锤2PC200500mm7空压机1950E20m3/min、0.7MPa8泥浆泵20BW250/50250L/min9潜水泵41

10钢筋调直机3GTJ-8/141.5kw11钢筋切断机3GQ405.5kw12钢筋弯曲机3WJ404.0kw13钢筋对焊机1UNI-100100kvA14电焊机15BX-40023KVA15混凝土运输车5M48-460m3/h16混凝土输送泵1HBT6060m3/h17插入振捣器10ZX-501.1kw18平板振捣器2ZB33kw19全站仪1TCRA11011.5″20水准仪1DS3

21精密水准1DNA030.01mm22臂式测斜仪1BOY-1±02mm/0.5m23轴力测定仪16

24水位仪4GY-85

25测振仪2TOPBOX528083.1溶洞处理方案3.1.1、机场T3航站楼站溶洞勘查钻孔布置原则根据机场T3航站楼站溶洞勘查设计要求,每幅地下连续墙下设置2个超前地质钻孔，钻孔深度按钻至墙底以下3m；若遇溶洞则加深至溶洞下2m，基坑内布置一定数量的超前地质钻孔，钻孔深度为坑底以下10m，钻孔间距为6*6m。利用地下连续墙及基坑内部超前地基钻孔，组成一张覆盖基坑的超前钻孔勘查网，探查基坑范围内岩溶土洞发育情况。具体钻孔布置图和钻孔深度详见“机场T3航站楼站溶洞勘查钻孔布置图”和“机场T3航站楼站溶洞勘查钻孔左、右线纵断面图”。

(1)无填充溶、土洞和半填充溶、土洞对洞径大于3m且无填充溶、土洞和半填充溶、土洞，先采用Φ200的PVC套管注水泥砂浆，后采用PVC花管压密注浆。套管注浆时在原钻孔附近(约0.6m)补钻两个Φ200的注浆孔，两注浆孔中心与原钻孔中心需在同一连线上，两注浆孔可相互作为出气孔，注浆后，PVC花管注浆压密的方法见后面的全充填处理方法.注浆孔的大小也可由施工单位根据现场施工情况进行调整。对洞径特大且无填充溶、土洞和半填充溶、土洞，可采用泵送C15素混凝土进行填充。对小于3m的无填充溶、土洞和半填充溶、土洞，可直接采用PVC花管注浆填充。

3、溶洞处理（2）全充填溶、土洞采用PVC花管压密注浆的方法进行填充加固，注浆压力从低到高，间歇、反复压浆。（3）注浆工艺所有钻孔采用PVC花管注浆，钻孔孔径为70~110mm。（4）注浆材料

周边孔：纯水泥浆+水玻璃。双浆液现场配合比试验时，应以初凝时间为指标进行控制，但应综合考虑浆液的可泵性时间。双注浆配比为水泥浆：水玻璃=1：0.5（体积比），其中水泥浆的水灰比为1：1（质量比），水玻璃模数m=2.4~3.4（浓度Be=30~40）。但应进行现场配合比试验确定。中间孔：纯水泥浆，水灰比为1：1（质量比），具体应根现场试验确定。水泥浆拌制采用42.5级普通硅酸盐水泥。（5）注浆压力和注浆量周边孔：以相对小压力，多次数，较大量控制，压力0.4~0.8Mpa，注浆速度30~70L/min，3~4次，每次持续10~20min。中央孔：压力按0.60~1.0Mpa控制，注浆速度30~70L/min，3次，每次持续10~20min。注浆扩散半径按照1.5m设计。（6）注浆间歇时间每次间隔6~10小时。94、格构柱和降水井施工4.1格构柱和降水井施工●4.1.格构柱

机场T3站共设格构柱38根，长度为20.34m～23.3m，基础采用C35钢筋砼柱桩，桩径1.2m、桩长15m。●4.1.1格构柱布置

机场T3航站楼站格构柱采用临时钢立柱支顶。盾构井：每个盾构井连系梁和斜撑交叉处各设2根格构柱，格构柱采用600×600mm临时钢立柱支顶，基础采用15m长直径Φ1.2m钢筋混凝土柱桩。标准段：每根对撑中部设1根格构柱，每6根对撑中部下设一道连系梁通过格构柱相互连接，格构柱采用600×600mm临时钢立柱支顶，格构柱基础采用15m长直径Φ1.2m钢筋混凝土柱桩。机场T3站共设格构立柱38根，设计长度20.34m～23.3m，总延米为801.9m，其中格构柱基础采用桩径1.2m，桩长15m，采用C35水下砼，砼浇筑方量约为646.4m3。●4.1.2格构柱施工工艺

