铝锭质量问题解答

铝合金锭质量问题解答1铸锭表面不平整，有较多蜂窝状孔洞、龟裂当合金含硅量达到12%左右时，合金结晶温度间隔变得狭窄,凝固时铸锭顶部会产生缩孔、缩松现象,这是合金本身性质所造成,为共晶硅铝明的特性.ADC-12合金尤其会产生这种现象.硅含量在10.5%以下时，龟裂现象不会发生。输送带的抖动(震动),加速了合金液的凝固,导致缩孔、缩松深度的增加,产生蜂窝状的孔洞，这是外界因素而引起的，对内在质量并无影响。与生、熟原料配比比例有密切关系。2熔汤浓浓的流动性差，难压铸，若再加温,易过火任何金属熔化成液体后，都会产生锅底物(沉淀物)，高品位与低品位的金属,只是锅底物多少之别而已.这与原材料的纯度有密切关系.配成合金后，铝硅合金中要加入10%左右的硅.原料金属硅就带入钙(Ca)、铁(Fe)等杂质，并增加了氧化钙、氧化亚铁等杂质.锅底物主要为金属化合物及非金属化合物附杂质，升高温度不起作用,经分光化验发现,成份完全走了样，不能再用于浇铸件.由此，操作时必须注意：铝合金锭熔炼出汤时,沉底料一定要隔离分开,不能混入汤料中铸锭；用户在压铸生产过程中,每一坩锅铝汤需在浇到一定剩余量时清理锅底沉淀物及清理坩锅,不允许在浇注过程中不断加入浇冒口、废铸件、飞边铝屑，使锅底沉淀物逐渐越积越多,最后形成一锅铝汤粘乎乎呈浆糊状，不但失去流动性，而且清锅也很困难.很多国内用户经常发生这种情况。3熔汤沉底物多，呈厚浆糊状，若究其分光,Fe、Mn成份常超过2%以上参阅上题答案：熔汤内沉淀料太多,沉淀料(锅底物)经分光,合金成份已混乱,锰(Mn)与铁(Fe)业已形成(Fe.Mn)AL6化合物.锅底物已反复沉积,要求用户及时改正熔炼方法，按题2正确工艺操作办理。4易粘模，脱模不畅选用的脱模剂品质不好,如水剂石墨脱模剂，导致铸件不能顺利从型腔滑出B.合金中杂质含量超标模具脱模斜度太小，使脱模不畅D.旧模具龟裂处太多，造成粘模E.合金中铁含量过低,低于压铸工艺要求的标准范围,也会造成粘模5铝锭断面有夹渣,熔汤产生连续性金黄色浮渣、黑色悬浮粒浮渣铝合金熔炼过程中,常用除渣剂、变质剂、除镁剂等熔剂，这些添加剂的原材料主要由氟化物、硝酸盐、氯化物等组成，这些卤碱属元素化合物在挥发时会引起金黄色浮渣；黑色悬浮粒浮渣的产生,主要是因为硅的熔点高达摄氏1,4120C,在铝合金熔炼过程中,若未按操作规程,将硅彻底熔成固溶体，初生态硅存在于铝汤中则浮于液面呈黑色悬浮状.所以除渣工序一定不能马虎,必须按工艺规程操作，并切实选用碳酸盐、硫酸盐、硝酸盐等配成的熔剂，使化学反应生成物形成容易与铝液分离的干性渣。6熔汤经严格除气步骤后，仍无法把气体除掉铝合金除气工艺已趋完善，有惰性气体除气法和固体熔剂除气法.气体除气有氯气、氩气、氮气还有三气除气法;固体熔剂除气剂有六氯乙烷C2C16、四氯化碳、硝酸钠无毒除气剂等等只要操作合理,都可以把铝液中的气体(H2)除掉.除气熔剂的首要条件是本身不能含气，这里的气是指来自水分(H2O)中的氢气(H2),所以除气剂本身对含气量的要求极为严格,生产时要作脱水处理.有时虽经除气操作,仍无法把气体除掉,这往往是除气剂质量太差造成.如除气剂中含水量过高、除气剂放置时间太长、泛潮变质不新鲜等等.要实地观察对方厂家具体的使用、操作过程而协同解决之。7重力铸造时，活塞成品靠近冒口处有大量孔隙发生此乃铸造工艺、模具设计不当造成:活塞铸造工艺早已形成一套完整的设计（JINGREN法），即鹅颈式浇口系统.根据活塞直径大小、壁厚按一侧或两侧，设单个或两个冒口（侧冒口）.