铝电新材料公司熔铸车间操作规程

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更改页序号更改页次更改章节更改方式更改日期备注质量管理体系管理性文件文件编号：第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第4页共228页熔保炉设备简介铝合金原料在熔保炉内经熔化、配料、净化后，铸造时再经在线除气、除渣、细化进入铸造机，铸成不同品种规格的铝合金扁锭。熔炼炉和保温炉是熔铸生产线的主体设备之一，其功能不一样，由于是配套联合使用，简称为熔保炉。110t圆形熔铝炉主要由炉体、蓄热式烧嘴燃烧系统、启盖机及加料系统、电磁搅拌系统、布袋除尘系统等构成，主要功能是铝及铝合金的熔化和配料。设计容量为110t，瞬时溶化率18.20t/h，能耗555kwh/t。炉体：包括炉壳、耐火材料炉衬、炉门、炉盖、出铝口等。炉膛直径约为9.25m，炉体外径约为10.25m，熔池深度平均725mm，最大容量110t，炉门开口宽3.66m，高1.525m，炉盖重量100t。燃烧系统：每台熔铝炉布置有四个烧嘴，共用一台助燃风机和一台排烟风机，每个烧嘴带一个蓄热器，燃料类型为天然气。助燃风机功率132KW，体积流量16500m³/ｈ，压力8.7KPa；排烟风机功率250KW，体积流量21000m³/h。选用Bloom1150系列低氧化氮蓄热烧嘴，蓄热球直径19mm。启盖机及加料系统：每条生产线配一台启盖机，起吊能力为110t，炉盖提升高度150mm，提升速度1m/min，横向移动速度0～25m/min。冷料的装炉是用底开式料斗从炉顶加入，电解铝液通过倾翻液压平台将铝水包中铝液从侧墙口注入。料斗内径3.65m，内部高度3.5m，容积34m³，自重21t，总高度6.1m，装满料后最大重量48t。质量管理体系管理性文件文件编号：第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第5页共228页电磁搅拌系统：每条生产线的两台熔铝炉共用一台移动式电磁搅拌器，型号为AAB-ORD43型，工作功率210KW，配有内循环冷却装置，却介质为去离子水，报警温度为64度，停车温度为68度。电磁搅拌可提高熔体成分及温度的均匀性，缩短熔化时间，降低能耗。布袋除尘系统：每组炉子的两台熔铝炉和两台保温炉配有一台布袋除尘装置，对烟气进行处理，处理后的烟气达到国家规定的排放要求。110t倾动式矩形保温炉主要由炉体、冷空气烧嘴燃烧系统、除尘系统、倾动装置、铝液精炼系统等组成。主要功能是对铝液进行净化、静置、保温及铸造时与板锭铸造系统联动为铸造机提供液位稳定的铝液。炉体：包括炉壳、耐火材料内衬炉门、出铝口等。炉膛最大可用容量120t，炉膛宽度6.0m，高度2.625m，熔池深度1.0m，炉门开口宽度10.2m，高度1.5m。燃烧系统：每台保温炉安装有两个Bloom冷空气烧嘴，共用一台助燃风机，使用燃料为天然气。助燃风机功率37KW，体积流量7000m³/h，压力6.9KPa。铝液精炼系统：采用SNIFHD-2000侧向进入旋转铝液炉内精炼系统，精炼气体采用氩气+氯气（最大20%），用来对炉内铝液进行精炼，降低熔体中的氢含量、金属夹杂及Na、Ca、k、Li等碱金属和碱土金属含量。氩气压力0.60MPa，流量最大25m³/h，氯气压力0.25MPa，流量最大5m³/h。保温炉倾动装置：包括一个液压站、两个液压缸。活塞缸直径450mm，行程4000mm，保温炉最大倾角为28°，倾动速度10—75mm/min，最大返回速度2000mm/min。炉门除尘系统：除每组炉子的两台保温炉与两台熔铝炉共同配一台烟气布袋除尘装置外，四条生产线的8台保温炉炉门烟罩共同连接到一个独立的布袋除尘。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第6页共228页铝及铝合金配料工艺操作规程1．