格构柱采用冲击钻成孔，孔底位于基坑底面以下15米，然后安放型钢立柱及钢筋笼，型钢立柱埋入桩基础2.5米。（具体详见格构柱示意图）立柱安放完毕，浇筑C35水下混凝土，混凝土高出基坑底面50cm。混凝土浇筑完成，用粗砂对空桩进行回填。施工工艺及流程见右图。图3-3-4-2立柱桩施工工艺流程104、格构柱和降水井施工4.2基坑降水●4.2.1降水井布置方案本车站沿左、右线各布置一排降水井，错开布置，降水井间距一般为15m，降水井深度超过基底5.0m，降水深度应达基底以下1m。降水井采用Φ1.200m钻机成孔，采用Φ0.8m钢管护壁，钢管每隔3m设置长度为3m的滤水区域，滤水孔尺寸Φ15@150mm，滤水孔外包3层60目尼龙布，井管外侧充填小砾石做过滤层。●4.2.2降水井构造●4.2.3降排水

洗井结束后在井内直接下入深井潜水泵，每2台潜水泵和1台真空泵连接成1套真空管井系统进行抽水。其工艺流程如下：（1）在降水运行初期，对各降水井施加真空，真空度不小于0.06Mpa。深井真空抽气要连续不断，深井泵抽水则不连续进行，有水则抽，断水则停。（2）施工降水在基坑开挖前20天完成，做到能及时降低地下水位，基坑降水深度应控制在坑底以下1.0m。（3）潜水泵的抽水间隔时间自短至长，每次降水井内的水抽干后，立即停泵，对于出水量较大的井每天开泵抽水的次数相应增多。（4）降水运行期间，实行24小时值班制，值班人员做好各项记录，做到数据准确齐全，及时分析整理，绘制各种必要图表，以合理指导降水工作，提高降水运行的效果。（5）为保证在开挖时及时将地下水降至开挖面以下，尽可能提前投入降水运行，完成一口投入降水运行一口。114.2.3.1坑外排水

利用场地周边排水沟、基坑周围截水沟做好基坑外的排水、截水。4.2.3.2基坑内排水

在基坑内设置排水沟和集水坑，采用明排的方式处理，确保无水作业。⑴在开挖基坑的四周或中部设置排水沟，每20m左右设一集水井，使基坑内渗水与施工废水汇入其中，再用水泵抽入地表污水处理设施，经处理达标后排放。边挖边加深排水沟集水井，保持沟底低于基坑底部不小于0.5m，集水井低于沟底不小于0.5m。⑵在基坑开挖轮廓线外侧1.0m左右设置截水沟，每隔20-30m左右设一集水井，将截水先排至沉淀池沉淀后排放，防止地面水流入基坑。4、格构柱和降水井施工125、开挖及支护方案5.1一般原则

