医药原料无尘粉碎输送系统设计与探究

医药原料无尘粉碎输送系统设计与探究摘要:针对中小型制药企业现状,研究设计了医药原料无尘粉碎输送系统，此系统的特点是:实现自动上料、完全封闭的粉碎与输送、自动分装、自动称量的自动化系统,不仅能实现药品原料的无尘输送、提高药品的质量和精度，还能减轻员工的工作强度，对社会具有重要的现实意义。关键词:无尘粉碎输送系统智能化据调查,目前在中小型制药企业中完全达到无污染、自动化的程度不是很高，物料加工生产有好多环节，一般用料斗或料桶运输进行干燥，干燥后，物料再用料斗或料桶运输至混合工序等。在各工序之间物料需要有一个个周转料斗或料桶盛放并进行运输,在一个个物料装入倒出等过程中，很可能造成粉尘的飞扬，既浪费了物料，又污染了场地,还对工人的健康很不利。与此同时，场地的清洁、料桶和运输设备的清洗，也给工作人员带来很大的工作量。这就为企业生产高质量的药品带来了很多困难，由此可以看出,要尽量减少粉尘污染，使物料加工和各环节之间的运输的密闭是关键因素,让物料在各生产环节之间运输管道化。这就要求中小型企业，结合自己的实际需要，认真设计出完全符合自己需要的设备，既要考虑经济条件的限制又要考虑场地的要求,常言说:适合的才是最好的，因此要求我们对本地某药厂进行适时的、合理的设计。1对目前存在问题的调查与分析：经过对部分药厂的调查,我们发现了以下几点问题。⑴物料在传输过程中没有达到完全封闭,存在生产过程中人工配料和人工上料的生产方式，物料经过几个中间容器周转才能够用于下一步工序，这不仅增加了工人的劳动强度，增加了物料交叉污染的可能,还会造成大量的粉尘飞扬，污染环境，影响操作者的身体健康。同时粉碎机在工作的时候会有一定的风量排出，这样在粉碎机的出料口处也会有粉尘扬起，物料与环境和操作人员存在接触，不能确保零泄漏、零污染，也不能有效地保护环境和操作人员的安全,在此情况下很有可能造成药物粉体物料原有特性发生改变。(2)制药的整体系统智能化不强，原料的传输和每台设备上料还是手工操作，这样既增加了劳动的强度，又不能保证上料精度。2本设计的主要实施内容、技术线路、创新点本设计的目的就是要消除物料的交叉污染、对环境的污染、原料的浪费,减小工人的劳动强度，保证操作人员的身体健康,进一步提高药品生产的质量和精度。实施的主要内容(1)采用负压输送即真空输送的方式，也就是说采用全密闭输送系统完成物料的转移,完全杜绝各生产环节可能出现的物料泄漏，避免造成对环境污染和对工人身体的伤害,与此同时，也避免了周围环境对于物料的污染。(2)采用自动化上料,减小劳动强度，提高工作精度。主要技术线路物料从通过自动上料机上料，通过真空上料机吸入粉碎机然后采用真空输送的方式将物料远距离输送到各车间,与各自的自动称料系统相连,整个过程采用全封闭,利用一个主管道输送物料,形成单管多点输送系统，也可每台上料机利用共享装置分别给两个包装机供料。具体流程图见图1。本项目实施的关键技术本项目技术关键是实现从药品的粉碎到药品输送到每层楼、每个车间、每个备料仓整个过程的无污染输送，消除对药品产生的一切污染。采用可编程控制技术，实现上料、分装等自动化，提高药品的精度。(1)无尘进料:进料采用了自动倒料机，减小了劳动强度；设有自动切割拆袋装置，减少袋口杂质的污染；料斗