适用范围本规程适用于铝及铝合金在熔炼前的配料作业。2．目的明确配料作业的程序和有关要求。3．作业程序原材料准备—配料计算—备料。4．管理内容1）原材料准备规程2）配料计算操作规程3）备料操作规程一、原材料准备规程1.适用范围本规程适用于铝及铝合金扁铸锭生产的原材料准备工作。2.主要内容使用的原材料的种类、品位由技术部门根据铸锭适用于制品的要求提出，由供应部门采购。2.1新金属、中间合金及金属添加剂2.1.1电解铝水或重熔用铝锭2.1.2镁锭、锌锭2.1.3Al—Si中间合金2.1.4Al—Ti中间合金或钛剂2.1.5锰剂或Al—Mn中间合金质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第7页共228页2.1.6铬剂或Al—Cr中间合金2.1.7铁剂或Al—Fe中间合金2.1.8铜剂或Al—Cu中间合金2.1.9Al—V中间合金注：电解铝水每包应有化学成分分析单，重熔用铝锭应明确其牌号（品位）；中间合金应明确主要成分的含量；各种金属添加剂应提供其元素的含量，添加剂的实收率等数据。2.2废料一、二级废料，其合金牌号应确切、清楚。洗炉料应标明具体化学成分。各种不同牌号、成分的废料要单独分开存放。废料分级执行《新材料废料分级和使用要求》,文件编号：WQXCL302-018-1。2.3复化料复化料应有炉号、熔次号，每熔次有化学成分分析单。2.4双室炉复化铝水每熔次应有明确的化学成分分析单。2.5晶粒细化剂2.5.1AL-Ti中间合金或钛剂2.5.2AL-5Ti-1B丝2.5.3AL-5Ti-0.2B丝二、配料计算操作规程1．适用范围本规程适用于铝及铝合金的配料计算工作。2．主要内容2.1原材料使用的规定1）合金元素Mg、Zn按配料计算直接配入金属锭，其他元素以中间合金或添加剂的方式配料。2）关于电解铝水、重熔铝锭的规定：所使用的电解铝水和重熔铝锭品质应不低于Al99.70国标化学成分要求。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第8页共228页3）关于双室炉复化铝水的使用规定：所有合金制品的复化铝水的用量不允许高于总投料量的40%。4）关于废料及固体料使用的规定：A．应均衡使用固体料和废料，所有合金制品固体料配入总量不低于总投料量的15%。B.废料和固体料配入比例执行《新材料废料分级和使用要求》,文件编号：WQXCL302-018-1。合金锭可按原料不限量加入。2.2根据铸锭的生产计划，炉子的容量及剩料情形，合金的配料计算值，确定所使用的原材料，计算数字不得随便涂改。2.3计算原料中每种元素的综合含量可用加权平均法计算。2.4配料计算方法：配料加入量Q=（A-B）÷（C-A）×W式中：A——要求达到的某元素含量百分比B——原铝液中该元素的含量百分比C——配料用料中该元素含量百分比W——原铝液重量2.5配料计算时不允许按成分要求的上限或下限配料，一般要按中间值配料，易燃易烧损的原料可按中上限计算配料，对于合金控制成分≤0.1%的元素，配料值按控制范围中下限计算。2.6配料计算应一人计算，另一人复核，并在生产随行卡片上签名，工艺技术员应在生产随行卡片上注明工艺操作注意事项。三、备料操作规程1．适用范围本规程适用于铝及铝合金熔炼前的备料工作。2．主要内容2.1所备原材料必须符合原材料使用的规定和配料计算所确定的种类和数量的要求。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第9页共228页2.2所备原材料必须准确衡量。2.3所备原材料的数量（重量）要如实填写在生产随行卡片上，配料时少量多料或少料由配料班长如实填写在卡片上对应数字的右上角，固体料备料总量与规定用量的差值控制在±500Kg以内。