1）开挖遵循分单元、分段、分层、纵向放坡开挖，并及时施作支撑，以减小变形，确保周边环境稳定。2）土方开挖过程中，密切注意对周边环境的保护，切实减小边坡及围护结构的变形位移及混凝土结构的不均匀沉降。3）一般采取对称方式进行土方开挖，纵向由两端向中间开挖，横向由中间向两侧开挖。4）开挖过程中，按规范要求进行放坡。5）加强对地下水的处理，采取开挖排水沟，集水井集中抽排的方法疏干地下水。6）加强对开挖标高的控制，开挖接近设计标高时，预留20cm厚度土层，人工清底，严禁超挖。7）尽量缩短围护结构暴露时间，土方开挖满足混凝土结构施作条件后，即展开混凝土结构的施工。8）施工过程中，围护结构附近的土方采用人工开挖，避免机械碰撞破坏。●5.2.土石方开挖施工方法5.2.1第一期（1-7轴）土石方开挖：a.本段土方开挖为盾构始发先期开挖部分；b在7轴大里程3.4m处设置封堵墙止水；c开挖长度为1~7轴间57.8m（顶面长度）；d.开挖深度18.9~21.1m,地面（冠梁顶）至设计基底；e.开挖方法：深度4m以内采用挖掘机直接开挖并装车，深度4~8m采用挖掘机在基坑内开挖，坑外挖掘机配合倒运、装车，深度8~14m采用挖掘机在基坑内开挖，长臂挖掘机配合装车，深度14m以上采用挖掘机在基坑内开挖，抓斗配合吊装车。0135、开挖及支护方案5.2.1.1第一期（1-7轴）第Ⅰ层土石方开挖a.第Ⅰ层开挖长度57.8m,A1~A4块；b.开挖深度1.0m,地面（冠梁顶）至第一道混凝土支撑底（同冠梁底）；c.开挖方法：采用挖掘机直接在地面开挖并装车，纵向按小里程至大里程的方向开挖，顺序为A1~A4块；横向由中间往两侧开挖。d.开挖方量约1590m3，开挖完成后施工第一道混凝土支撑。第一期第Ⅰ层开挖，配置1台PC300挖掘机、1台PC200挖掘机和8台自卸车，从小里程往大里程退着开挖至第一道支撑下。开挖时间为2天。第Ⅰ层土方开挖完后，及时施工冠梁、第一道混凝土支撑和联系梁，施工时间为9天。●5.2.1.2第一期（1-7轴）第II层土石方开挖①第一期（1-7轴）第II层土石方开挖第一部分a.开挖长度28.6m,B1块（上半层）；b.开挖深度3.0m,冠梁底至第一道混凝土支撑底3m；c.开挖方法：采用挖掘机直接在地面开挖并装车；中间部分取土由坑内挖掘机配合倒土；d、开挖方量约2510m³。145、开挖及支护方案②第一期（1-7轴）第II层土石方开挖第二部分a.开挖长度28.6m,B1块（下半层）；b.开挖深度4.0m,第一道混凝土支撑底3m至第二道混凝土支撑底；c.开挖方法：采用挖掘机接力倒运土方的方式，下放2台挖掘机至基坑内开挖，1台挖掘机在地面装车；d.开挖方量约2870m3，开挖完成后施工盾构井范围第二道混凝土支撑。③第一期（1-7轴）第II层土石方开挖第三部分a.开挖长度29.2m,B2~B4块；b.开挖深度7.0m,第一道混凝土支撑底至第二道混凝土支撑底；c.开挖方法：采用挖掘机接力倒运土方的方式，先从地面在基坑内开挖一个临时倒土平台，然后下放1台挖掘机至平台上开挖，1台挖掘机在地面装车,依次后退直至挖到预留土边坡；d.开挖方量约4730m3，开挖完成后，基坑内挖掘机开至盾构井停靠，等待下层土方开挖，然后施工3~6轴第二道混凝土支撑，同时对预留土边坡进行挂网喷锚。第一期第II层开挖块，配置1台PC300挖掘机、2台PC200挖掘机和8台自卸车，2台PC200挖掘机下到盾构井基坑中，其中1台PC200挖掘机开挖，1台PC200挖掘机倒土，1台PC300挖掘机站在基坑顶面边缘装土，开挖时间为15天。根据第II层土方开挖倒第二道支撑底标高顺序，及时跟进第二道混凝土斜支撑、混凝土米字撑、混凝土联系梁和围檩的施工，施工时间为9天。155、开挖及支护方案●5.2.1.3第一期（1-7轴）第III层土石方开挖a.开挖长度46.8m,C1~C3块；b.