高炉煤气提纯低燃值高炉煤气综合利用工程可行性研究报告

PAGEPAGE561、总论1.1项目名称项目名称：提纯低燃值高炉煤气综合利用工程1.2承办单位承办单位：1.3设计依据1.4研究的范围和内容按咨询委托书的要求，研究的内容包括：根据高炉煤气综合利用现状，在确保下游用户安全、可靠用气的基础上，结合提供的高炉煤气提纯技术，确定本项目的建设规模，产品方案，主要工艺流程及其相关的公用辅助设施，同时考虑节能减排和循环经济的要求，并对上述内容进行投资估算和技术经济分析。1.5主要设计原则⑴先进性和实用性相结合，尽量节省投资；⑵认真分析本项目与现有设施的协调性和衔接性；⑶总图布置紧凑、合理，尽量节约用地，保证工艺流程通畅；⑷严格执行国家和行业的有关设计规程、规范和标准。1.6公司简介1.7项目建设的必要性⑴能源安全战略的需要该项目实施后可减少天然气用量约25%，可缓解对天然气需求的瓶颈问题，使的能源结构更加合理。⑵节能减排的需要高炉煤气实际产量远超原设计产量17.09×104Nm3/h，达到了近21×104Nm3/h，再加上后继各生产线消耗降低，从而导致目前高炉煤气放散率达到了40%以上，剩余高炉煤气迫切需要加以综合利用。⑶降低产品能源成本的需要一方面大量的高炉煤气在放散，另一方面天然气的价格仍在上涨（据有关资料介绍在2011年西气东输二线建成通气后，东亚天然气大量进入中国后，天然气价格还要上涨），这样产品单位能源成本还将增加。⑷环境综合治理的需要高炉煤气的大量放散，不仅浪费能源，而且严重污染环境，本项目的实施不仅能改善周围环境状况，而且还可通过节能，年实现节约标准煤2.9万t，给企业带来良好的社会效益和经济效益。1.8项目建设的有利条件⑴具有优越的自然条件本项目建设地位于厂区内，区域内功能齐全，设施配套，工程所需的水、电、气等能源介质均可由综合管网供给。⑵具有良好的工程建设管理经验为适应市场变化，近几年不断加大工程项目投资力度，在项目实施的过程中，公司非常重视对工程项目的科学管理，并积累了丰富的工程建设组织管理经验，为本项目的实施打下了良好的基础。⑶具有可靠的原料资源具有稳定、可靠的高炉煤气资源，并迫切需要将其综合利用，因而为本项目的日常生产运行提供了可靠的原料保证。⑷拥有先进、可靠的技术已为用户设计建设了多套大型提纯CO装置。⑸具有充足的资金保证1.9主要研究结果概要1.9.1⑴选址本项目建设地位于厂区现有煤气站南侧，占地约60⑵供电本项目2回路10KV电源从炼铁35KV变电站10KV配电室两段不同的母线引来。系统高压部分装机容量为:6310kW，工作容量为:5955KW；低压部分装机容量为:3390kW，工作容量为:2419kW。低压部分设630KVA、10/0.4KV干式变压器两台；配电系统采用单母线分段的接线方式；电源由10kV高压配电室两段不同的母线引来。本项目高压配电室、低压配电室、变压器室等均设于控制楼内。⑶供气压缩空气：从现有压缩空气管道上接出一根DN25管道，经缓冲、过滤、冷却和再过滤后，用作仪表气源。压缩空气管道输送压力为：0.8MPa。⑷给排水本项目供水就近从厂区内主供水管网上接入，供水压力为：0.3～0.4MPa；排水系统就近排入厂区内的排水干管。本系统界区内设950m⑸通风空调在压缩机主厂房、真空泵房及热值仪室等场所设置事故通风机；在高低压配电室、控制值班室、休息室和门卫等人员工作场所设置空调或通风设施。⑹资金本项目建设投资费用估算额为：9300万元，1.9.2建设规模和产品方案本项目建设规模为提纯60000Nm3/h（干基）高炉煤气原料气。本项目提纯产品气设计工况基准点为：CO体积含量70vol%，产量17500Nm3/h，热值2200×4.18kJ/Nm3。1.9.3主要工艺流程从现有煤气柜后DN1800净高炉煤气总管上接出一根DN1400煤气管道，送至本项目界区内。高炉煤气压缩至0.32MPa（G）后，进入预处理工序，在预处理工序中脱出大部分粉尘、全部无机硫和氧气后，气体温度降到70℃。经上述处理后的合格原料气进入提纯装置，在CO提纯装置中，CO气体浓缩到70vol%，然后经产品气增压机压缩到35KPa（G）后出界区。吸附尾气从吸附塔顶出来后由放散塔高空放散1.9.4能源、环保、安全及工业卫生与消防⑴能源本项目主要能源介质为电，主要耗电设备为煤气压缩机、罗茨风机和真空泵。生产达设计规模后，年耗电量为：4761.36×104kWh；年耗新水量为：28×104t；年耗氮气量为：10×104Nm3，共计折合标准煤：1.93万t/a。本项目提纯气生产工序能耗为0.1380kg标准煤/Nm3提纯气，设计中采取的节能措施符合国家能源政策。本项目实施后，年可替代天然气3382×104Nm3，折合标准煤3.8万吨，采用提纯气替代混合气（高炉煤气与天然气混合）用于各工业炉燃烧，年可节约标准煤1.03万吨。本项目综合能耗指标为：年可节约标准煤2.9万吨，另外提纯气燃烧后烟气相比混合煤气燃烧后的烟气能提高各工业炉内的辐射换热效果，也具有一定的节能作用。本项目实施符合国家能源政策，具有良好的经济效益和社会效益。⑵环保、安全及工业卫生与消防本设计按照国家有关标准、规程和规范对涉及环保、安全及工业卫生和消防等方面的问题，采取了多种必要的措施，能满足生产和国家有关标准要求，但有关CO的排放问题须与当地环保部门沟通。1.9.5工程建设进度工程建设期为一年1.9.6本工程项目主要技术经济指标如下：项目建设总投资：9300万元；投资利润率：14.42％财务内部收益率：15.01%；投资回收期：7.1年1.9.7本项目的建设从公司的客观实际情况来说是必要的，技术上从理论分析亦是可行的。且本项目实施后具有良好的社会效益和一定的企业经济效益。1.10需要说明的问题⑴从高炉煤气中提纯CO工艺尽管从理论上可行，并通过了实验室论证，但国内无该类项目实施先例，因而存在着一定的技术风险；⑵本项目的关键设施→吸附剂对原料气的品质要求较高，尤其是粉尘和硫的含量，若原料气品质达不到要求，将可能造成催化剂中毒，对整个系统产生极大的影响，因而本项目必须保证原料气品质；⑶由于现无适合的高炉煤气缓冲用户，本项目实施后，仍会有少量的高炉煤气放散；=4\*GB2⑷从高炉煤气利用的角度来说，本项目的经济性较好。

2、项目分析与策划2.1概况高炉投用后，产生约21X104Nm3/h高炉煤气，目前利用率仅约60%，高炉煤气放散量达81000Nm3/h。为充分利用高炉煤气化学能，减少高炉煤气放散对环境的影响，拟推动对高炉煤气进行提纯的综合应用项目。2.2项目背景及煤气平衡目前所采用的高炉煤气利用方式是在高炉煤气中掺入部分天然气提高其热值供用户使用，因为二种不同热值的燃气混合对高热值燃气要引起熵的损失，所以从能源利用角度来说不是最佳的利用方式。根据的特殊情况，目前剩余高炉煤气利用方式主要有：⑴直接送入锅炉生产蒸汽发电；⑵适当掺烧一部分天然气，利用CCPP发电；⑶把高炉煤气进行富化，提高其热值到2200X4.18KJ/Nm3左右直接进入工业炉内燃烧。由于历史的原因，不能自供燃料，又由于各生产机组能力有限，不能将高炉煤气充分消化，一方面购入大量的天然气作燃料，另一方面多余的高炉煤气又在放散，这对资源的保障和成本的降低大大不利，因此，从资源保障方面考虑，用高炉煤气发电不是最佳选择；若通过变压吸附方式，把高炉煤气中的56vol%的氮气去除大部分，提高其中CO浓度，使热值达到2200X4.18KJ/Nm3，直接送入轧钢加热炉内使用，采用这种方式，既可解决高炉煤气放散问题，又可解决天然气供应紧缺问题，是目前最佳的选择。