2.4当现场存料与卡片的配料不相符时，应征得配料计算员的同意方可改用其他料。2.5根据现场原材料的存放情况，废料的大小及厚薄等情形，各熔次的料要搭配使用，严禁造成熔炼时多次加料。2.6按卡片、按熔次备料，上一熔次装完炉后方可备下一熔次的炉料。2.7备料过程中，要做好自检工作，不得将铁丝、铁皮等有害金属、杂物混入炉料。2.8所备炉料中，纯金属、中间合金、金属添加剂要单独堆码，不得与其它炉料混装。2.9所备炉料应定点放在备料区内，防止影响正常的通行和操作。2.10根据上一熔次炉内的剩料情况及在线处理装置的情况（放干或存料）可以对炉料酌情增减，但必须告知配料计算员，并在卡片上如实记录增减量。2.11铸锭切头尾废料及重量大于1.5吨的放干料、废料，不允许加入料斗，应用专用夹具备料放至备料区。2.12一级废卷、大块废热轧板及其他不能备入料斗的废料,应用钢丝绳吊运备料。2.13中间合金、纯金属、金属添加剂由熔炼班备料。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第10页共228页铝及铝合金熔炼工艺操作规程1．适用范围本工艺流程适用于铝及铝合金的熔炼过程。2．目的明确熔炼过程的操作程序、操作方法和技术要求。3．流程管理内容1）炉子准备操作规程2）熔炼炉装炉操作规程3）熔化操作规程4）扒渣、搅拌操作规程5）加入合金元素操作规程6）化学成分取样操作规程7）化学成分调整操作规程8）转炉操作规程9）铝及铝合金精炼工艺规程10）铝及铝合金熔体静置的规定11）烘炉、停炉工艺规程12）洗炉和大清炉工艺规程一、炉子准备操作规程1．适用范围本规程适用于熔炼炉装炉前的炉子准备工作。2．主要内容质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第11页共228页2.1新修、大中修后或停歇后的炉子，在装炉前必须进行烘炉，烘炉的操作规程详见烘炉工艺规程。2.2根据炉子的状况及上一熔次所生产的合金，是否需要洗炉，按“洗炉和大清炉工艺规程”执行。2.3新炉投入使用，必须先生产10熔次以上的普通制品铸锭，方可转入高要求制品（罐体料、双零铝箔料，以下各规程的规定相同）铸锭的生产；更换炉底后投入使用的炉子，必须生产5熔次5ⅹⅹⅹ系合金铸锭，方可转入罐体料铸锭的生产。2.4停炉一个月以上，必须先生产2熔次以上的普通制品铸锭，停炉一个月以内，必须先生产1熔次以上的普通制品铸锭，然后才能转为高要求制品铸锭的生产。二、熔炼炉装炉操作规程1．适用范围本规程适用于熔炼炉装炉工序的操作要求。2．主要内容2.1工具准备熔炼过程用的扒子、试样勺、试样模、料铲等工具应准备齐全。图1熔炼过程辅助工具2.2炉料检查2.2.1按生产卡片对照所备炉料进行检查，所有炉料的种类、级别、重量应和卡片上标明的相符。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第12页共228页2.2.2装炉前，根据上熔次生产的合金、炉内剩料情况，可进行减料处理，所减炉料的种类、重量及减料原因应如实在生产卡片的备注栏上予以标明。2.3装炉顺序及要求2.3.1装炉前应确定是否使用双室炉铝水及使用量，事先与电解铝厂联系，确定需要电解铝水用量，使之及时供给铝水。2.3.2装炉顺序应先装固体料，后灌双室炉铝水和电解铝水。2.3.3固体料应尽量一次装完，避免二次装料，并妥善安排装炉顺序，缩短装炉时间。2.3.4装炉前通过操作“熔化炉启盖机”操作盘（图8）上的“1#熔化炉盖打开”按钮将1#熔化炉炉盖打开，并首先用天车夹具加入复化锭、废铸锭、洗炉料、铸锭切头尾、大块放干料和用钢丝绳加入废热轧卷和板，炉料应摆放合理，方便后续使用料斗加料。如有薄碎料，应先加到炉底，再加其他料。