开挖深度4.5~6.5m,盾构井范围为第二道混凝土支撑底至第三道混凝土支撑底，3~6轴为第二道混凝土支撑底至第三道钢支撑上1.5m，两侧挖槽施工混凝土围檩（腰梁）；c.开挖方法：采用留在基坑内的2台挖掘机配合开挖，1台长臂挖掘机在地面装车,从C1~C3依次后退直至挖到预留土边坡；d、开挖方量约7140m3，开挖完成基坑内挖掘机继续留在基坑内，然后施工盾构井范围第三道混凝土支撑，同时对预留土边坡进行挂网喷锚。第一期第III层开挖块，配置1台长臂为15m长臂挖掘机、2台PC200挖掘机和8台自卸车，其中一台挖掘机配置破碎锤。在基坑内2台PC200配合开挖，1长臂挖掘机站在基坑顶面边缘装土，开挖时间为15天。根据第III层土、石方开挖工艺，先施工第三道混凝土围檩、斜支撑和联系梁。最后施作扩大段混凝土围檩，为能及时支撑钢支撑提供条件，施工时间为9天。●5.2.1.4第一期（1-7轴）第IV层土石方开挖①第一期（1-7轴）第IV层土石方开挖第一部分a.开挖长度21.9m,D2块；b.开挖深度6.3m，3~5轴第三道钢支撑上1.5m至基坑底；c.开挖方法：采用留在基坑内的挖掘机开挖，1台履带抓斗或塔吊式抓斗配合吊装车,从大里程后退开挖至盾构井；d、开挖方量约2490m3，开挖完成基坑内挖掘机继续留在基坑内，然后及时进行钢支撑安装，同时对预留土边坡进行挂网喷锚。165、开挖及支护方案②第一期（1-7轴）第IV层土石方开挖第二部分a.开挖长度21.6m,D1块；b.开挖深度6.6m，盾构井范围第三道混凝土支撑底至基坑底；c.开挖方法：采用留在基坑内的挖掘机开挖，1台履带吊式抓斗或塔吊式抓斗配合吊装车；d、开挖方量约4350m3，开挖完成基坑内挖掘机吊出基坑外，然后及时进行接地、垫层、防水、底板施工。第一期第IV层开挖块，配置1台履带吊式抓斗或塔吊式抓斗配合吊土装车、2台PC200挖掘机和8台自卸车，其中一台挖掘机配置破碎锤。在基坑内2台PC200配合开挖，开挖时间为25天。根据提供作业面，及时跟进安装扩大段第三道钢支撑，然后及时进行综合接地、垫层、防水、底板施工。●5.2.2第二期（7-35轴）土石方开挖①.本段土方开挖为机场T3航站楼站除第一段（盾构始发井）以外的剩余全部土方开挖；②.开挖长度为7~35轴总长257.9m（顶面长度）；③.开挖深度18.9~21.1m,地面（冠梁顶）至设计基底；④.开挖方法：a.第一层土方采用挖掘机在地面直接开挖并装车；b.第二层土方先设置斜坡道出土口，再掏槽开挖运输通道，然后利用掏槽通道直接开挖并装车；c.第三层土方顺接第二层斜坡道出土口设置斜坡道，再掏槽开挖运输通道，然后利用掏槽通道直接开挖并装车；d.第四层利用第三层通道直接开挖并装车；e.剩余梯形部分先采用多台挖掘机接力倒运土方至地面装车，土方降低至无法倒运后，采用挖掘机在基坑内开挖，在地面利用长臂挖掘机、抓斗等配合出土。175、开挖及支护方案●5.2.2.1第二期（7-35轴）第I层土石方开挖a.开挖长度258m,A5~A31块，其中A19块作为出土口先开挖冠梁范围；b.开挖深度1.0m,地面（冠梁顶）至第一道混凝土支撑底（同冠梁底）；c.开挖方法：采用挖掘机直接在地面开挖并装车，第二段从小里程至大里程的方向开挖（A5→A18）块，第三段从大里程向小里程开挖（A31→A20）块；d、开挖方量约6250m3，开挖完成后施工第一道混凝土支撑，A19块处仅施工冠梁，与出土口有干扰的两根支撑暂不施工。e、混凝土支撑施工完成后，在20~21轴间开挖出土口，坡道宽7.0m，坡度12度。第二期第I层开挖块，第二、三作业区各配置2台PC200挖掘机和8台自卸车，从两端往中间退着开挖至第一道支撑下，开挖时间为6天。第Ⅰ层土方开挖完后，及时施工冠梁、第一道混凝土斜支撑、混凝土米字撑和混凝土联系梁，施工时间为13天。出土口运输通道坡面的防护：施工通道坡面、出土口部位位于砂层，对坡面采取喷锚支护、放大坡度等方式进行防护。