一方面高炉煤气大量放散，另一方面还在大量使用天然气制备热值约为2100～2200X4.18KJ/Nm3的混合气（MG），其原因就是高炉煤气热值太低，未能将其合理利用。据此，提出将高炉煤气进行变压吸附，使煤气中CO的体积含量提高至约70vol%，以提高高炉煤气单位热值，供现有轧钢工业炉使用，达到减少天然气使用量，逐步实现高炉煤气零放散的目的。经多方论证，并对相关项目进行实地考察，现已证明采用变压吸附提纯CO的工艺方案在技术上是切实可行的。根据“咨询委托书”的要求，本可行性研究报告将不对CO提纯的具体工艺方案进行论证，仅根据技术资料进行该项目整体工艺方案的可行性研究。2.3生产规模与产品方案的确定2.3.1基本思路生产规模与产品方案的确定:以实现混合煤气用户热值和压力最稳定，高炉煤气充分利用，浓缩成本最低，综合效益最大化为原则。2.3.2高炉煤气使用现状分析根据煤气使用情况分析资料可知：⑴现有生产线均采用混合煤气（高炉煤气与天然气混合），混合煤气热值约为～2200X4.18KJ/Nm3，最大耗量：65000Nm3/h。⑵目前混合煤气根据生产情况使用的波动范围为20000～65000Nm3/h，且瞬时波动幅度大，可达100%～200%，波动方式呈不规则正弦波形。⑶目前高炉煤气产量约210000Nm3/h，除热风炉、喷煤及烧结使用外，可外送高炉煤气量约为131700Nm3/h，高炉煤气放散量高达～81000Nm3/h；另一生产线投产后，若高炉煤气不加以合理利用，其放散量仍高达～49000Nm3/h。⑷随着高炉冶炼强度的提高，高炉煤气产量仍有增加的趋势。2.3.3建设规模与建设规模本项目的建设规模为：提纯高炉煤气原料气60000Nm3/h（干基）。产品方案本项目提纯装置设计工况基准点如下：⑴提纯产品气成分（V%）提纯产品气成分表（V%）化学成份CH4COCO2H2N2Σ百分率/%（干基）~0.22%70.00%~9.41%~0.25%~20.13%100.00%流量/Nm3/h38.5122501646.843.83522.717500⑵提纯产品气热值：2200X4.18KJ/Nm3⑶提纯产品气压力：≥35KPa⑷提纯产品气温度：常温2.4提纯装置生产运行模式本系统提纯产品气CO体积含量为70vol%，对应煤气热值为2200X4.18KJ/Nm3，可不掺混天然气，直接外送，此时提纯气产量为17500Nm3/h。生产用气不足部分由高炉煤气掺混天然气补充，其控制热值与提纯产品气一致。特殊情况下，可通过降压方式将提纯产品气CO体积含量降低10~20%（可调），以增大产量，系统以掺混天然气方式补充不足热值，使外送产品气热值稳定在2200X4.18KJ/Nm3。该模式可保证用户生产用气安全、稳定。2.5高炉煤气放散采用变压吸附提纯装置后，还必须合理利用现有25t燃气锅炉（可考虑将多余蒸汽发电），将其作为缓冲用户，以适应并平衡用气负荷的波动，实现高炉煤气的零放散。3、工艺方案3.1原料气来源及技术参数本提纯装置原料气利用1000m3级高炉生产的副产煤气，用量约60000Nm3/h（干基）。高炉煤气从现有120000m3煤气柜后DN1800高炉煤气化学成份表化学成份CH4COCO2H2N2O2H2O（气）Σ百分率/%（干基）0.50%24.0%16.0%1.0%57.5%≤1.0%饱和100.00%流量(干基）/Nm3/h335.016080.010720.0670.038525.0670.060000.0⑴原料气压力：8000±150Pa；⑵原料气温度：≤60℃⑶原料气SO2的浓度：≤1ppm；⑷原料气中H2S的浓度：≤100ppm；⑸原料气粉尘：≤10mg/Nm33.2提纯产品气设计工况提纯产品气设计工况表（提供）化学成份CH4COCO2H2N2Σ百分率/%（干基）~0.22%70.00%~9.41%~0.25%~20.13%100.00%流量/Nm3/h38.5122501646.843.83522.717500⑴外送提纯产品气压力：≥35KPa⑵外送提纯产品气热值：2200X4.18KJ/Nm33.3主要工艺流程从现有12万m3煤气柜后DN1800净高炉煤气总管上接出一根DN1400煤气管道，将高炉煤气送至本项目界区内。高炉煤气压缩至0.32MPa（G）后，进入预处理工序，在预处理工序中脱出大部分粉尘、全部无机硫和氧气后，气体温度降到70℃。经上述处理后的合格原料气进入提纯装置，在CO提纯装置中，CO气体浓缩到70vol%，然后经产品气增压机压缩到35KPa后出界区。吸附尾气从吸附塔顶出来后高空放散进入变压吸附提纯装置前，应满足：粉尘含量≤10mg/Nm3,同时没有有机硫，保证无机硫含量≤100PPm，氧气含量≤1v%。预处理工序分为脱硫和除氧两部分。在此工序中原料气中的无机硫和氧气被除去。保证进入PSA-CO工序中的原料气中不含无机硫、氧气含量小于0.01%。3.4项目技术方案简介变压吸附（PSA）技术变压吸附（PSA）技术是近30多年来发展起来的一项新型气体分离与净化技术。1942年德国发表了第一篇无热吸附净化空气的专利文献。60年代初，美国联合碳化物公司首次实现了变压吸附四床工艺技术的工业化。由于变压吸附技术投资少、运行费用低、产品纯度高、操作简单、灵活、环境污染小、原料气源适应范围宽，因此，进入70年代后，这项技术被广泛应用于石油化工、冶金（焦化）、轻工及环保等领域，特别在国内化工行业近十多年里得到了较快的发展，主要用于气体分离，制氧、提取氢、提取CO2、提取CO等等。变压吸附气体分离工艺过程是吸附剂在物理吸附中所具有的两个基本性质：一是对不同组分的吸附能力不同，二是吸附质在吸附剂上的吸附容量随吸附质的分压上升而增加，随吸附温度的上升而下降。利用吸附剂的第一个性质，可实现对混合气体中某些组分的优先吸附而使其它组分得以提纯；利用吸附剂的第二个性质，可实现吸附剂在低温、高压下吸附而在高温、低压下解吸再生，从而构成吸附剂的吸附与再生循环，达到连续分离气体的目的。本项目PSA工序简述如下：⑴PSA-1工序简述PSA-1工序的作用是分离原料气中的无机硫和水等杂质。进入界区的原料气，首先由煤气压缩机增压到0.32MPa（G），同时温度控制在70℃左右，再由原料气进口阀从塔底进入PSA-1工序吸附塔，半成品气从吸附塔顶部排出。经过一定循环步骤后，吸附塔内的杂质气体通过冲洗方式排出吸附塔，送出界区为了保证半成品气的连续输出和适应今后工况变化而灵活调节产量，PSA-1工序由二套装置组成。每套装置有2台吸附塔，任何时刻均有1台吸附塔处于吸附步骤，其余各塔处于吸附剂再生过程，2台塔交替工作从而达到连续分离杂质的目的。在一个周期中每个吸附塔均经历：吸附、冲洗再生两个工艺过程。具体步骤如下：a．吸附增压的原料气从吸附塔底部进入PSA-1工序的吸附塔中，在预定的吸附压力下，混合气中的有害杂质被专用吸附剂吸附下来，CO、N2、CH4等未被吸附的组份作为吸附尾气从吸附塔顶流出吸附塔，送到后工序。当吸附塔中的杂质吸附前沿到达吸附塔的预定位置后，关闭吸附塔的原料气进口阀门和吸附尾气出口阀门，吸附塔停止吸附步骤，开始转入冲洗再生过程。b．冲洗再生结束吸附步骤后，将PSA-CO的尾气从吸附塔的塔顶送入吸附塔对吸附剂进行冲洗再生，再生过程中吸附塔压力保持不变。至此，吸附塔完成了一个完整的吸附－再生循环过程，并为下一个循环过程做好了准备。装置中9台吸附塔交替进行以上各个步骤的操作，从而得到满足产品规格要求的半成品气。