图2熔化炉启盖机操作质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第13页共228页2.3.5在用铝水包将电解铝水加入熔炼炉时，第1步，将“熔化炉启盖机”操作盘上的“远控操作”按钮旋到“远程”位置；第2步，用“熔炼炉铝水包遥控器（图3）”将侧井盖打开；第3步，用天车将铝水包吊运到倾翻台上，这时应有3人共同配合将铝水包准确就位到倾翻台上；第4步，操作“熔炼炉铝水包遥控器”的倾翻台上升按钮，缓慢平稳地抬起铝水包，将铝水匀速添加到熔炼炉内（注意：在操作“倾翻台上升”按钮加入铝水期间应为点动操作）；第5步，在一包铝水添加完毕时，操作“熔炼炉铝水包遥控器”的倾翻台下降按钮（可连续压住该按钮），缓慢平稳地落下铝水包，并用天车将铝水包吊走。图4用天车将铝水包吊运到侧井盖平台上图3熔炼炉铝水添加遥控器图5电解铝水灌装图片质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第14页共228页三、熔化操作规程1．适用范围本规程适用于熔炼过程的熔化操作要求。2．主要内容2.1装炉完毕，操作“熔化炉启盖机”操作盘上的“下降”按钮将炉盖关闭，移走启盖机，按要求设定好炉膛温度和铝水温度（参见图7）图61#生产线熔炼炉及其主操作台一览2.2在熔化的后期及熔化结束时要开动电磁搅拌器进行搅拌，以缩短熔化时间及使熔体成分、温度均匀。开动电磁搅拌器的步骤：第1步，在“铝保温炉和熔炼炉”总览操作界面点击“电质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第15页共228页磁搅拌器移动小车”按钮进入“电磁搅拌器移动小车”操作界面（图8）；第2步，点击“转到熔炼炉4”按钮，电磁搅拌器移动小车将自动移动到4号熔炼炉炉底下方；第3步，点击“搅拌器升起”按钮，小车搅拌器将升起顶住熔炼炉炉底；第4步，点击“ABB界面”按钮，弹出“ABB界面窗口”；第5步，点击“4号处方”；第5步，点击“开始”按钮，电磁搅拌器进入搅拌工作状态，15分钟之后，电磁搅拌结束，小车搅拌器自动降低下来。图7“铝保温炉和熔炼炉”总览操作界面2.3熔炼炉温度的规定2.3.1熔炼过程中，要控制熔炼炉的炉膛温度和熔体温度：炉膛温度：≤1050℃熔体温度：740～760℃质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第16页共228页2.3.2在点火熔化过程中，要随时插入铝水热电偶测量铝水温度。注意：铝水热电偶禁止长时间插入铝水中，测定温度后及时抽出。当铝水温度达到要求，要及时变更炉温，防止铝水温度进一步提高。图8“电磁搅拌器移动小车”操作界面2.4熔炼时间的规定2.4.1熔体熔化完了至转炉开始的时间为熔体停留时间，一般不超过5小时。2.4.2超出停留时间需重新取样，调整成分。2.4.3因能源或设备问题暂不能生产时，炉子不得装料，采取空炉保温。2.4.4因铸造问题而不能正常连续生产时，熔炼炉内的炉料不准继续熔化，必须采取固体保温。2.5.3当炉料大部分或全部熔化后，因故不能连续生产时，应采取低温720℃保温。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第17页共228页四、扒渣和搅拌操作规程1．适用范围本规程适用于熔炼过程中的扒渣和搅拌操作要求。2．主要内容2.1扒渣2.1.1当炉料全部熔化后，应测量熔体温度（一般用熔池热电偶进行测量，时间紧急时可进行人工测量）并在熔体温度720℃以内及时进行扒渣。2.1.2扒渣前，用叉车将三个压渣机专用渣箱叉到炉门前摆好。2.1.3扒渣使用扒渣车进行，扒渣要求平稳，渣子要扒净。渣子扒到炉门坎时应稍作停留，使渣中铝液流回炉内，然后再将铝渣扒到渣箱中。2.1.4用叉车将铝渣及时叉到压渣机内进行处理，处理完的铝渣送至专用的渣场另行处理。