具体措施即采用1:2放坡开挖坡道，设置锚杆长4m、直径为φ20mm螺纹钢筋，锚杆间距2m×2m，梅花型布置，并喷射10m厚C20混凝土支护。185、开挖及支护方案●5.2.2.2第二期（7-35轴）第II层土石方开挖①第二期（7-35轴）第II层土石方开挖第一部分a.开挖长度258m，先以出土口为起点，向两端掏槽开挖，形成运输通道；b.开挖深度5.0m,第一道混凝土支撑底至以下5.0m；c.开挖方法：以出土口为起点，在第一道混凝土支撑下采用挖掘机直接开挖并装车，同时在预留土坡顶开挖并装车以加快开挖进度；d、开挖方量约14190m3;e、通道宽6.0m，右侧边坡1:2，开挖完成后采用塑料布覆盖防雨。195、开挖及支护方案②第二期（7-35轴）第II层土石方开挖第二部分a.第二层除通道以外的剩余土方开挖，第二段为B5~B15块,第三段为B23~B31块，出土口及斜坡道保留；b.开挖深度7.0m,第一道混凝土支撑底至第二道混凝土支撑底；c.开挖方法：从两端运输通道末端向中间出土开挖，在第一道混凝土支撑下采用挖掘机直接开挖并装车，同时在地面开挖并装车以加快开挖进度；d、开挖方量:第二段约10910m3，第三段约12320m3;e、根据开挖进度，从两端向中间施工第二道混凝土支撑,18-25轴出土口下部分暂不施工。第二期第II层开挖块，第二、三作业区各配置2台PC200挖掘机和8台自卸车，1台挖掘机在地面，1台挖掘机在通道，配合从中间往两端头掏槽、刷坡和开挖至第二道支撑下，出土口运输坡道浇筑30cm厚7m宽运输通道，开挖时间为25天。第II层土方开挖完后，及时施工第二道混凝土斜支撑、混凝土米字撑和混凝土联系梁和围檩，施工时间为15天。205、开挖及支护方案●5.2.2.3第二期（7-35轴）第III层土石方开挖①第二期（7-35轴）第III层土石方开挖第一部分a.本段开挖为第三层运输通道开挖，通道顺接第二层斜坡道；b.开挖深度5.0m,第二道混凝土支撑底至第二道钢支撑上1.0m；c.开挖方法：两端分别以第二层斜坡道底为起点，向下两端掏槽开挖，在第二道混凝土支撑下采用挖掘机直接开挖并装车；d、开挖方量:第二段约6300m3，第三段约5930m3;e、通道宽6.0m，右侧边坡1:2，开挖完成后采用塑料布覆盖防雨，斜坡道坡度15度，斜坡道上方设置两根临时钢支撑。215、开挖及支护方案②第二期（7-35轴）第III层土石方开挖第二部分a.第三层除通道以外的剩余土方开挖，第二段为C4~C14块,第三段为C24~C31块，出土口及斜坡道继续保留，同时开挖第三道混凝土围檩部分；b.开挖深度5.0m,第二道混凝土支撑底至第三道钢支撑上1.0m，东端盾构井开挖至第三道混凝土支撑底；c.开挖方法：从两端运输通道末端向中间出土开挖，在第一道混凝土支撑下采用挖掘机直接开挖并装车；d、开挖方量:第二段约6950m3，第三段约8310m3;e、开挖完成后，标准段施工第三道混凝土围檩，东端盾构井施工第三道混凝土支撑。第二期第III层开挖块，第二、三作业区各配置2台PC200挖掘机和8台自卸车，2台挖掘机配合从中间往两端头掏槽、刷坡和开挖至第三道支撑上1m，盾构井为第三道支撑下部。运输坡道浇筑30cm厚6m宽运输通道，开挖时间为25天。第III层土方开挖完后，及时施工盾构井第三道混凝土斜支撑、混凝土联系梁和标准段围檩，施工时间为14天。225、开挖及支护方案●5.2.2.4第二期（7-35轴）第IV层土石方开挖a.第二、三段土方开挖，第二段为D3~D13块,第三段为D25~D31块，出土口及斜坡道继续保留；b.开挖深度5.8m/7.2m（东盾构井）,第三道钢支撑上1.0m至基底，东端盾构井第三道混凝土支撑底开挖至基底；c.