⑵除氧工序简述经过脱硫工序的原料气自上而下的通过脱氧塔。在脱氧塔内，原料气中的氧在催化剂的作用下与原料气中的氢和一氧化碳发生反应，生成水和二氧化碳而被除去。在这一过程中，根据反应原理，需要消耗一部分原料气中的氢和一氧化碳。⑶PSA-CO工序简述PSA-CO工序的作用是使CO与其它组份如CO2、N2、CH4等杂质组份分离，得到CO产品。从预处理工序来的半成品气，经进口阀从塔底进入PSA-CO工序吸附塔，吸附尾气从吸附塔顶部排出。经过一定循环步骤后，吸附塔内合格的CO通过抽真空方式排出吸附塔，进入CO产品气罐。为了保证CO产品的连续性和适应今后工况变化而灵活调节产量，PSA-CO工序由两套装置组成。每套装置有8台吸附塔，任何时刻均有3台吸附塔处于吸附步骤，其余各塔处于吸附剂再生过程的不同阶段，8台塔交替工作从而达到连续分离CO的目的。在一个周期中每个吸附塔均经历吸附、均压降压、抽空、均压充压、（终）充压等工艺过程。具体步骤如下：a．吸附半成品气从吸附塔底部进入PSA-CO工序的吸附塔中，在预定的吸附压力下，混合气中的CO被专用吸附剂PU-1吸附下来，CO2、N2、CH4等未被吸附的组份作为吸附尾气从吸附塔顶流出吸附塔送出界区。当吸附塔中的CO吸附前沿到达吸附塔的预定位置后，关闭吸附塔的原料气进口阀门和吸附尾气出口阀门，吸附塔停止吸附步骤，开始转入再生过程。b．吸附塔均压降压结束吸附步骤后，将吸附塔与处于低压状态的吸附塔连通，对吸附塔进行降压，对塔内死空间的气体和解吸下来的气体中的有用组分进行回收。c．抽真空均压降压结束后，为得到产品CO并使吸附剂得到彻底地再生，用真空泵逆着吸附方向对吸附塔进行抽真空，使被吸附的CO解吸，解吸下来的CO流入产品气罐。d．吸附塔的均压升压抽真空步骤结束后，吸附塔与处于高压状态的吸附塔连通进行均压升压。均压升压气体从吸附塔的顶部逆着吸附方向导入吸附塔，达到升压的目的并且回收均压罐中的有用组分。e．吸附尾气对吸附塔终升压均压升压步骤后的吸附塔内压力还未达到预定的吸附压力，为了使吸附塔可以平稳地切换到下一次吸附并保证吸附塔中的CO浓度前沿在终充过程中平稳移动，需要通过相应的升压调节阀缓慢而又平稳地用另一处于吸附步骤的吸附塔的吸附尾气将吸附塔压力升至预定的吸附压力。至此，吸附塔完成了一个完整的吸附－再生循环过程，并为下一个循环过程做好了准备。每套装置中8个吸附塔交替进行以上各个步骤的操作，从而得到满足产品规格要求的产品一氧化碳。3.5系统整体调配方案⑴当用气负荷大于系统出力（超过17500Nm3/h，热值：2200X4.18KJ/Nm3）时，利用现有煤气加压及混合站，以同热值的高炉煤气混天然气补充不足气量，但小流量时须靠高炉煤气提纯系统自带的高炉煤气混天然气设施补充；⑵当用气负荷小于系统出力（低于17500Nm3/h，热值：2200X4.18KJ/Nm3）时，须及时调整提纯装置负荷，紧急状态时，采取事故回流放散措施。根据目前生产情况，该工况出现的概率较低；⑶为保证用户热值稳定，在提纯气出口及混合气出口采用在线热值跟踪控制方式；⑷提纯装置故障时，可切换至现有系统，保证生产正常运行；⑸以现有25t燃气锅炉作为高炉煤气缓冲用户，实现高炉煤气零放散。3.5主要设备表3.5.1主要主要非标设备表序号非标设备名称技术规格材质数量（台）1预处理塔1Φ3600Q345R22预处理塔2Φ3400Q345R43预处理塔3Φ3400Q345R84吸附塔Φ3600Q345R165吸附尾气缓冲罐Φ3200Q345R26置换气缓冲罐Φ3200Q345R27产品气缓冲罐Φ3500Q345R68喷淋塔Φ2600Q345R19汽水分离器Φ1800Q345R110离心机增压后汽水分离器Φ1200Q345R211仪表空气缓冲罐Φ1200Q345R112离心机后冷却器Q235213除氧后冷却器Q235214真空泵前冷却器Q235415真空泵后冷却器Q235216提纯尾气放散塔1小计563.5.2主要动力设备主要动力设备表序号设备名称技术规格单位数量1原料气离心压缩机进口压力：3KPa；出口压力：0.32MPa（G）；流量：715m3/min套22置换气罗茨鼓风机进口压力：4KPa；出口压力：39.2KPa；流量：28m3/min；37套23产品气增压机进口压力：4KPa；出口压力：39.2KPa；流量：407.5m3/min套24真空泵W1200型；1.2m3套45真空泵W2400型；2.4m3套126液压站套17防爆单梁起重机起吊重量：10t套28冷却水泵（见水道专业）1000t/h；扬程：32m台29冷却塔（见水道专业）600t/h台210仪表气冷干机（见热力专业）5m台2合计263.5.3主要程控阀门主要程控阀门表序号技术规格单套数量装置套数总数备注1DN200102202DN25082163DN300242484DN35082165DN4008216小计581163.5.4序号填料总量/吨消耗/年1P-143053052P-14B127253P-5A304P-13885P-9506瓷球274小计11743.6工艺平面布置本项目布置在现有煤气站区域南侧的空地上，占地面积约6000m2。各工艺设备按工艺流程顺序布置。站区内主要建、构筑物有：煤气压缩机主厂房，煤气鼓风机、真空泵房，循环水泵房，冷却塔本系统为独立站房，四周设有防护围墙，站内设有4m宽消防通路。煤气压缩机主厂房采用双层结构，煤气压缩机呈单列布置，运转层设在二层，冷却器及油站等设于一层，压缩机室外阀门操作平台与二层相连，主厂房内二层设有10t电动单梁防爆起重机一台，LK=10.5m。各种吸附塔及储罐等设施均露天布置。3.7工艺技术特点⑴主要工艺设备按先进、可靠和适用的原则选取；⑵尽量利用现有设施，以节省投资；⑶厂区布置在尽量节约用地的前提下，充分考虑今后发展的可能性及与现有系统的衔接性；⑷注意工厂设计与周围环境的协调性；⑸充分考虑生产安全与环保的要求。3.8工作制度及劳动定员三班工作制，四班三运转，年工作小时：8000h。3.9工程建设期工程建设期：1年3.10项目主要技术经济指标项目达产后，其主要技术经济指标见下表：项目主要技术经济指标表序号指标名称单位数量备注一项目产品1提纯产品气Nm3/h17500CO体积含量70%折合节约天然气Nm3/h3382天然气热值：2200X4.18KJ/Nm3二原料气消耗1高炉煤气Nm3/h60000干基三动力消耗1年耗新水量104t282年耗电量104Kw.h4761.37不含现有煤气加压设施四项目占地面积m26000五建构筑物面积m22880六绿化面积m21200七建构筑系数%48八绿化系数%20九生产制度班三班四班三运转十年工作天数小时8000十一劳动定员人30含管理人员4、总图运输4.1概述4.1.1地理位置厂区道路与城市道路网（外环西路等）相接，外部铁路和公路交通运输十分方便。4.1.2设计依据⑴设计采用的标准、规范：《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93）《建筑设计防火规范》（GB50016－2006）《厂矿道路设计规范》（GBJ22-87）《总图制图标准》（GB/T50103-2001）⑵业主提供的1：1000厂区地形图。4.1.3气象衡阳地区属亚热带大陆性气候，冬春多雨，夏秋干旱。