图9扒渣车扒渣2.2搅拌质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第18页共228页2.2.1搅拌使用电磁搅拌器进行，搅拌前应将电磁搅拌器开到熔炼炉炉底的中心位置。2.2.2电磁搅拌器开动后，熔体沿水平的某一方向连续旋转的时间，成为“旋转周期”，“旋转周期”的时间一般宜设定为5分钟，然后通过操作盘使熔体沿水平的相反方向连续旋转，也旋转一个“旋转周期”，上述过程分别为正旋转周期和反旋转周期。2.2.3所有合金的熔体在取样前，至少应经过正、反、正三个旋转周期（即15分钟）的搅拌。2.2.4镁锭加入量在150公斤以上时，待其全部溶化后，必须进行二次以上的搅拌：第一次可进行正、反两个旋转周期的搅拌，第二次应进行正、反、正三个旋转周期的搅拌。两次搅拌的时间间隔一般不少于15分钟，对于3003合金，两次搅拌的时间间隔不少于30分钟。2.2.5合金在化学成分调整时，若补入了金属及合金元素应进行正、反两个旋转周期的搅拌，若补入的金属及合金元素在150公斤以上时，应进行正、反、正三个旋转周期的搅拌。2.2.6当电磁搅拌器出现故障而不能用于生产时，可以用扒渣车执行搅拌，但搅拌时应注意不得让其耙子沉入熔体过深，避免熔体进入耙子与操纵杆的连接处，搅拌要平稳，不得浪推浪，每次搅拌的时间不得少于10分钟。用扒渣车搅拌的熔次应在生产工艺卡片上注明。五、加入合金元素操作规程1.适用范围本规程适用于熔炼过程中添加各种合金元素的操作程序及要求。2.主要内容2.1当炉料成分明确时，可先加合金元素再取炉前样；当炉料成分不明确时，要先取炉前样（预分析）再加合金元素。2.2中间合金的加入，一般待炉料熔化完后打开炉门，利用专用料斗从炉门加入炉内（见下图10）。图10中间合金加入方法图片质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第19页共228页2.3添加剂的加入，熔化完毕，搅炉扒完渣后加入添加剂，添加时铝液温度控制在730℃～750℃。加入后充分搅拌5～10分钟，然后静置10～15分钟即可。2.4镁锭的加入，镁锭要在熔化完扒完渣且要在其他合金加入完了之后加入，添加时铝液温度控制在730℃～750℃。加入镁锭后立即启动电磁搅拌，使之快速熔化和扩散。5×××系合金和3104合金配料加入镁锭后，要及时撒入2#溶剂粉覆盖，防止燃烧，2#溶剂加入量为50～80Kg/炉。2#熔剂粉的撒入应尽可能均匀覆盖铝熔体表面，严禁将整袋的2#溶剂粉未开封就投入熔池内。图11操作手取样图片2.5加Al-Ti中间合金或Ti剂时待转炉时加入流槽中或精炼前加到保温炉中。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第20页共228页六、化学成分取样操作规程1.适用范围本规程适用于铝及铝合金化学成分取样操作。2.主要内容2.1取样温度要求：熔炼炉的取样温度740±5℃，保温炉取样温度725±5℃。2.2取样勺的要求：取样勺应先预热,刷上Ti02涂料并充分干燥，取样前用该熔次的熔体充分清洗。2.3取样部位:在炉子中心偏左约2m和偏右约2m部位各取一样,深度为熔体中部.2.4取样方法：将取样勺口朝下，深入到铝液中间后翻转取样勺，然后平稳取出盛满铝液的样勺，将铝液倒在样模里，凝固后检查样品是否合格，不合格则重取。2.5对于1ⅹⅹⅹ和8ⅹⅹⅹ合金,先取一个样作为预热样模用，再正式取样;对于3ⅹⅹⅹ和5ⅹⅹⅹ系合金,取两个样作为预热样模用，然后再正式取样。2.6取样完毕后，将取样勺和样模的粘铝清理干净，刷好二氧化钛涂料以备下次取样用。2.7取样打印要求：所取试样应打上合金、炉号、熔次号、试样号的钢印，然后连同生产卡片送化验室分析。七、化学成分调整操作规程1.适用范围本规程适用于熔炼后期铝及铝合金熔体化学成分的调整作业。2.主要内容2.1根据炉前快速分析结果、铝及铝合金化学成分内控标准或客户要求、配料计算标准等要求调整成分，使合金的化学成分控制在内控标准范围内。