有的生产厂为节约铝液，只设计小浇口及小冒口，从而形成冒口过小，补缩不良，产生孔隙。8压铸后成品浇冒口剥离后,冒口处"吃"过成品处,导致不良率增高主要和压铸模具设计不合理有关,浇口尺寸太厚会造成"带肉“现象B.浇口位置设置在铸件薄壁处也会造成清理时"带肉"现象C.料饼（*）太薄,断口处有缩孔、夹杂物＜压铸件的浇注系统分内浇口、溢流槽、料饼（块），是不设置"冒口"的,所以称"冒口"有误，应该称为料块（料饼）＞9开模时灌嘴处开裂模具设计、制作不合理，开模时其中顶杆长短不协调（不同步）B.顶出位置设计不合理C.原材料脆性较大、韧性不够.取样分析,即知端倪,要看具体铸件实物，以明确是属哪种原因造成10铸件在后处理抛光、精加工、钻孔时脆裂，铸件易断铝硅合金含硅量偏高，料脆，容易断裂铝合金液保温及搁置时间过长或合金液过热也会造成脆、裂11铸件合流处不能完全融合而残留明显界痕合金液温度低或模具温度偏低,合金液流动性差，都会造成这种缺陷，主要是两股液流熔接不上填充速度低模具设计不合理,溢流槽分布位置不当比压偏低;每个铸件结构大小不同,要根据实物设计正确的铸造工艺12压铸时产品无法成形整套压铸工艺技术未掌握，建议对方压铸厂加强技术力量。13铸件表面有不规则黑色条纹，有水波纹涂料用量太多（采用水剂石墨涂料）模具温度太低（低于1800C就要产生流痕）C.填充速度太高产生水波纹14铸件表面发暗发黑，有氧化现象，有时长白毛A.铸件保存不当，露天堆放，淋雨暴晒;或堆放铸件处靠近电镀、热处理车间等B.作业环境太差,空气中有湿气，酸、碱气过重,均会导致铝铸件表面氧化C.脱模剂已变质1515.铸件表面有"缺肉"或"粗糙面",铸件表面发生凹陷之产生原因学术名词"凹陷",又叫"缩凹"、"憋气",产生原因A.溢流槽太小、太少或某厚实处没有设溢流槽B.模具温度太高C.比压太低16铸件表面发生气泡铸件表皮下聚集气体鼓胀形成的泡,原因：模具温度太高填充速度太快，铝汤中卷入气体过多C.脱模剂或涂料发气量大合金熔炼温度太高，坩锅炉选用焦炭作燃料更会发生此缺陷17铸件表面或断面有小针孔用户在合金精炼时除气要彻底,模具排气溢流槽分布须合理,合金含气质量在压铸前做好含气试验压铸时填充速度要选慢档18铸件断面有大量孔隙,有时有大空洞学术名词称为“缩孔",产生原因有以下几方面A.铝合金锭熔炼温度偏高B.比压太低溢流槽容量太小，溢口偏薄D.铸件壁厚不均匀,有热节料饼太小，压铸时铝液容量不够充足19铸件毛坯有砂眼A.模具温度过低B.合金浇注温度过比压过低，比压过低常发生在吨位小的压铸机压铸厚实铸件时20铸件有收缩现象模具设计时，铸件尺寸要附加收缩率（缩水），使铸件收缩时正好达到图纸尺寸要求21铸件成品变形或尺寸精度不良开模过早,铸件刚性不够铸件面积大,壁厚薄不均，受重物堆压即会造成变形C.铸造斜度放得太小D.顶杆位置布置不当E.清除浇口方法不当等造成22铸件有硬点，有时是黑色颗粒，有时是发亮晶体,精加工时打刀与锅底物有密切联系，解决方法参照题2、题323铸件喷砂处理时表面会翘皮A,建议客户在喷砂前,先测铸件硬度，根据现有硬度选择喷砂机抛头转速，转速太急、太猛铸件就要翘皮、皱皮B.关键是铸件内部有气孔、缩松，铸件体各处软硬不一致就易翘皮23铸件喷砂处理时表面会翘皮建议客户在喷砂前,先测铸件硬度，根据现有硬度选择喷砂机抛头转速，转速太急、太猛铸件就要翘皮、皱皮关键是铸件内部有气孔、缩松，铸件体各处软硬不一致就易翘皮24铸件阳极处理后，染色色泽不均匀A.染色光泽、亮度全靠铸件材质的均匀度，金属偏析大，有杂质,色泽就不均匀B.合金中硅含量高,色泽不易均匀，易产生浓