极端最高气温 40.8极端最低气温 －7.9全年平均气温 17.9年平均降水量 1329.1mm日最大降水量 142.3mm冬季最冷月相对湿度 80%夏季最热月相对湿度 71%最大积雪深度 16cm主导风向受季风控制，冬季多北风和东北风（静风率27%），夏季多南风和东南风（静风率16%）。4.2总平面布置4.2.1本工程设计内容为提纯60000Nm3/h高炉煤气原料气，主要建构筑物包括各种气体储罐、吸附塔、循环冷却水系统及其配套设施煤气压缩机主厂房、真空泵房、控制楼和尾气放散塔等。4.⑴力求本工程总平面布置符合总体规划要求，且布置紧凑，节约用地。⑵满足生产要求，物流顺畅。⑶充分利用现状地形，因地制宜进行布置。⑷满足防火、防噪、防振、防爆要求。⑸适应内外运输，线路短捷顺直。⑹远近建设关系，全面统一考虑。4.2.3从北往南分别为电气楼、PSA区（包括煤气压缩机主厂房,真空泵房和各种吸附塔及储罐等）、循环冷却水系统。总用地面积约6000m2。站区四周设有2.2m高4.3道路运输本工程站区外部道路利用厂区现有道路。站区内设有消防道路，道路均为城市型，宽度4m。4.4竖向布置及场地排雨水4.4本工程场坪标高82.00m（黄海高层），室内地坪标高为82.3m4.4本工程采用暗管排水方式，场地雨水就近接入厂区排水管沟。4.5消防本工程站区的消防利用工业园现有消防设施和人员，本设计仅考虑在站房周围沿道路布置消防栓。4.6绿化为绿化和美化站区环境，本设计考虑在道路两旁种植绿蓠和行道树，站房周围空地种植草皮。5、公用辅助设施5.1热力设施5.1.1设计依据⑴工艺提供的原始资料⑵《压缩空气站设计规范》（50029-2003）⑶《钢铁冶金企业设计防火规范》（GB50414-2007）⑷《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）⑸《工业金属管道设计规范》（GB50316－2000）5.1.2设计内容及范围本项目为提纯低燃值高炉煤气综合利用工程，本系统为各气动设备提供纯净、干燥的压缩空气，用作仪表气源。系统在界区内新建设5m3/min，0.8MPa冷干5.1.3系统配置从现有压缩空气管道上接出一根DN25压缩空气管道，经缓冲、过滤、冷却和再过滤后，用作仪表气源。压缩空气管道输送压力为0.8MPa，经净化处理后，用不锈钢管送至提纯系统气动设备现场。5.1.4⑴空气缓冲罐公称容积：1m3；公称压力：1.0MPa；数量：⑵冷冻干燥机额定处理量：5m3/min/台；数量：⑶前置过滤器额定处理量：5m3/min/台；数量：⑷后置过滤器额定处理量：5m3/min/台；数量：5.2给排水设施5.本项目为提纯低燃值高炉煤气综合利用工程，本次设计只考虑与本工程有关的、厂区以内的生产给水、生活给排水、雨水及站区消防水。.外部供水管网压力不小于0.4MPa，水质符合生产、生活用水要求。5.2本工程生产用水量主要是循环用水，循环水总量950m3/h，循环水系统补充新水20m3/h，5.2循环水系统：循环水系统总水量950m3/h用户用后水→冷却塔→冷水池→水泵→电子水处理仪→循环使用。用户用后的水，利用其余压直接上冷却塔，冷却后的水进入冷水池，再由泵加压送往用户循环使用。为确保循环水系统中的水质稳定，本设计在水泵的出水管上加设电子水处理仪。系统设循环水泵房一座。泵房尺寸为L×B×H=12×9×4m。地上式泵房。泵房内设循环水泵两台（一用一备），每台Q=1000m3/h，H=32m，N=160kW。电子水处理仪一台。设玻璃钢机械通风冷却塔二台，冷却能力：Q=600m3/h，温差5-8℃，塔下水池尺寸为L×B×H=18.0×9.0×4m,地上式。循环水系统的新水补充按总循环水量的5.2生活用水主要是车间的洗手用水和卫生间用水，用水量1.50m3/d左右，5.2室内消防用水量为10L/S，室外消防用水量为25L/S，室外设置地上式消火栓，其间距不大于120m。室内设置室内消火栓，其间距不大于30m5.2.生产车间其它用水（洗手、冲洗等用水），这部分水无污染，水量小，就近排入厂区排水沟。生活污水经化粪池处理后排入厂区污水管网。车间屋面雨水经排水沟汇集后排入厂区雨水管网。5.3供配电5.3.1供电电源现状本工程2回路10KV电源从炼铁35KV变电站10KV配电室两段不同的母线引来。5.3.2概述本项目为提纯低燃值高炉煤气综合利用工程，其电气专业设计范围为：该工程的10KV及低压供配电、控制、照明、防雷接地及弱电设施（工业电视、煤气泄漏报警）等。5.3.3负荷计算本工程负荷计算采用需要系数法，10kV高压设备装机容量为6310KW，380VAC低压设备装机容量为3390kW。计算结果如下：1）10kV高压设备装机容量Pe=6310kW工作容量P＝5955kW计算有功Pj=4390kW计算无功Qj=2274kvar视在功率Sj=4944kVACOSφ=0.892）380VAC低压设备装机容量Pe=3390kW工作容量P＝2419kW计算有功Pj=1940kW计算无功Qj=1194kvar视在功率Sj=2274kVACOSφ=0.853）10kV总计算负荷计算有功：Pj=6330kW计算无功：Qj=3468kvar无功补偿：-920kvar视在功率：Sj=6945KVA功率因数：COSΦ＝0.93（补偿后）年耗电量Wn=4761.36×104kWh5.3.4供配电系统本工程用电负荷：二类负荷。根据负荷计算结果及总图布置，本工程宜建一座控制楼，控制楼由高压配电室、低压配电室、变压器室、控制室等组成。本工程10kV配电系统采用单母线分段接线方式，双电源引入（由炼铁35KV变电站提供两路电源），工作电源故障或停电检修时,备用电源投入,保证连续供电。根据380VAC低压负荷计算结果选用630KVA10/0.4KV干式变压器两台；配电系统采用单母线分段的接线方式；电源由10kV高压配电室两段不同的母线引来。二路电源互为备用，某一路电源故障或停电检修时,另一路自动投入。5.3.5电气传动高压电机：采用直接起动。低压电机（容量≥45KW）：采用软起动；低压电机（容量＜45KW）：采用直接起动，由电动机控制中心（MCC）供电，MCC柜选用有较高技术性能指标和造价相对较低的低压抽屉式开关柜GCS型，且通过I/O与DCS交换信息。5.3.6电气控制控制方式有两种：(1)集中控制：正常生产通过DCS系统（仪电一体化系统）的操作站进行各机组联锁集中控制与监视。(2)机旁操作：在机旁可进行单机控制，用于检修、试车。操作站设在控制楼控制室，通过CRT显示器及键盘或鼠标方式对系统进行操作及监控。值班室内设事故紧急操作箱，对压缩机等设备实行紧急停车。DCS控制系统的机柜、工作台设置在控制楼控制室。5.3.7主要电气设备低压配电柜或MCC柜采用GCS型，主要元器件断路器采用“上海人民”产品，接触器、热继电器采用施耐德产品，其它低压电气元件采用“上海天逸”产品。现场机旁操作箱、动力箱、照明箱、电机按防爆考虑。本工程主要电气设备表如下：主要电气设备表序号名称型号电压数量（台或套）1高压进线柜KYN28A10KV22高压PT柜KYN28A10KV23母联柜KYN28A10KV14高压电机柜KYN28A10KV165液阻软起动柜GZYQ10KV26变压器柜KYN28A10KV27高压电容补偿柜KYN28A10KV2高压无功补偿装置10KV28低压进线柜GCS380V29低压母联柜GCS380V110低压配电柜GCS380V911电容补偿柜GCS380V212UPS电源10KVA220V113防爆操作柱BZC380V2614变压器SCB10-630/1010/0.4KV2共计5.3.8电气工程⑴电缆配线工程厂区内以电缆沟、电缆桥架、埋管及明配管相结合的方式进行电缆敷设。