2.2炉前分析结果若出现下列情形时，需要重新取样进行分析，取样前要再次搅拌;1）合金元素含量≥2%，两区的分析结果相差≥0.10%；质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第21页共228页2）0.5%＜合金元素＜2%，两区的分析结果相差≥0.03%；3）0.1%＜合金元素≤0.5%，两区的分析结果相差≥0.02%；4）0.01%＜合金元素≤0.1%，两区的分析结果相差≥0.005%；5）0.001%＜合金元素≤0.01%，分析值与配料值相差≥0.002%；2.3调整成分时，需要搅拌再次取样分析。2.4当主要成分或杂质元素超出标准时，应进行冲淡（≤0.03%的单个杂质超标不冲淡）。冲淡采用重熔铝锭或电解铝水。2.5补料使用的金属材料：Mg、Zn采用纯金属，其他元素采用中间合金或金属添加剂。2.6重新取样前可根据实际情况进行适当补量，经充分熔化并搅拌后进行二次取样。2.7调整成分时，必须注意保温炉的合金及其剩料情况。当熔炼炉为高成分合金转入保温炉的低成分合金时，熔炼炉补料要考虑保温炉余料适当留余量，待转炉完毕保温炉分析结果出来后，再补足配料值，并充分熔化和搅拌。2.8熔炼炉补料应把所补料加入熔炼炉中，不允许在转炉流槽内补料。八、转炉操作规程1.适用范围本规程适用于熔体的转炉操作。2.主要内容2.1保温炉在转炉前，必须进行准备，其烘炉、洗炉、大清炉应分别按“烘炉工艺规程”及“洗炉和大清炉工艺规程”进行操作。保温炉在转炉前铝水温度应控制在750℃±10℃。2.2熔炼炉熔体化学成分调整完毕后，即可进行扒渣和温度调整。2.3熔体温度合适，即可转炉。转炉的熔体温度控制在750℃±10℃。转炉的操作流程为：第1步，在图12的操作盘将保温炉流槽挡板打开；第2步，在该操作盘操作出铝口塞按钮将1#和2#出铝口塞打开(先开1#，5分钟后再开2#出铝口塞)，熔炼炉中的铝水将通过连接熔炼炉和保温炉的流槽转入保温炉（图13）质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第22页共228页图12熔化炉出铝口操作盘图13铝水通过流槽2.4转炉完毕，应进行清炉，用扒渣车扒净炉内渣子，或按规定进行大清炉（详见“洗炉和质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第23页共228页大清炉工艺规程”）。2.5转炉完毕，对两个转炉流口要认真清理干净，然后用硅酸铝帽套紧塞子头，将流口堵牢。2.6清理转炉流槽，不得残留金属和大块的渣子，对损坏的内衬要修补，并刷涂料、加热干燥。2.7转炉流槽内不允许撒干钛白粉、滑石粉等涂料，应保持流槽清洁。九、铝及铝合金精炼工艺规程1.适用范围本规程适用于铝及铝合金熔体在保温炉的精炼过程。2.目的明确精炼的方法、工艺参数及要求。3.主要内容3.1熔体由熔炼炉转炉至保温炉后，应测量、控制熔体温度，以便进行精炼。3.2精炼方法：采用在安装于保温炉侧部的HD-2000炉内精炼系统通入Ar—Cl2混合气体对熔体进行精炼。3.2.1混合气体的组成：82～90%Ar+10～18%Cl23.2.2混合气体输入炉前压力：0.21～0.56MPa3.2.3氩气输入炉前的压力：0.5～0.55MPa3.2.4氩气和Cl2的纯度应满足：Ar：99.9995%Cl2:H2O≤200PPm3.2.5精炼时，应关闭炉门，烧嘴应停火。3.2.6精炼完毕，HD-2000系统复位，关闭精炼侧门。3.3精炼工艺参数：3.3.1精炼温度：720～750℃质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第24页共228页3.3.2转子转速：250rpm。3.3.3惰性气体流量：13Nm3.3.2精炼转子预热时间：不少于5分钟。