开挖方法：从两端运输通道末端向中间出土开挖，先开挖两端头第一块的上半部分形成中间过程平台，然后平台布置1台挖机负责开挖下半部分，土体顶面布置1台挖机负责开挖后一块土体的上半部分、同时将前一挖机挖出的土方装车；d、开挖方量:第二段约13180m3，第三段约13390m3;e、纵向分块开挖完成后，东端盾构井施工接地、垫层、防水、主体结构，标准段及时安装钢支撑，再施工接地、垫层、防水、主体结构。第二期第IV层开挖块，第二、三作业区各配置2台PC200挖掘机和8台自卸车，2台挖掘机配合从两端头往中间开挖至底板底标高，开挖时间为30天。第IV层土方开挖完后，及时跟进安装钢支撑，施工时间为30天，安装钢支撑后施工综合接地、防水、垫层和底板。235、开挖及支护方案●5.2.2.5第二期（7-35轴）中部剩余土石方开挖①第二期（7-35轴）中部剩余土石方开挖第一步a.开挖第二层的B16~B17块及B21~B22块，然后停用出土口；b.开挖深度7.0m,第一道混凝土支撑底至第二道混凝土支撑底；c.开挖方法：基坑内利用运输通道向中间开挖出土，同时在基坑外从地面开挖并装车以加快开挖进度，开挖至出土口后停用出土口；d、开挖方量:约4800m3;e、根据开挖进度，施工18-20轴的第二道混凝土支撑,及出土口下第一道剩余的2根支撑，拆除临时钢支撑。第二期中部剩余土石方开挖第一步，第二、三作业区各配置2台PC200挖掘机和8台自卸车，1台挖掘机在地面，1台运输通道向中间在配合开挖，开挖时间为6天。中部剩余土石方开挖第一步挖完开后，及时施工作开挖部分第一道和第二道混凝土支撑、混凝土联系梁和标准段围檩，施工时间为5天。245、开挖及支护方案②第二期（7-35轴）中部剩余土石方开挖第二步a.开挖第二层的B18~B20块，第三层的C15~C17、C21~C23块，第四层的D14~D16、D22~D24块；b.开挖深度第二层7.0m，第三层5.0m，第四层6.0m；c.开挖方法：第二层B18~B20块1台挖机站原出土口平台上开挖，1台挖机站地面装车；第三层1台挖机在基坑内开挖，由1台长臂挖机在基坑外从地面装车；第四层由1台挖机在三四层间平台开挖后，由三层顶部的挖机倒至第三层顶面靠地下连续墙的两侧，再由长臂挖机装车；第三层每块土方开挖到三四层分界线时，把相应的第三道混凝土围檩位置挖出，以缩短第四层土方开挖后到支撑安装完成的基坑无支撑暴露时间。d、开挖方量:第二层约2450m3、第三层约2750*2=5500m3、第四层约3630*2=7260m3；第二层开挖完成后，施工第二道混凝土支撑剩余的2根；第四层根据开挖进度，安装第三道钢支撑。第二期中部剩余土石方开挖第二步，第二、三作业区各配置2台PC200挖掘机、1台15m长臂挖掘和8台自卸车，开挖时间为30天。中部剩余土石方开挖第二步挖完开后，及时施工作开挖部分第二道混凝土支撑、混凝土联系梁和第三标准段围檩，安装钢支撑。施工时间为27天。25③第二期（7-35轴）中部剩余土石方开挖第三步5、开挖及支护方案a.开挖第三层的C18~C20块，第四层的D17、D21块；b.开挖深度：第三层5.0m，第四层6.0m；c.开挖方法：第三层1台挖机在基坑内开挖，由1台长臂挖机在基坑外从地面装车；第四层由1台挖机在三四层间平台开挖后，由三层顶部的挖机倒至第三层顶面靠地下连续墙的两侧，再由长臂挖机装车；第三层每块土方开挖到三四层分界线时，把相应的第三道混凝土围檩位置挖出，以缩短第四层土方开挖后到支撑安装完成的基坑无支撑暴露时间。d、开挖方量:第三层约3096m3、第四层约2709m3；第四层根据开挖进度，安装第三道钢支撑。第二期中部剩余土石方开挖第三步，第二、三作业区各配置2台PC200挖掘机、1台15m长臂挖掘和8台自卸车，开挖时间为20天。中部剩余土石方开挖第三步挖完开后，及时施工作开挖部分第三道标准段围檩，安装钢支撑。施工时间为12天。26③第二期（7-35轴）中部剩余土石方开挖第四步5、开挖及支护方案