电缆严格按照电力工程设计规范GB50217－94选择，动力电缆采用ZR-YJV交联聚氯乙烯绝缘电缆。控制电缆采用ZR-KVVR－500或ZR-KVVRP－500聚氯乙烯电缆，计算机电缆采用DJFPVR-1。⑵电气照明工程照明电源采用380/220V三相五线制。区域内具爆炸危险场所采用防爆系列，操作室、值班室、电气室等以节能荧光灯为主，检修及安全照明采用36V安全电压。⑶防雷与接地工程防雷：建筑物的防雷按第二类建筑物进行防雷设计。防雷接地系统与其它接地系统相连接，并利用建筑物基础、柱、梁、及屋面作自然接地体、引下线、接闪器。接地系统：接地系统按区域分散独立设置。系统接地主要有工作接地和保护接地，主要包括：电气设备、金属构架的保护接地；分析设备的特殊接地；接地系统的设计将根据各种设备的不同要求，组成统一的接地网或单独的接地系统。所有电气设备正常不带电的金属外壳均应可靠接地，接地电阻小于4Ω。PLC控制系统采用单独接地，接地电阻小于1Ω。防爆场所设备及管道按规范要求设置防静电接地。5.3.9电气消防电气室、控制室、操作室构筑物的耐火等级为二级，按规范（GB6222-2005）要求设置手提式灭火装置，并设置煤气泄漏自动报警系统。电缆防火措施：采用阻燃电缆、电缆分段涂防火涂料、火灾电缆桥架上设置防火隔板；在低压开关柜室、控制室等有电缆出入的孔洞均采用防火材料封堵。5.3.10弱电系统根据安全生产的要求，设置以下弱电设施：工业电视系统，煤气泄漏自动报警系统。⑴工业电视(ITV)系统为方便操作人员全面地了解生产作业情况，以及用于对生产过程很难观察的部位进行监控，在厂区设置工业电视监控系统12套。工业电视系统(ITV)由摄像机、视频分配器、数字硬盘录像机、监视器和各类辅助设备组成。⑵煤气泄漏自动报警系统在加压站主厂房、混合区、值班室等设置煤气泄漏报警装置，共16点。报警控制器安装在控制值班室内。5.4自动控制及仪表5.本项目为提纯低燃值高炉煤气综合利用工程。建设规模为：提纯60000Nm3/h高炉煤气原料气。涉及到的仪控系统，主要为高炉煤气预处理系统、CO提纯系统、提纯产品气热值控制、外送混合气热值控制等生产过程的检测与控制。本工程中主要工艺流程分子筛提纯系统的过程检测与控制系统由成套提供。提纯产品气热值控制、外送混合气热值控制等检测与控制信号均进分子筛提纯设备成套供货的控制系统中显示控制。工厂设计需增加的检测项目：原料气(高炉煤气)温度、压力、流量检测；天然气温度、压力、流量检测；提纯产品气（高炉煤气）温度、压力、流量、热值检测；提纯产品气热值控制--高炉煤气与天燃气一级比例混合；外送混合气热值控制--高炉煤气与天燃气二级比例混合，此控制由原煤气混气站内混气阀组完成。5.4.⑴本套装置的过程控制采用DCS集散控制系统，并在局部辅以现场仪表，保证了装置的高可靠性及高自动化水平。⑵仪控系统能有效地监控整套装置生产过程，确保设备长期稳定可靠运行，操作维护方便。⑶选用的仪表和DCS系统是可靠和先进的，在可靠的前提下考虑先进性。DCS系统选择有较好业绩、较高性能、性价比高的系统。⑷装置的监视和控制以中控室DCS控制为主，必要的操作和紧急停车在中控室进行，重要的参数在中控室显示、记录、报警。⑸仪控系统检测点设置按照系统运行需要、安全检测等多方面要求，做到充分够用，并有一定的备用量，对重要的输入输出变量采用冗余结构，测点位号符合国标要求。⑹为保证系统的可靠性，主控制卡、交流直流供电电源、重要的通讯网络均采用冗余结构配置。⑺为及时了解提纯设备运行状况及对产品质量的控制，对主要介质的部份参数设置了在线分析仪、在线热值仪。分析仪、热值仪分别安装于独立的房间。分析结果的信号送入ＤＣＳ系统。5.4.3由现场控制站实现现场的数据采集与控制，通过通讯网络与上位计算机通讯，进行数据的交换，从而实现现场与中央控制室的联合控制。⑴控制系统的核心为DCS集散控制系统。其功能包括：数据采集和处理；参数显示与报警；动作联锁；调节控制；历史数据储存；系统诊断；画面显示；报警和事件记录；报表制作。⑵流量计选用差压式流量计，配智能差压变送器。⑶压力变送器选用智能压力变送器。⑷测温元件选用PT100铂热电阻，就地温度显示仪表选用双金属温度计。⑸电磁阀和热电阻采取隔爆的防爆形式，其他测控回路采用本安防爆。⑹必要的地方配置在线气体分析仪。⑺气动调节阀选用无锡工装产品，定位器采用山武智能定位器。5.4.5控制室控制室设在变压吸附系统值班室。DCS系统的机柜、台放置在变压吸附系统值班室。控制室层高3.5m，面积约30m2。控制室要求采光，防尘，抗振良好，防静电地面。设空调，温度范围：18～26℃5.4.6电源和气源⑴仪表电源①仪表用电源由电气供电回路供给，要求两回路电源，自动切换。该电源要求电压波动不超过额定值±7%，且与照明电源分开。②电压等级：220VAC单相，50HZ、10KVA。③DCS装置设置不停电电源UPS，停电后维持供电时间不小于30分钟。⑵仪表气源：仪表气源采用净化压缩空气，为除油、除尘、脱湿后的洁净压缩空气，供气动调节阀、气动切断阀及其它仪表装置使用。气源系统TOP前设有储气罐，在紧急情况下供气时间不小于20分钟。气源压力～0.6Mpa；耗气量：1.0Nm3/min。5.5通风空调5.5.1设计依据本设计依据《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）及各专业提供的有关设计资料。5.5.2室外夏季通风计算温度室外夏季空调计算温度室外冬季采暖计算温度夏季空气调节日平均32.2°C夏季空气调节室外计算湿球温度27.4°C室外计算相对湿度：夏季最热月月平均71%冬季最冷月月平均80%最热月14时平均58%大气压力夏季922.8hPa冬季1012.4hPa5.在压缩机主厂房、真空泵房及热值仪室等场所设置事故通风机；在高低压配电室、控制值班室、休息室和门卫等人员工作场所设置空调或通风设施。6.5土建6.5.1本项目建设地位于厂区内，紧邻现有煤气加压站。土建工程主要包括煤气压缩机主厂房、真空泵房、控制楼、水泵房及各种吸附塔和气体储罐等设备基础，以及围墙、循环水池等附属设施。6.5.2气象⑴气温极端最高气温 40.8极端最低气温 －7.9全年平均气温 17.9⑵湿度冬季最冷月相对湿度 80%夏季最热月相对湿度 71%⑶雨年平均降水量 1329.1mm日最大降水量 142.3mm⑷雪最大积雪深度 16cm⑸风主导风向受季风控制，冬季多北风和东北风（静风率27%），夏季多南风和东南风（静风率16%）。6.5.3风压：0.4kN/m2；雪压：0.7kN/m26.5.4该地区抗震设防烈度小于6度，不考虑抗震设防。6.5.5暂未作地质勘探6.5.6煤气压缩机主厂房、真空泵房及电气室为钢筋混凝土框架结构，水泵房为砌体结构。6.5.7在满足工艺布置要求的前提下，尽可能做到采光、通风良好。6、能源6.1设计依据本项目节能设计主要依据以下国家标准和国家规定：⑴《中华人民共和国节约能源法》[2007修订]⑵《\o"高耗能特种设备节能监督管理办法"高耗能特种设备节能监督管理办法》国家质监局[2009]⑶《清洁生产标准钢铁行业》（HJ/T189-2006426/267/428-2008）⑷《\o"中国节能技术政策大纲（2006年）"中国节能技术政策大纲》发改委科技部修订[2007]《关于固定资产投资项目可行性研究报告“节能篇（章）”编制及评估的规定》，国家计委等计交能（1997）2542号文⑸《综合能耗计算通则》GB/T2589—2008⑹《钢铁冶金设计节能技术规定》YB9051-98上述能源国家标准和规定在本项目实施过程中均严格遵守。