精炼时间：不少于25分钟。3.4精炼完毕，要用扒渣车对熔体表面进行扒渣，扒渣时的操作同熔炼炉。扒渣后，不得搅动熔体。按照熔体铸造温度±5℃保温。3.5精炼操作流程：第1步，操作“精炼门打开”按钮开启精炼炉门（图14）；第2步，到保温炉炉外精炼控制柜操作“自动模式复位初始化位置”按钮（图15）；第3步，操作“启动自动处理”按钮，炉外精炼进入自动运行程序，并在炉外精炼操作界面可以查看处理程序流程。（图16），程序完成之后，石墨转子自动从保温炉中抽出，并旋转升起到原位，人工操作“精炼门关闭”按钮关闭精炼炉门（图14）。图14保温炉炉外精炼装置、精炼炉门开关按钮质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第25页共228页图16保温炉炉外精炼自动运行程序图15保温炉炉外精炼控制柜十、铝及铝合金静置的规定1．适用范围本规定适于铝及铝合金在保温炉的静置。2．主要内容2.1熔体精炼后必须静置。2.2熔体精炼后到铸造机开始的时间，成为熔体静置时间。2.3熔体静置时间规定为：对于非双零铝箔坯料和非罐体料用途的普通制品：≥20分钟对于双零铝箔坯料和罐体料用途的高要求制品：≥30分钟2.4在熔体静置时间，可以调整熔体的温度，以备铸造。2.5熔体在保温炉的停留时间(转炉完毕到铸完的时间)规定不多于5小时，若超过时按以下规定执行：质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第26页共228页1）当熔体在静置后因故不能在3小时内铸造，以致影响整炉料在5小时内不能铸造完时，需要重新精炼25分钟，静置后铸造。2）对于Mg>1%的合金，超过2小时不能铸造，需要重新取样分析成分，并酌情调整化学成分，然后补充精炼25分钟，静置后铸造。十一、烘炉工艺规程1．适用范围本规定适于熔炼炉和保温炉的烘炉操作及要求。2．主要内容2.1新建及大中修后的熔保炉都要制定烘炉制度，包括烘炉曲线和烘炉要求，烘炉曲线和烘炉要求应履行审批手续，并报安技处备案。2.2严格按照制定的烘炉曲线提温和保温，当某一区间段因某种原因而达不到原定温度时，此时间段应顺延，直到达到温度要求，再正常烘炉。2.3烘炉前应先用纤维毡塞住流口转流口和测温口，关闭保温炉烟罩管道上的挡板，关闭同一线上的另一炉子的废气挡板。如使用外接烘炉设备时，熔炼炉要关闭各烧嘴主天然气手动阀门，关闭助燃风机入口挡板、助燃空气区域控制阀门、一二次风助燃空气循环阀门和排烟循环阀门，用纤维毡堵塞炉上烧嘴及点火孔；保温炉要关闭主天然气手动阀门，关闭助燃风机进风挡板、助燃空气区域控制阀门、助燃空气烧嘴阀门，用纤维毡堵塞烧嘴。2.4停歇后炉子的烘炉要求：当停炉时间较长已冷却下来时要重新启用生产时，需制定烘炉制度进行烘炉。当停炉时间一月以内时，一般烘3天；超过一月时要烘5天。3天和5天烘炉制度应履行审批手续，并报安技处备案。2.5停炉规定：当因某种原因需要临时停炉时，要关闭炉门慢慢自然冷却，冷却到300℃以下才可打开炉门冷却，切不可人为加速冷却。2.6停炉时，要将助燃风机和蓄热风机停下，关闭天然气阀门，炉盖冷却风机待炉温降到300℃以下时再停下。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第27页共228页十二、洗炉和大清炉工艺规程1．适用范围本规定适于熔炼炉和保温炉的洗炉和大清炉的操作要求。2．主要内容2.1洗炉制度2.1.1新炉及大、中修后的炉子投产前必须洗炉。2.1.2停歇一季度以上的炉子投产前必须洗炉。2.1.3合金转组时，按表3的规定执行。上熔次生产的合金下熔次生产下述合金前必须洗炉1×××系所有合金不洗炉3×××系1×××系，8079，8011,81115×××系1×××系，3003，3104,8079，8011,8111807980118111铝含量≥99.5%的铝合金，例如：1050，1060，1070,10802.2洗炉用料的规定：新修或大修的炉子开炉、一般合金转组时可用电解铝水、重熔用铝锭或纯铝的一级废料洗炉。