a.开挖第四步的剩余的D18~D20块；b.开挖深度：6.0m；c.开挖方法：由2台挖机在基坑内开挖，再倒至靠地下连续墙的两侧，由履带式抓斗或塔吊式抓斗装车；d、开挖方量:3420m3，根据开挖进度，安装第三道钢支撑。第二期中部剩余土石方开挖第四步，配置2台PC200挖掘机、1台履带式抓斗和4台自卸车，开挖时间为20天。中部剩余土石方开挖第三步挖完开后，及时施工作开挖部分第三道标准段围檩，安装钢支撑，施工时间为12天。00275、开挖及支护方案●5.3爆破作业施工根据地质详勘资料，机场T3航站楼站埋深较浅，为8~13m。弱风化炭质灰岩和粉砂岩抗压强度值在13~46.9MPa，平均天然抗压强度达20MPa，局部区域需进行爆破作业施工。爆破前应对周边建筑物进行安全评估，爆破施工全部完成后再对建筑物进行安全鉴定。

●5.3.1爆破方案的选择

开挖进入中风化岩层后，先期采用液压破碎锤进行破岩，当破碎锤开挖困难时采用爆破开挖。明挖基坑石方爆破采用浅眼台阶微差控制爆破，爆破体表面采取覆盖防护措施，同时在基坑支撑梁上部附加两层高强度密目尼龙网，进行二次防护，确保爆破安全。采用YT-24凿岩机打眼，炮眼直径40～42㎜，台阶高度控制在1.5m以内，炸药采用Φ32㎜筒状乳化炸药，1～15段毫秒管导爆。基坑爆破对车站围护结构的减震控制措施：a、临近基坑周围钻孔爆破时，为减少爆破对连续墙的影响，在连续墙3米区域采用孔深0.7～0.9m浅眼小台阶弱松动控制爆破，爆破后的岩体只是略微松动，用破碎锤辅助开挖，加强对基坑围护结构连续墙的保护。b、加强基坑位移监测，发现监测数据超过规范规定时，应立即停止爆破施工。0012爆破00

●5.3.2爆破施工方法

爆破施工时采取分段、分区、分层由基坑中间向周边推进，基坑中心区域石方爆破采用1.5m浅眼台阶微差控制爆破，靠近围护结构时，要预留3m宽度的保护层，预留保护层区域采用孔深0.7～0.9m浅眼小台阶弱松动控制爆破，严格控制爆破规模和最大段单响药量，爆破岩体松动后，用破碎锤辅助开挖。基坑爆破对车站围护结构的减震控制措施：a、临近基坑周围钻孔爆破时，为减少爆破对连续墙的影响，结合我公司在广州地铁类似工程的施工经验，在距连续墙3米处区域采用孔深0.7～0.9m浅眼小台阶弱松动控制爆，爆破后的岩体只是略微松动，用炮机辅助开挖。b、再距连续墙内侧预留出0.5m缓冲层，缓冲层不爆破，采用人工配合机械开挖方式进行开挖，加强对基坑围护结构连续墙的保护。c、加强基坑位移监测，发现监测数据超过规范规定时，应立即停止爆破施工。3爆破分区示意图285、开挖及支护方案●5.4支撑体系施工

5.4.1支撑体系概况

①、1-3和33-35轴盾构始发井：本车站每个盾构始发井长度21.4m，宽32.12m。第一道支撑均采用10根800×800mm钢筋混凝土斜撑，第二和第三道支撑均采用10根800×1000mm钢筋混凝土斜撑，第一道混凝土撑支撑与冠梁相连接，第二、三道混凝土撑支撑与钢筋混凝土围檩连接，转角部位采用400mm厚1500×1500mm板撑。第四道为609mm,t=26mm,Q235B钢倒撑。本始发井设四根临时钢立柱，临时钢立柱之间设置三道800×600mm钢筋混凝土联系梁和一道工32a钢连系梁。详见下图车站1-3和33-35轴盾构始发井轴横断面图。车站1-3和33-35轴盾构始发井横断面图295、开挖及支护方案②标准段：长度263.4m，宽度为23.5m。第一道支撑采用24根800×800+500×800mm钢筋混凝土米字撑，与冠梁连接；第二道支撑采用24根800×1000+500×1000mm钢筋混凝土米字撑，与900×1000mm钢筋混凝土围檩连接；钢筋混凝土支撑沿线路方向间距为9.0m。第三道和第四道（钢倒撑）钢支撑采用Φ609mm,t=16mm,Q235B钢对撑，第三道支撑与900×1000mm钢筋混凝土围檩连接，第四道钢倒撑支撑在主体结构侧墙上。钢支撑沿线路方向间距为3.0m。本段每根混凝土支撑设一根临时钢立柱，临时钢立柱之间设置二道800×600mm钢筋混凝土联系梁和二道双拼工32a钢连系梁。详见车站6-30轴标准段轴横断面图。车站6-30轴标准段轴横断面图30●5.4.2钢筋混凝土支撑施工