6.2建设项目工程概况本项目建设地位于厂区内，紧邻现有煤气加压站。项目的主要工艺流程为：高炉产生的部分副产煤气经除尘、脱氧工序后，进入分子筛提纯系统，利用分子筛对不同气体分子的选择吸附，将高炉煤气中的惰性气体（N2、CO2等）排放，使低热值的高炉煤气增热。提纯增热后的产品气直接供工业炉使用，达到合理利用剩余高炉煤气，减少天然气使用量的目的。本项目建设规模为提纯60000Nm3/h高炉煤气原料气；提纯后产品气的CO体积含量为70%，热值2200×4.18kJ/Nm3。6.3能源构成本项目主要能源介质为电，主要耗电设备为煤气压缩机、罗茨鼓风机和真空泵。6.4能源消耗本项目生产达设计规模后，年耗电量约为：4761.36×104kWh；年耗水量约为：28×104t。年可替换天然气量：3382×104Nm3。注：压缩空气仅供仪表用气，耗量很小，故未计。本工程年耗能源折合1.93万t标准煤。提纯气生产工序能耗为0.1380kg标准煤/Nm3提纯气。6.5本项目节能措施本项目采取的主要节能措施如下：⑴合理设计工艺流程，使变压吸附装置在较低压力下运行；⑵采用高效吸附剂，使CO的提取率处于较高水平；⑶采用节电设备，降低能耗；⑷水的循环使用率达98%以上，分子筛吸附剂可再生使用；⑸采用DCS控制各生产工艺流程，确保系统长期安全、可靠、经济运行；⑹加强能源计量管理，使设备处于最佳工作状态，避免“大马拉小车”现象。6.6本项目节能效果⑴本项目实施后年可替代天然气3382×104Nm3，折合标准煤3.8万吨。⑵本项目实施后，提纯气用于各工业炉燃烧的烟气生成系数为2.53，相比燃混合煤气的烟气生成系数3.25，每年可减少烟气排放量4.9×104万Nm3，烟气排放温度按平均450℃计算，每年可节约标准煤1.03万吨。⑶本项目实施后，提纯气燃烧后烟气中氮气比例减少，二氧化碳比例增加，大大提高了轧钢加热炉及热处理炉内的辐射换热效果，并能节约能源。6.7能源评价由于采取了适当的节能措施，本项目提纯气生产工序能耗为0.1380kg标准煤/Nm3提纯气，生产中水的循环使用率达到98%以上。本项目实施后，年可节约标准煤2.9万吨，另提纯气的燃烧后烟气相比混合煤气燃烧后的烟气能提高各工业炉内的辐射换热效果，也具有一定的节能作用。本项目实施符合国家能源政策，具有良好的经济效益和社会效益。7、环境保护7.1设计依据和采用的环境保护标准本项目环境保护设计依据清洁生产、达标排放的原则进行。设计遵循的主要国家标准和规定有：⑴《大气污染物综合排放标准》GB16297－1996二级⑵《工业炉窑大气污染物排放标准》GB9078－1996二级⑶《环境空气质量标准》GB3095－1996二级⑷《钢铁行业水污染物排放标准》GB13456－92二级⑸《污水综合排放标准》GB8978－1996二级⑹《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348－2008Ⅲ类⑺《中华人民共和国环境保护法》⑻《中华人民共和国大气污染防治法》（2000年4月修订）⑼《中华人民共和国固体废弃物污染环境防治法》（2004年修订）⑽《中华人民共和国水污染防治法》（2008年修订）⑾《中华人民共和国国家环境保护标准》HJ/T426-428-2008⑿《钢铁工业发展循环经济环境保护导则》HJ465-2009⒀《清洁生产标准钢铁行业》HJ/T189-2006⒁《建设项目环境保护管理条例》国务院令第253号（1998年）⒂《冶金工业环境保护设计规定》(YB9066—95)7.2建设项目工程概况项目的主要工艺流程为：高炉产生的部分副产煤气经除尘、脱氧工序后，进入分子筛提纯系统，利用分子筛对不同气体分子的选择吸附，将高炉煤气中的惰性气体（N2、CO2等）排放，使低热值的高炉煤气增热。提纯增热后的产品气直接供工业炉使用，达到合理利用剩余高炉煤气，减少天然气使用量的目的。本项目建设规模为提纯60000Nm3/h高炉煤气原料气；提纯后产品气的CO体积含量为70%，热值2200×4.18kJ/Nm3。7.3主要污染源及其主要污染物本项目的主要污染物有：废气、噪声、少量废水和须定期更换的废吸附剂。废气：提纯工艺产生的尾气须通过排气筒高空放散，由于原料气经过了布袋除尘及预处理工艺，故可保证尾气中粉尘含量小于5mg/Nm3，符合排放要求.噪声：生产过程中产生的噪声主要来自煤气压缩机、罗茨鼓风机、水环式真空泵和水泵等设备的正常运转以及各种工业气体事故放空和分子筛系统切换放空等。煤气压缩机、罗茨鼓风机、真空泵、空压机和水泵等设备运转产生的是机械噪声；各类气体放空产生的则为空气动力噪声。废水：设备间接冷却用循环水系统有少量废水外排，另外还有少量生活废水外排。固体废物：分子筛纯化系统定期更换的废吸附剂。7.4污染控制措施7.4.1目前高炉产生的高炉煤气大量放散，这不仅是对能源的巨大浪费，还严重污染了环境。本项目实施的目的是充分利用废气中的可燃成分→CO，其本身是一个环境治理项目，但由于受目前国内、外工艺技术水平的限制，本项目实施后仍将不可避免的产生一定量的CO排放。由于目前直接净化CO缺乏实用技术基础，故在工业应用领域国家及湖南省尚未颁布CO排放标准及控制指标。目前对CO排放量的控制均是从提高燃烧效率着手，在锅炉、工业炉窑等燃烧设备的国家排放标准中均规定了烟气黑度限值，要求燃料燃烧充分，从而达到减少一氧化碳排放的目的。本项目产生的尾气采用排气筒高空放散方式，关于尾气中CO的排放问题还须与当地环保部门沟通，并进行环境影响评价。7.4针对生产过程中产生的噪声，除从机组设计、设备选型及平面布置等方面加以控制外，还分别采取了设置防喘振保护装置，包扎隔声棉，修建隔声墙和安装放空消声器等噪声控制措施。各噪声源产生的噪声经处理和距离衰减后，对周围环境基本无影响。7.4本工程生产总用水量约为950m3/h，补充新水量约为20.0m3/h本工程生产用水主要为设备间接冷却水，使用后仅水温升高，水质未受污染，只是含盐量有所增高，经冷却后循环使用。为保持水质稳定、防止管道结垢，需外排少量废水。本工程生活污水排放量约1.5m3/d，经化粪池处理后排入厂区7.分子筛吸附剂使用寿命约为10年，更换下来的各种分子筛吸附剂总重约1174t，均属无毒、无害固体，可回收利用。7.5绿化充分利用厂区内空地及道路两侧场地进行绿化，本项目绿化用地面积约1800m2，7.6环境监测及环保管理机构本项目建成投产后的环保管理和环境监测工作纳入环境保护整体管理体系，并保证工厂内配置环境保护管理专员，环保专员负责生产过程中的环境管理，确保环保设施的正常运行。7.7环保投资估算本项目环保投资已计入各专业投资估算中。7.8环境影响分析本项目本身是一个环境治理项目，噪声、废水及固体废弃物经治理后对周围环境基本无影响。