2.3洗炉料的用量：洗炉料用量应根据实际情况确定，一般按≥50%炉子容量。2.4洗炉要求2.4.1装洗炉料前，必须彻底放干，大清炉。放干前先提温800～850℃。洗炉后，洗炉料必须彻底放干，扒净渣子。2.4.2洗炉的熔体温度为800～850℃，彻底电磁搅拌三次，每次搅拌时间15分钟，每次间隔时间半小时。2.4.3放铝前熔体要取样分析；放出的铝要标明来源和成分，以备回炉利用。2.4.4熔炼炉的洗炉铝倒入保温炉中；保温炉洗炉铝可用铸造法铸出，剩下的少量铝再放入放铝箱中。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第28页共228页2.5熔炼炉大清炉2.5.1炉子需放干铝水。需大清炉的规定如下：1）合金转组时；2）对于非双零铝箔坯料和非罐体料用途的普通制品，每周两次；3）对于双零铝箔坯料和罐体料用途的高要求制品，每熔次。2.5.2大清炉清炉方法：将炉内金属放干后，用扒渣车扒出炉内渣子，将炉底、四周炉墙及角落处的结渣清除干净。2.6保温炉大清炉保温炉生产罐体料和双零铝箔坯料等高要求制品时每炉次大清炉，在合金转组时也要进行大清炉，将炉墙、炉底、熔体表面浮渣扒除干净。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第29页共228页双室熔化炉简介在生产加工过程中，要产生大量的薄碎下脚料，包括扁锭铣面铝屑、锯切铝屑、冷轧切边料、精整切边料及头尾废料等，这些下脚料如直接加入到熔炼炉中熔化，会造成极大的烧损和环境污染。双室炉熔化技术可有效地解决轻、薄、碎、脏铝的熔化烧损的问题，具有高效、节能、低耗、低烧损、环保的特点。车间选用90吨双室熔化炉,采用炉内处理工艺，废料在欠氧环境及较低炉温中被熔化，加上炉外加料的处理小尺寸碎料的电磁泵加料井技术，使金属烧损减少到较低水平。主要性能参数：炉子铝液容量90t，每次倒炉量30t，剩余铝液60t，熔化速率≥8t/h，天然气能耗≤555kwh/tAl,产能167t/天。双室炉构造：包括炉体、燃烧系统、铝液循环系统、加料系统、废气处理系统和测量控制系统等。炉体：分为废料室和加热室。由钢构外壳、耐火炉衬和炉门构成。加热室和废料室中间由耐火隔墙隔开，隔墙上部和下部有孔洞使两室相通；炉门有压紧装置，上方装有排烟罩。燃烧系统：包括烧嘴、蓄热式中央换热器、烟气管道、风机等构成。废料室布置一个烧嘴，加热室布置两个烧嘴，所有烧嘴共用一组（两个）蓄热式换热器和一台风机。铝液循环系统：包括电磁泵、加料井和带耐火内衬的连接管道。管道两端分别连着加热室和废料室的熔池，当铝液循环时，铝液靠电磁泵动力从加热室经加料井流到废料室，然后自流回加热室。加料系统：废料室由轨道式专用加料机加料，一般用来加薄壁废料；加热室一般加厚壁料，如铝锭、切头等，用叉车、装载机即可；碎料可由碎料上料机加到电磁泵加料井中熔化。废气处理系统：该废气处理设备是一个冗余系统，平行装有两套除尘布袋，整个设备质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第30页共228页包括一个离子分离器，两个过滤单元和一个处理后气体出口连接。经中央换热器冷却的炉子烟气和炉门及上料井烟罩收集的废气分别通过公共烟道传输到除尘系统。测量控制系统：使用西门子PLCS7-400/300，具有调节、控制功能。可监控以下数值：燃气流量、助燃空气流量、炉压、熔池温度、炉顶温度、烟气温度、助燃空气温度、循环风机前烟气温度。质量管理体系管理性文件文件编号：WQXCL3-07-001-1第A版，第0次修改标题：熔铸车间安全操作规程第31页共228页铝及铝合金废料熔炼工艺操作规程1.适用范围：本工艺流程适用