冠梁、围檩及砼支撑采用机械开挖人工清底，钢筋在现场加工、安装，底模采用100mm素砼垫层，垫层上满铺3mm厚油毡布隔离层，侧模采用木模板、φ48钢管及拉杆双向双层加固，混凝土浇筑采用泵送入模。5、开挖及支护方案●5.4.3钢支撑安装钢支撑安装时在地面拼装，采用履带吊吊装，基坑内挖掘机配合、人工进行安装，采用油压千斤分级施加轴力至设计值。钢支撑安装时在地面进行拼装，采用履带吊吊装，基坑内挖掘机配合、人工进行安装，采用油压千斤顶分级施加轴力至设计值。1）材料进场钢支撑进场后应认真检查钢支撑型号、规格及外观质量。按照各种长度在指定位置堆放整齐并进行分类标识。2）试拼及接长根据基坑宽度在钢支撑拼装场进行试拼接长，管节采用高强螺栓加垫片进行栓接。拼装完成后检查验收钢支撑拼装质量，主要包括拼装及两端接触面的长度，对不符合要求的一律不准使用。3）吊装就位钢支撑拼接符合设计要求后，进行吊装。支撑安装起吊时必须检查绑扎吊点的位置，严禁单点吊装。安装支撑时，检查支撑两端中心线是否保持一致，端板面是否平整，支撑活动端伸缩是否灵活、支撑螺栓是否齐全拧紧，轴力计安装是否完好。认真检查钢支撑位置及间距等，水平轴线偏差不大于30mm。4）预加轴力钢支撑预加轴力采用组合千斤顶分两次进行，初次预加轴力为设计值的70%。预加力必须对称同步，并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶。预加轴力完成后，活动端滑移槽采用钢楔块塞紧，并焊接固定。第一次预加应力后12小时观测预应力损失及墙体位移，并复加预应力至设计值。详见图4-3-4-18活动端支撑大样图。31●5.5坡面防护5、开挖及支护方案出土口部位两侧边坡采用喷锚防护，施工通道坡面采用雨布遮盖进行防护。①喷锚支护喷锚施工工艺：出土口1:2的开挖坡道采用喷锚防护，锚杆长度为2m、直径为φ20mm螺纹钢筋、间距2m×2m梅花型布置。先在土层面进行初喷3～5cm厚的素砼，然后施打锚杆，挂设φ8mm@200×200钢筋网，然后复喷混凝土至100mm厚。根据土方开挖进度分层分段进行喷锚作业。32●5.6基坑体系监测5、开挖及支护方案5.6.1监测内容

监测项目335、开挖及支护方案5.6.2监测点的埋设及施工监测方法

根据现场施工进度情况和施工图设计的监控量测布置图分别进行测点的布设和测试元器件的埋设具体监测点的埋设详见下图：345、开挖及支护方案355、开挖及支护方案5.6.3.1基坑土方开挖前监测点位布设

1、地下连续墙墙体变形监测地下连续墙墙体变形通过预埋墙体中的测斜管进行测试，测斜管点位布设按施工图设计要求进行，布设在地下连续墙可能发生变形的典型位置，具体详见监测点位平面布置图。施工监测单位随地下连续墙槽段施工及时预埋。预埋时管底宜与钢筋笼底部持平或略低于钢筋笼底部，顶部高于导墙顶10cm，测斜管绑扎在地下连续墙的钢筋笼内侧中部，距钢筋笼端头不大于1.5m。测斜管与钢筋笼绑扎要牢固顺直。2、地下连续墙墙顶水平位移、沉降监测本车站按设计要求埋设34个墙顶水平位移点和沉降点。地下连续墙顶部的水平和竖向位移监测点应沿冠梁周边布置，特别在冠梁中部、阳角处必须布置监测点。监测点水平间距不宜大于20m，每边监测点数目不宜少于3个。避开基坑边的安全栏杆，离基坑约300mm。水平和竖向位移监测点宜为共用点。墙顶水平位移测点实景图365、开挖及支护方案3、地下水位监测

本车站按施工图设计要求布置34个地下水位监测孔，布置位置为连续墙外侧1m，纵向间距约20