8、劳动安全与卫生8.1设计依据本项目劳动安全与卫生设计依据以下主要国家标准、规定和规范：⑴《建筑设计防火规范》GB50016－2006(2006年版)；⑵《钢铁冶金企业设计防火规范》GB50414－2007⑶《建筑灭火器配置设计规范》GB50140—2005⑷《消防安全标志设置要求》GB15630-1995⑸《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92⑹《建筑物防雷设计规范》GB50057-94(2000年版)⑺《工业企业照明设计标准》GB50034-92⑻《工业企业煤气安全规程》GB6222-2005⑼《采暖通风与空气调节设计规范》GB50019-2003⑽《建筑抗震设计规范》GB50011—2001(2002年局部修订)⑾《压力容器安全技术监察规程》TSGR0004－2009⑿《压力管道安全技术监察规程-工业管道》TSGD0001－2009⒀《工业企业设计卫生标准》GBZ1-2002⒁《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB12348－2008⒂《劳动保护用品选用规则》GB11651-2000⒃《中华人民共和国安全生产法》2002年⒄《生产过程安全卫生要求总则》GB12801-91⒅《冶金企业安全卫生设计规定》1996年8.2自然危害因素分析暴雨引起的危害；雷电、雷击引起的火灾和设备损害等；地震引起的人员伤害、事故和损失等。8.3生产过程中不安全和职业危害因素分析本工程生产过程中存在的不安全因素和可能造成的职业危害因素主要有：⑴自然灾害引起的危害；⑵在煤气储罐、运转设备、管道等处，因煤气泄漏可能引发的火灾或爆炸危害；⑶因天然气泄漏可能引发的火灾或爆炸危害；⑷因煤气泄漏可能造成的人员中毒危害；⑸机械设备操作不当或设备故障等可能引发的事故和伤害；⑹煤气检修等高空作业可能发生人体坠落事故；⑺各设备运转以及各系统气体放空等产生的噪声危害；⑻主控室、配电室和变压器室等处电气设备或设施过电流或故障时可能产生的火灾危害；⑼高、低压电气设备的触电伤害。8.5主要安全技术措施8.5.1⑴防震为防止地震对建、构筑物造成的危害，本工程建、构筑物抗震设计执行《建筑抗震设计规范》和《构筑物抗震设计规范》及当地有关要求，所有建、构筑物均按地震烈度6度进行抗震设计。⑵防雷电本工程建、构筑物接闪器采用避雷针、避雷带和利用建、构筑物的金属面板。本工程燃气管道设有防雷接地装置。接地装置用保护接地、工作接地、防雷接地共用接地系统，接地电阻不大于1欧。⑶防暴雨在厂区雨水排水设计中，根据衡阳地区暴雨强度确定雨水流量和排水管径，以满足降暴雨时厂区内的排水要求。同时室内地坪标高高于室外场地标高0.3m，防止暴雨时雨水漫入室内影响生产。8.5.2防火、针对本工程特点，设计中采取了一系列防火、防爆措施，具体内容如下：⑴在平面布置中，各生产区域、装置及建筑物间考虑足够的防火安全间距，并布置相应的消防通道；⑵在生产工艺系统中，对易产生燃爆性介质的生产场所采取通风除尘措施，以降低爆炸性物质浓度。煤气设施设低压报警及安全联锁装置；⑶严格执行《建筑设计防火规范》等有关防火、防爆规定；⑷电气设计中，在爆炸和火灾危险场所严格按照环境的危险性质根据GB50058-92等规范配置相应的电气设备和灯具，并采取相应的防雷措施，防止雷电引发的火灾。8.5.3防机械伤害和人体坠落⑴所有设备裸露的转动部分设有必要的安全网罩或隔离栏杆；⑵生产房间内设有安全通道及安全标志,各种工业管道按有关规范要求涂刷安全色；⑶架空管道的阀门及仪表设有必要的检修操作平台；⑷所有与地坪高差1m以上的平台以及坑、沟等均设有梯子、围栏或盖板。8.5.4各主要生产设备之间设有必要的安全连锁装置，以避免误操作造成设备事故。8.5.5防中毒⑴工作环境中CO最高允许浓度为0.0024%，当空气中CO含量浓度高于国家卫生标准时，会因浓度和接触时间的不同导致接触者轻微、较重、严重煤气中毒，甚至死亡。本项目采取了严格的防煤气泄漏措施，并在煤气区域设有煤气泄漏报警装置，配置了必要的煤气防护设施。⑵所有插座回路及移动用电设备回路均设漏电保护，设36V检修电源；高压电气设备设置了保护接地，所有低压电气设备分别采用了保护接地和保护接零；在确定设备操作台位置时，考虑了安全操作位置，主辅设备及前后设备之间设有完善的电气联锁装置；监控室、配电室按规范要求设置了操作通道和检修通道。8.5.6安全供电、⑴本工程为两路电源供电，当一路电源发生故障或检修时，另一路仍可保证正常生产，电力变压器设有温度、瓦斯等保护装置。⑵循环水系统采用两路独立电源供电。8.5.7⑴照明按《工业企业照明设计标准》(GB50034-92)进行设计，各设备区、室均设有工作照明；主控室、压缩机房等重要场所设有应急照明，照明持续时间不短于30分钟；各主要设备处设有检修照明，采用36V安全电压；⑵存在危险因素的工作区域设有必要的警示标志和照明。8.6职业卫生防护措施8.6.1⑴设计时除尽量选用低噪声设备外，对产生较高噪声的设备还分别采取了必要的控制措施，详见“环境保护”篇；⑵气体放空口均置于室外并通过消声器放散，放空口高于附近操作平台4.5m以上并离地10m；⑶控制室及其它人员操作、值班场所均设有双层真空玻璃窗隔绝噪声，可保证室内背景噪声不大于60dB(A)，满足《工业企业噪声控制设计规范》的要求；⑷正常生产时，操作人员均在室内操作和监控设备运行，定期巡检人员佩戴耳罩或耳塞，以避免高强度噪声对身体的危害。8.6.2防人员中毒⑴煤气区域设有CO浓度探测报警装置，当CO浓度≥20ppm时报警或自动开启事故通风装置。⑵煤气排放时均引至安全处，高出附近操作平台4.5m以上并离地10m；⑶水处理加药间设有轴流风机通风。8.6.3为消除电气设备运行产生的热量，优化工作环境，本设计在各高低压配电室、主控室和分析化验室等处设有通风空调系统，在门卫室设有空调系统，在各运转设备隔音罩内设有通风系统。8.6.4在项目工厂内设有更衣室、工人休息室、卫生间、生活用水等设施，其它如食堂、浴室、医疗室等辅助用房由统筹安排。8.7劳动安全卫生机构本项目安全卫生管理、工业卫生监测、安全检测、安全教育及医疗防治等工作均纳入劳动安全卫生整体管理体系，并接受衡阳市安全生产监督管理局和市疾病控制中心定期检查。8.8投资估算本工程安全和工业卫生投资已计入各专业投资概算中。8.9劳动安全卫生设计预期效果本工程认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，严格执行国家及行业的规范、规程和标准，设计中充分考虑到生产过程中可能产生的各种危害性因素，采取了一系列防火、防爆、防雷、防机械伤害和人体坠落等安全措施，对各类噪声及可能造成人员中毒的气体亦采取了相应防护措施，从而使工作人员的生产安全和劳动卫生条件得到可靠保障。9、消防9.1设计依据本项目消防依据以下主要国家标准、规定和规范进行设计：⑴《建筑设计防火规范》GB50016—2006⑵《钢铁冶金企业设计防火规范》GB50414－2007⑶《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058—92⑷《火灾自动报警系统设计规范》GB50116—98(1999年版)⑸《消防安全标志设置要求》GB15630—95⑹《建筑物防雷设计规范》GB50057—94(2000年版)⑺《工业企业煤气安全规程》GB6222-2005⑻《建筑灭火器配置设计规范》GB50140—2005⑼《中华人民共和国消防法》（1998年）9.2建设项目工程概况本项目建设地位于厂区内，紧邻现有煤气加压站。项目的主要工艺流程为：1000m3级高炉产生的部分副产煤气经除尘、脱氧工序后，进入分子筛提纯系统，利用分子筛对不同气体分子的选择吸附，将高炉煤气中的惰性气体（N2、CO2等）排放，使低热值的高炉煤气增热。提纯增热后的产品气直接供工业炉使用，达到合理利用剩余高炉煤气，减少天然气使用量的目的。本项目建设规模为提纯60000Nm3/h高炉煤气原料气；提纯后产品气的CO体积含量为70%，热值2200×4.18kJ/Nm3。9.3工程火灾因素分析本工程存在火灾隐患的场所主要有煤气加压机房、煤气储罐、燃气管道及主控室、配电室、变压器室等。按生产火灾危险性分类，高炉煤气设施属乙类，天然气及混合气设施属甲类，主控室、配电室、变压器室等属丙类，其它用房属戊类。9.4火灾防范措施本设计认真贯彻“预防为主、防消结合”的消防工作方针，严格执行国家和本行业的有关消防规程、规范，在总图布置、建筑结构、消防供水以及火灾报警等消防设计中采取了一系列防范措施，以达到消除隐患，防止和减少火灾危害的目的。9.4.1本工程总图布置以及各建、构筑物之间的防火间距严格按照《建筑设计防火规范》、《工业企业煤气安全规程》等相关国家规定。根据生产及厂区消防要求，厂区内设有环行通道，通道宽度为4m，室外建、构筑物周围也设有消防道路或疏散通道，可保证消9.4.2针对不同生产场所、设施，本工程所有建、构筑物均严格按照各相关安全规程规定，根据生产火灾危险性分类，采用相应耐火等级进行建筑设计，所有建、构筑物的耐火等级均不低于二级。其中变压器室的耐火等级为一级，变压器室与配电室之间设有防火墙。9.4.3新建建、构筑物周围设有环形消防给水管网及消火栓，两路进水，进水管管径为DN150。室外消火栓间距不大于120m，室内消火栓间距不大于25m，室内、外消防供水量分别为25L/s和10L/s，合计消防用水量为35L9.4.4⑴电力设施电缆敷设采用阻燃电缆，并按规定间隔设置阻燃型桥架；所有电气设备及电缆在敷设完成后，采用防火堵料封堵全部电气孔洞。所有电气设备的正常不带电金属部分及支架等均设接地保护，以防漏电或产生静电。⑵防雷、防静电根据《建筑物防雷设计规范》要求，本工程设有防雷接地系统，对燃气生产、储配系统按Ⅲ类防雷保护进行设计。对所有可燃及有爆炸危险介质流经的架空管道等均设有防雷防静电接地。⑶消防供电及应急照明火灾报警系统采用可靠电源供电。按照《建筑照明设计标准》(GB50034—2004)有关规定，本工程主控室、煤气加压机房等重要场所设有应急照明，照明持续时间不短于30分钟。9.4.5火灾报警及灭火设施根据生产工艺特点和有关消防规范要求，本工程设有火灾报警及联动控制系统1套，在高压配电室、低压配电室、变压器室、操作室和主控室等室内设有火灾报警点式感烟探测器。火灾报警控制器设在主控室内。在对上述场所设置火灾报警系统的同时，设计亦根据《建筑灭火器配置设计规范》的要求，配置了适量的可移动式磷酸铵盐干粉灭火器。本工程主控室内设有行政管理电话，可兼作消防电话使用。9.5火灾救护本工程消防救护工作纳入消防整体管理体系，并保证工厂内配置消防专员，消防专员负责并协调生产过程中的消防检查，以确保消防设施完好，保证生产安全、稳定运行。9.6消防投资本工程消防投资已计入各专业投资估算中。9.7消防措施预期效果评价本设计贯彻“预防为主、防消结合”的设计原则，在设计中严格执行《建筑设计防火规范》等有关规定，对生产过程中可能发生的火灾危险的场所考虑了一系列防范和控制措施，在严格执行操作规程和各种规章制度的情况下，可以避免火灾事故的发生；一旦火灾发生时，亦可保证及时扑救，从而保障人员和生产的安全。10、投资估算10.1编制说明本项目估算包含：新建厂房，厂区道路、围墙等其它建、构筑物，工艺设备及管道，电气，仪表和给排水设施等内容。编制依据：⑴工程量由各专业设计师根据可行性研究深度和内容提供。⑵建筑、安装工程按同类型、同规模的造价指标。⑶设备购置费根据报价和物价部门颁发的有关设备当前价格水准编制。主要设备价格为现行出厂价格。⑷其它工程费和预备费根据湖南省建设厅颁发的有关文件的规定计算。10.2工程投资估算额及其构成工程投资估算额及其构成见下表：工程投资估算表序号工程项目和费用名称估算价值（万元）建筑工程设备安装工程其它费用总值一工程费1建筑工程9809802工艺（含吸附剂）500060056003电气5001206204自动控制5801207005给排水及其它100100200小计98061809408100二其它工程费800800三不可预见费400400合计98061809401200930011、经济分析及评价11.1基础数据⑴产品产量本项目建设规模为提纯60000Nm3/h高炉煤气原料气；产生17500Nm3/h（CO体积含量70%，热值2200×4.18kJ/Nm3）产品气。⑵实施进度项目建设期12个月，建成即达设计生产能力。⑶计算期与基准收益率项目计算期16年，基准收益率12%。11.2财务评价11.2.1项目总投资与资金筹措项目建设投资9300万元建设期利息162.71万元不新增流动资金项目总投资9462.71万元经济评价总投资9462.71万元11.2.2销售收入估算项目实施后的BFOF为116.19万元提纯60000Nm3/h高炉煤气原料气，产生17500Nm3/h产品气，产品气年产量为1.4×108(Nm3/年)按产品气0.531元/Nm3年销售收入为7431.2万元两项合计年收入为7547.39万元11.2.3总成本费用计算⑴成本计算中，原材料动力等消耗材料价格均为企业现行价格。其中：年耗电量：4761.36×104kWh年耗氮气量：10×104Nm3。⑵固定资产综合折旧年限15年，残值率4%；⑶工资及附加：年工资及附加按5万元/人.年考虑，新增定员26人。经计算，正常年总成本及费用6043.25万元，年经营成本5325.5万元。11.2.4税金及利润计算销售税金及附加包括产品增值税、城市维护建设税及教育费附加。年销售附加税59.82万元。所得税按利润总额的25%计征。经测算本项目年平均利润总额1364.07万元所得税后平均利润总额1023.05万元11.2.5财务盈利能力分析根据全部投资现金流量计算的各项经济评价指标如下：内部收益率（IRR）15.01%投资回收期（含建设期）7.1年11.2.6财务生存能力分析本项目计算期内各年的净现金流量及累计盈余资金均为正值，各年均有足够的净现金流量维持项目的正常运营，可保证项目财务的可持续性。11.3偿债能力分析偿债能力分析采用等额还本，利息照付的还款方式，等额还本期为8年11.4不确定性分析⑴盈亏平衡分析固定成本生产能力利用率＝销售收入－可变成本－城建税及教育费附加＝51%以上计算表明项目有较强的抗风险能力。⑵敏感性分析敏感性分析分别考虑了固定资产投资、经营成本、销售收入三个因素变化对全投资财务内部收益率和投资回收期的影响，敏感性分析见表11－9。由表可知，产品销售价格是最敏感因素。11.5经济评价结论本项目建设规模为提纯60000Nm3/h高炉煤气原料气，年可产生17500Nm3/h（CO体积含量70%，热值2200×4.18kJ/Nm3）产品气。本项目实施后，年可节约标准煤2.9万t。项目具有较好的经济效益和抗风险能力，同时该项目的实施可保护环境、节约能源。其主要财务指标：内部收益率（IRR）15.01%，投资回收期（含建设期）为7.1年，投资利润率为14.42％。目录TOC\o"1-3"\h\z1、1项目名称、承办单位和项目负责人 41、2项目概述 41、3编制的依据和范围 51、4项目背景 51、5项目主要技术经济指标 61、6主要结论 7二、承办单位概况 82、1基本情况 82、2公司主要经营业绩 82、3获奖情况 82、4公司产品和技术现状 8三、市场分析 103、1国际市场分析